CN111534906A - 一种立体牛仔面料的织造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立体牛仔面料的织造方法包括步骤A.前处理，该步骤A.前处理后还包括如下步骤：B.上机织造：经上述步骤A前处理的经向纱线分为两组，将两组经向纱线分别放入织机的两个织轴，与纬向纱线同时交织；通过两个独立的控制系统分别控制所述两个织轴的张力，使所述两组经向纱线间存在张力差；C.后处理。本发明实现了同一经纱原料织造立体面料，面料立体效果明显，保持效果好，并且有效地缩短工艺流程，降低生产成本。

Description

一种立体牛仔面料的织造方法

技术领域

本发明属于牛仔面料织造工艺技术领域，特别涉及一种立体牛仔面料的织造方法。

背景技术

根据现在市场的潮流趋势，人们对服饰越来越追求独特，由立体面料制成的服饰不仅具有新颖独特的外观能够带来良好的体验效果，而且面料的立体纹路使服饰在穿着时不贴身而具有凉爽感，能够带来舒适的穿着体验感。因此，具有3D立体感效果的服饰更为人们所追求。

面料织造前一般经过前处理，其中前处理工序包括络筒、整经和浆纱，对于牛仔面料和有色彩要求的布料，还进行染色工序。经络筒，将捻线机上下来的纱线卷绕成筒子，消除纱线上的杂质和疵点，以提高后续工序的生产率；经整经，将规定根数的经纱按照工艺要求卷绕至经轴或织轴，提供纱线至后续浆纱和染色工序；经浆纱，在经纱上施加浆料以提高其可织性；最后，纱线用染料进行染色处理。

现有立体面料的织造，通常采用起泡或者起褶皱的方式来形成立体纹路以实现立体效果，而常规的起泡或者起褶皱的方法有两种，分别为1、面料经整纬-印蜡-烘干-轧碱-堆置-松式水洗-树脂处理-脱水-烘干的工艺流程织造，利用纤维的化学特性，使面料的局部松紧度不同，从而形成布面凹凸的效果；2、使用两组不同弹性度的经纱原料织入，通过两组经纱原料弹性收缩的不同来形成布面凹凸的效果。

在生产过程中，若使用方法1，面料的凹凸效果不能持久，经过后处理和多次使用洗水后，立体感会逐渐消失，并且生产工艺流程长，生产成本高。若使用方法2，由于两组经纱原料的弹性度不同，使得面料缩率尺寸难以把控，并且弹性面料存在失弹、弹力丝外露的品质风险。

因此，现有技术有待改进和发展。

发明内容

本发明提供了一种立体牛仔面料的织造方法，实现了同一经纱原料织造立体面料，面料立体效果明显，保持效果好，并且有效地缩短工艺流程，降低生产成本。

为解决其技术问题，本发明提供的一种立体牛仔面料的织造方法包括步骤A.前处理，该步骤A.前处理后还包括如下步骤：

B. 上机织造：经上述步骤A前处理的经向纱线分为两组，将两组经向纱线分别放入织机的两个织轴，与纬向纱线同时交织；通过两个独立的控制系统分别控制所述两个织轴的张力，使所述两组经向纱线间存在张力差；

C. 后处理。

进一步地，上述步骤B.上机织造中，所述张力差倍数为2~8。

进一步地，面料的克重N≥300g，所述步骤C.后处理包括如下步骤:

C11.烧毛；

C12.退浆；

C13预缩。

进一步地，面料的克重N＜300g，所述步骤C.后处理包括如下步骤：

C21.无张力水洗退浆；

C22.无张力烘干。

进一步地，上述步骤A. 前处理中，控制浆纱车速为60 m/min，浆纱浓度为12.5%。

进一步地，上述步骤A. 前处理中，控制染色车速为22m/min，染色温度为26℃。

本发明将经向纱线分为两组，两组经向纱线的织入张力分别通过两个独立的控制系统控制设定，从而使得两组经向纱线以不同的张力与纬向纱线同时交织，使得张力大的一组经向纱线织入布面平整，张力小的一组纱线织入布面形成起波浪拱的效果，从而形成面料的立体效果。通过该方法，无需加入弹性面料，实现了同一经纱原料织造立体面料，该方法织造的立体面料立体效果显著、效果持久，并且工艺流程简短，降低了生产成本。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描 述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术 特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地 包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个 或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

