CN114134614B - 一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺，涉及面料生产技术领域。其生产工艺包括以下步骤:步骤一：纺丝，将再生聚酯切片和全消光母粒分别干燥后按1:（49‑50）定量混合，混合料经熔融挤压得到熔体，熔体进入十字形喷丝板喷出异形截面熔体细流后经冷却、卷绕、盛丝落桶。本发明采用再生聚酯仿棉纤维、粘胶纤维为原料，织造仿棉感弹力斜纹布，用于裤装面料的开发。再生聚酯仿棉纤维具有良好的强度和弹性，通过仿棉处理使纤维的手感和内在品质和棉相差甚微；粘胶纤维与棉纤维同属纤维素纤维，手感柔软如棉，且吸湿、透气性较棉更优。两者混纺可实现纤维性能的优势互补，获得各方面性能俱佳的仿棉化纤织物。

Description

一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺
技术领域
本发明涉及面料生产技术领域，具体为一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺。
背景技术
近年来，针对棉花资源不足而聚酯产能过剩的情况，仿棉感聚酯织物的开发成为我国纺织行业的研究热点。仿棉感聚酯织物拥有类似棉织物的外观、手感和服用性能，同时具备聚酯织物抗皱保型、坚牢耐磨的特点。研发仿棉感织物可从源头改变原材料的产品结构，改善棉花供求不平衡的问题，故研发出一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺。
本项目通过合理设计纺纱、织造和染色工艺，配合柔软、亲水后整理，开发的仿棉感环保面料具有柔软舒适、挺括保型、经久耐穿的特性，满足消费者对裤装面料的穿着需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其生产工艺包括以下步骤：
步骤一：纺丝，将再生聚酯切片和全消光母粒分别干燥后按1:（49-50）定量混合，混合料经熔融挤压得到熔体，熔体进入十字形喷丝板喷出异形截面熔体细流后经冷却、卷绕、盛丝落桶，桶内的丝经过集束、牵伸、上油、卷曲、热定型、切断等工序，最终获得再生聚酯仿棉短纤维；
步骤二：纺纱，将再生聚酯仿棉纤维、粘胶纤维分别制条，再混并；
步骤三：采用高速整经机和剑杆织机进行织造得到坯布；
步骤四：前处理，采用酶退浆去除坯布表面的浆料和油剂；
步骤五：染色，对坯布采取先分散染料染色，再活性染料套染的染色；
步骤六：水洗，坯布染色后经三道水洗；
步骤七：后处理，分别进行烧毛、柔软、亲水、固色整理、预缩、热定型后得到面料。
更进一步地，所述步骤二中纺纱过程中纺纱环境温度在25℃，湿度在64-65%，经纱中的粘胶纤维为粘胶紧密赛络纺混纺纱，纬纱中的粘胶纤维为粘胶和氨纶包芯纱混合物，并且经纱中再生聚酯仿棉纤维和粘胶紧密赛络纺混纺纱的应用比例为3:7，纬纱原料中，纬纱中再生聚酯仿棉纤维和粘胶以及氨纶包芯纱的应用比例为7:17:1。
更进一步地，所述步骤三中坯布面料结构选用3/1右斜纹组织，保证高速整经机和剑杆织机工作过程中的张力均匀一致。
更进一步地，所述步骤四中的酶退浆液包括退浆酶（9-10）g/L、渗透剂JFC：2g/L、去油灵（1-2）g/L浴比为1:15。
更进一步地，所述步骤四结束后需要对坯布进行平幅纬缩处理，按65℃、75℃、85℃、95℃逐级升温。
更进一步地，所述步骤五染色采用高温高压喷射溢流染色机，分散染料染色配方为（2-3）%的分散染料，（1-2）g/L的分散匀染剂，PH值为5.5，浴比为1:15，活性染料染色配方为（2-3）%的活性染料，（24-25）g/L的元明粉，（14-15）g/L的纯碱，浴比为1:15。
更进一步地，所述步骤五中，进行分散染料染色时，在室温情况下加入分散染料和分散均染剂，染色温度依次从室温升高至65℃、95℃和125℃，并分别保持15-16分钟、15-17分钟和60-65分钟。
更进一步地，所述步骤五中进行活性染料套染时，在室温下加入活性染料和元明粉，染色温度从室温升高至75℃后加入纯碱并保持50-60分钟。
更进一步地，所述步骤六中水洗温度35-36℃，水洗时间25-30s/槽，轧余率为75-76%。
更进一步地，所述步骤七中，烧毛采用一正一反的高速气体进行烧毛；柔软、亲水、固色整理：采用亲水柔软剂、高效无醛固色剂同浴整理。
更进一步地，所述整理液配方包括亲水柔软剂20-25g/L和高效无醛固色剂25-35g/L。