本发明一种立体牛仔面料的织造方法包括如下步骤：

A.前处理。

该步骤包括络筒、整经、浆纱和染色工序，可以采用球经机进行。

具体地，将捻线机上下来的纱线卷绕成筒子，根据成品幅宽，设定经向纱线总经根数n，设定拉经轴个数m，每个拉经轴分配n/m个筒子，提供纱线至球经机的染色部进行浆纱和染色。

上述浆纱和染色工序中，浆纱车速为50~70m/min，浆纱浓度为10~15%；控制染色温度为15~35℃，染色车速为15~35m/min，控制低温、低张力过烘筒。

在一些优选的实施方式中，为保证纱线的织造质量，控制上述浆纱车速为60 m/min，浆纱浓度为12.5%，染色车速为22m/min，染色温度为26℃，由此控制纱线的上浆率为12.2%，保证纱线的织造质量。

染色完毕的经向纱线分为两组，分别入两个经轴，每个经轴入线n/2根，进入下一工序。

B.上机织造：将上述两组经向纱线分别放入织机的两个织轴，与纬向纱线同时交织；通过两个独立的控制系统分别控制所述两个织轴的张力，使所述两组经向纱线间存在张力差。

具体地，织机可以采用双经轴织机。将上述两个经轴的两组经向纱线分别放入双经轴织机的两个织轴，根据织造要求，设定两组经向纱线的织造宽度以及宽度配比，设定筘幅以及设定两个织轴的张力，根据设定的织造宽度以及宽度配比，两组经向纱线循环与纬向纱线交织。

上述两组经向纱线间的张力差会直接影响织造工作和织造效果，张力差倍数过小，则立体效果不明显，张力差倍数过大，则织机容易断经停机，导致面料布面疵点大，并且织造效率慢。因此，控制两个织轴间的张力差至关重要。

在一些优选的实施方式中，上述张力差倍数为2~8。由此，在保证显著的立体效果的同时，保证织造工作的正常进行。

C. 后处理。

发明人在生产过程中发现，面料的厚薄程度不同，其对于外界作用力的承受能力不同，对于相对轻薄的面料，难以适应外界的压力，在经多次压辊和滚筒的作用后，难以保持面料的立体效果，影响了面料的产品品质，对所有面料均采用同样的后处理工序，难以确保产品质量的稳定性。因此需要一种灵活的后处理方式，能够确保产品质量的稳定性，扩大布料生产规格的范围，而面料的厚薄程度，可以通过面料的克重N反映。

在一些实施方式中，面料的克重N≥300g，该步骤C.后处理包括如下步骤:

C11.烧毛；

该步骤中，采用烧毛机，烧毛机优选地设置三条火口。烧毛时，控制火焰温度为800~1200℃，烧毛车速为60~80m/min，烧毛次数为二正一反，即面料正面烧毛两次，反面烧毛一次。

C12.退浆；

该步骤中，采用退浆机，并使用退浆酶和渗透剂进行退浆。退浆时，退浆酶的浓度为10~15g/L，渗透剂的浓度5~12g/L，设定轧酶浆槽温度为65~75℃，洗水槽温度为60~70℃，烘筒温度为90~130℃，轧车压力为0.2~0.45Mpa，控制退浆车速60~70 m/min进行退浆，控制落布湿度在4%~5%。

C13.预缩。

该步骤中，采用预缩机，车速为20~50m/min，橡胶毯压缩程度为16~20%，橡胶毯温度为130~150℃，毛毯烘筒温度为130~150℃。

在一些实施方式中，面料的克重N＜300g，上述步骤C.后处理包括如下步骤：

C21.无张力水洗退浆；

该步骤，在退浆机中采用无张力的条件进行，具体地，在完全无张力条件中进行退浆处理，在低张力条件中进行水洗处理，其中退浆酶的浓度为10~15g/L，渗透剂的浓度5~12g/L，设定轧酶浆槽温度为65~75℃，洗水温度为60~70℃，烘筒温度为90~130℃，轧车压力为0.2~0.4Mpa，控制退浆车速60~70 m/min进行退浆，控制落布湿度在4%~5%。具体地，可以采用具有5节机箱的退浆机，其中在第1、2、4、5节机箱中进行低张力水洗处理，在第3节机箱中进行无张力退浆处理。

C22.无张力烘干。

该步骤，采用烘干机在无张力条件下进行，烘干温度为90~130℃，烘干时间为4~6min。

由此，对于克重N≥300g的面料，面料相对厚重，在步骤C.后处理中可以进行烧毛-退浆-预缩工序，对于克重N＜300g的面料，面料相对轻薄，在步骤C.后处理中，可以在无张力的条件下进行无张力水洗退浆-无张力烘干工序，保证不同厚薄程度的面料都具有最优的品质效果，面料立体效果明显、持久。

以下结合具体实施例进行详细的说明。

实施例1

本实施例，经向纱线采用纯棉8S 单纱，染靛蓝；纬向纱线采用纯棉8S单纱，染靛蓝，面料克重N=380g，组织为3/1右斜+1/1平纹。

在球经机中进行步骤A.前处理：

设定经向纱线总经根数3000，设定拉经轴个数10，每个拉经轴分配300个筒子，提供纱线至球经机的染色部进行浆纱和染色。控制球经机的浆纱车速为60 m/min，浆纱浓度为12.5%，染色车速为22m/min，染色温度为26℃，由此控制纱线的上浆率为12.2%。

染色完毕的经向纱线分为两组，分别入两个经轴，每个经轴入线1500根，进入步骤B. 上机织造：

将两个经轴的两组经向纱线分别放入双经轴织机的两个织轴，与纬向纱线同时交织。设定两组经向纱线的织造宽度均为1.2cm，即宽度配比为1:1，设定筘幅为173cm，设定两个织轴的张力，其中上织轴张力设定为0.48，下织轴张力设定为3.2，两组经向纱线间张力差倍数为6.6，根据两组经向纱线设定的织造宽度1.0cm，两组经向纱线按照纱线根数10根：10根的循环比，循环与纬向纱线交织。织造完毕的面料进入后处理步骤：

C11.烧毛；

上述织造完毕的面料进入烧毛机中进行烧毛处理。控制三条火口的火焰温度为1000℃，烧毛车速为70m/min，烧毛次数为二正一反，即面料正面烧毛两次，反面烧毛一次。

C12.退浆；

经烧毛的面料进入退浆机中进行退浆处理。调制退浆酶的浓度为13g/L，渗透剂的浓度8g/L，设定轧酶浆槽温度为70℃，洗水槽温度为65℃，烘筒温度为110℃，轧车压力为0.3Mpa，控制退浆车速65 m/min进行退浆，控制落布湿度在4%~5%。

C13.预缩。

经退浆的面料进入预缩机中进行预缩处理。设定车速为35m/min，橡胶毯压缩程度为18%，橡胶毯温度为140℃，毛毯烘筒温度为140℃。

经上述步骤织造的面料，布面平整，立体效果显著，并且经多次洗水后仍然保持立体效果，立体效果持久。

实施例2

本实施例，经向纱线采用纯棉12S纯棉，染靛蓝；纬向纱线采用纯棉18S单纱，染靛蓝，面料克重N=200g，组织为1/1平纹。

在球经机中进行步骤A.前处理：

设定经向纱线总经根数3000，设定拉经轴个数10，每个拉经轴分配300个筒子，提供纱线至球经机的染色部进行步骤浆纱和染色。控制球经机的浆纱车速为60 m/min，浆纱浓度为12.5%，染色车速为22m/min，染色温度为26℃，由此控制纱线的上浆率为12.2%。