一种仿棉环保的裤装面料，采用了一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺制造而成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用再生聚酯仿棉纤维、粘胶纤维为原料，织造仿棉感弹力斜纹布，用于裤装面料的开发。再生聚酯仿棉纤维具有良好的强度和弹性，通过仿棉处理使纤维的手感和内在品质和棉相差甚微；粘胶纤维与棉纤维同属纤维素纤维，手感柔软如棉，且吸湿、透气性较棉更优。两者混纺可实现纤维性能的优势互补，获得各方面性能俱佳的仿棉化纤织物。
本项目通过合理设计纺纱、织造和染色工艺，配合柔软、亲水后整理，开发的仿棉感环保面料具有柔软舒适、挺括保型、经久耐穿的特性，满足消费者对裤装面料的穿着需求。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图；
图2为本发明的纺丝流程示意图；
图3为本发明的后处理流程示意图；
图4为本发明的面料结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件所必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，应当理解，为了便于描述，附图中所示出的各个部件的尺寸并不按照实际的比例关系绘制，例如某些层的厚度或宽度可以相对于其他层有所夸大。
应注意的是，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义或说明，则在随后的附图的说明中将不需要再对其进行进一步的具体讨论和描述。
在进行仿棉环保的裤装面料进行上产的过程汇总使用了本发明提供的一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺，进行制造，经过不断的纺织试验得到工艺中各个项目的具体数值以及应用的各种原料，本发明的目的旨在获得各方面性能俱佳的仿棉化纤织物，以此来面对棉花资源不足以及聚酯产能过剩的情况，通过对聚酯进行改造让聚酯材料拥有与棉相似或者相同的触感及特性，并通过聚酯织物抗皱保型、坚牢耐磨的特点来制造出传统棉织品不具有的优良属性。
如图1-4所示，本发明提供一种技术方案：一种仿棉环保的裤装面料及其生产工艺，其生产工艺包括以下步骤：
步骤一：纺丝，将再生聚酯切片和全消光母粒分别干燥后按1:（49-50）定量混合，混合料经熔融挤压得到熔体，熔体进入十字形喷丝板喷出异形截面熔体细流后经冷却、卷绕、盛丝落桶，桶内的丝经过集束、牵伸、上油、卷曲、热定型、切断等工序，最终获得再生聚酯仿棉短纤维，其实际的工艺参数为工艺参数：干燥温度：135℃；干燥时间：10h；纺丝温度：300℃；侧吹风风速：0.5m/s；卷绕速度：1000m/min；热定型温度：130℃；热定型时间：20min；
需要注意的是，纺丝是将再生的聚酯和全消光母粒通过熔融挤压→纺丝→卷绕→络筒→导丝→牵伸→上油→卷曲→热定型→切断→打包的工艺步骤生产而成，在面料的生产过程中，在进行热定型后根据面料的使用情况进行切断，并完成后续的纺纱作业。
步骤二：纺纱，将再生聚酯仿棉纤维、粘胶纤维分别制条，再混并，纺纱过程中维持车间温度25℃，湿度65%；
步骤三：采用高速整经机和剑杆织机进行织造得到坯布，坯布面料结构选用3/1右斜纹组织，整经车速470m/min，保证高速整经机和剑杆织机工作过程中的张力均匀一致，上浆采用“小张力、轻加压、重被覆”的工艺原则，进而巩固纱线的强力和张力，其工艺参数具体为：开口时间：305°；后梁高度：100mm；织机车速：320r/min；上机张力：2900N；车间温度：26℃；车间湿度：70%；
需要注意的是，经纱和纬纱通过结合组织点的改变从而生产出带有右斜纹的坯布，整经的车速需要依照生产的实际需求就行控制，车速总体来说保持在479m/min为宜，由于织造的好坏直接影响到面料的实际属性，从而需要较为严格的控制织造车间的环境温度和湿度，避免坯布的湿度过大的情况，不利于后续对面料的加工处理。
步骤四：前处理，采用酶退浆去除坯布表面的浆料和油剂，酶退浆液包括退浆酶（9-10）g/L、渗透剂JFC：2g/L、去油灵（1-2）g/L浴比为1:15，处理时间为15分钟，处理温度为50℃，结束后需要对坯布进行平幅纬缩处理，按65℃、75℃、85℃、95℃逐级升温；
需要注意的是，退酶浆采用的是水性溶剂，退浆酶、渗透剂JFC和去油灵均以固定的浓度溶解在溶剂中，其浓度在调配中的变化范围不超过0.1g/L，配置的浓度的效果有进行试验验证，其他浓度配比的酶退浆的处理效果稍差。
步骤五：染色，对坯布采取先分散染料染色，再活性染料套染的染色，有效提高牛仔织物色牢度，保证布面上色均匀；
步骤六：水洗，坯布染色后经三道水洗，水洗温度35-36℃，水洗时间25-30s/槽，轧余率为75-76%；