染色完毕的经向纱线分为两组，分别入两个经轴，每个经轴入线1500根，进入B.上机织造：

将两个经轴的两组经向纱线分别放入双经轴织机的两个织轴，与纬向纱线同时交织。设定两组经向纱线的织造宽度均为1.3cm，即宽度配比为1:1，设定筘幅为173cm，设定两个织轴的张力，其中上织轴张力设定为0.6，下织轴张力设定为3，两组经向纱线间张力差倍数为5，根据两组经向纱线设定的织造宽度1.1.3cm，两组经向纱线按照纱线根数50根：50根的循环比，循环与纬向纱线交织。织造完毕的面料进入后处理步骤：

C21.无张力水洗退浆；

上述织造完毕的面料进入退浆机中，依次经过退浆机的5节机箱，进行低张力水洗处理-完全无张力退浆处理-低张力水洗处理，其中退浆酶的浓度为13g/L，渗透剂的浓度8/L，设定轧酶浆槽温度为70℃，洗水温度为65℃，烘筒温度为110℃，轧车压力为0.3Mpa，控制退浆车速65 m/min进行退浆，控制落布湿度在4%~5%。

C22.无张力烘干。

经水洗退浆的面料进入烘干机中，在无张力条件下进行烘干，烘干温度为110℃，烘干时间为5min。

经上述步骤织造的面料，布面平整，立体效果显著，并且经多次洗水后仍然保持立体效果，立体效果持久。

本发明将经向纱线分为两组，两组经向纱线的织入张力分别通过两个独立的控制系统控制设定，从而使得两组经向纱线以不同的张力与纬向纱线同时交织，使得张力大的一组经向纱线织入布面平整，张力小的一组纱线织入布面形成起波浪拱的效果，从而形成面料的立体效果。通过该方法，无需加入弹性面料，实现了同一经纱原料织造立体面料，该方法织造的立体面料立体效果显著、效果持久，并且工艺流程简短，降低了生产成本。同时，面料的织造可以采用同一经纱原料，使得该立体面料的缩率容易控制，利于后期使用该面料制作的服装的洗水尺寸容易控制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种立体牛仔面料的织造方法，包括步骤A.前处理，其特征在于，所述步骤A.前处理后还包括如下步骤：

B. 上机织造：经所述步骤A前处理的经向纱线分为两组，将两组经向纱线分别放入织机的两个织轴，与纬向纱线同时交织；通过两个独立的控制系统分别控制所述两个织轴的张力，使所述两组经向纱线间存在张力差；

C. 后处理。

2.根据权利要求1所述一种立体牛仔面料的织造方法，其特征在于，所述张力差倍数为2~8。

3.根据权利要求1所述一种立体牛仔面料的织造方法，其特征在于，面料的克重，所述步骤C.后处理包括如下步骤：

C11.烧毛；

C12.退浆；

C13预缩。

4.根据权利要求1所述一种立体牛仔面料的织造方法，其特征在于，面料的克重N＜300g，所述步骤C.后处理包括如下步骤：

C21.无张力水洗退浆；

C22.无张力烘干。

5.根据权利要求1所述一种立体牛仔面料的织造方法，其特征在于，所述步骤A. 前处理中，控制浆纱车速为60 m/min，浆纱浓度为12.5%。

6.根据权利要求1所述一种立体牛仔面料的织造方法，其特征在于，所述步骤A. 前处理中，控制染色车速为22m/min，染色温度为26℃。