步骤七：后处理，分别进行烧毛、柔软、亲水、固色整理、预缩、热定型后得到面料，烧毛采用一正一反的高速气体进行烧毛；柔软、亲水、固色整理：采用亲水柔软剂、高效无醛固色剂同浴整理，整理液配方包括亲水柔软剂20-25g/L和高效无醛固色剂25-35g/L。
需要注意的是，后处理是进行面料生产的最后一步也是保证面料质量的关键在对面料进行预缩和热定型中其目的是使面料获得一定的幅宽和克重，热定型温度195℃，车速25m/min，设备的工作温度和车速均由生产时进行灵活控制，但是其在实际的操作过程中温度不会偏差超过5%，车速不会偏差超过10%。
在本实施例中所提到的异形截面是指经熔融挤压得到熔体在经过十字形喷丝板后，由于重力等力学作用的影响，其呈弯曲的丝状，其横截面也呈扭曲变形的十字形。
需要注意的是，步骤二中纺纱过程中纺纱环境温度在25℃，湿度在64-65%，经纱中的粘胶纤维为粘胶紧密赛络纺混纺纱，纬纱中的粘胶纤维为粘胶和氨纶包芯纱混合物，并且经纱中再生聚酯仿棉纤维和粘胶紧密赛络纺混纺纱的应用比例为3:7，纬纱原料中，纬纱中再生聚酯仿棉纤维和粘胶以及氨纶包芯纱的应用比例为7:17:1。
需要注意的是，由于经纱和纬纱在织造的过程中的作用不同故二者的配方存在差异，从而使用经纬纱的不同功能属性，本发明中所阐述的粘胶纤维为上位概括，具体的纤维种类需要依据面料的应用和使用特性进行更改，以此来提高工艺的适用范围。
需要注意的是，步骤五染色采用高温高压喷射溢流染色机，分散染料染色配方为（2-3）%的分散染料，（1-2）g/L的分散匀染剂，PH值为5.5，浴比为1:15，活性染料染色配方为（2-3）%的活性染料，（24-25）g/L的元明粉，（14-15）g/L的纯碱，浴比为1:15；进行分散染料染色时，在室温情况下加入分散染料和分散均染剂，染色温度依次从室温升高至65℃、95℃和125℃，并分别保持15-16分钟、15-17分钟和60-65分钟；进行活性染料套染时，在室温下加入活性染料和元明粉，染色温度从室温升高至75℃后加入纯碱并保持50-60分钟。
需要注意的是，在进分散染料染色和活性染料套燃时温度的升高和下降速度均控制在1℃没分钟，并在进行分散染料染色时，温度从125℃进行下降后，下降到65℃左右进行还原清洗，随后再降至室温进行水洗，进行活性染料套染的过程中，温度从75℃下降到室温后进行水洗，本发明中所阐述的“室温”均表示为25℃属于常识值。
需要注意的是，经过一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺制造而成的面料，都含有仿棉的所有属性，能够部分取代纯棉制品的市场空间。
采用上述的生产工艺对工艺的数据进行修改进行多实施例试验，最后检测其耐破性和抗变形能力。
实施例一
在进行纺丝阶段采用的再生聚酯切片和全消光母粒的比例为1:49，经后续工艺完成纺丝，在纺纱阶段控制环境温度在25℃完成经纬线的制造，湿度在64%，并经过采用高速整经机和剑杆织机进行织造得到坯布，随后对坯布的前处理中采用酶退浆包括退浆酶9g/L、渗透剂JFC：2g/L、去油灵1g/L浴比为1:15，经过分散染料染色和活性染料套染的染色后进行三道水洗水洗温度35℃，水洗时间25s/槽，轧余率为76%，后处理时采用的整理液配方包括亲水柔软剂24g/L和高效无醛固色剂23g/L，由此的到面料一，并将面料裁剪为长度为10cm×10cm的若干样品并标记为样品一。
实施例二
在进行纺丝阶段采用的再生聚酯切片和全消光母粒的比例为1:50，经后续工艺完成纺丝，在纺纱阶段控制环境温度在25℃完成经纬线的制造，湿度在65%，并经过采用高速整经机和剑杆织机进行织造得到坯布，随后对坯布的前处理中采用酶退浆包括退浆酶9g/L、渗透剂JFC：2g/L、去油灵2g/L浴比为1:15，经过分散染料染色和活性染料套染的染色后进行三道水洗水洗温度35℃，水洗时间25s/槽，轧余率为75%，后处理时采用的整理液配方包括亲水柔软剂20g/L和高效无醛固色剂25g/L，由此的到面料一，并将面料裁剪为长度为10cm×10cm的若干样品并标记为样品二。
实施例三
在进行纺丝阶段采用的再生聚酯切片和全消光母粒的比例为1:49，经后续工艺完成纺丝，在纺纱阶段控制环境温度在25℃完成经纬线的制造，湿度在64%，并经过采用高速整经机和剑杆织机进行织造得到坯布，随后对坯布的前处理中采用酶退浆包括退浆酶10g/L、渗透剂JFC：2g/L、去油灵1g/L浴比为1:15，经过分散染料染色和活性染料套染的染色后进行三道水洗水洗温度35℃，水洗时间28s/槽，轧余率为76%，后处理时采用的整理液配方包括亲水柔软剂21g/L和高效无醛固色剂25g/L，由此的到面料一，并将面料裁剪为长度为10cm×10cm的若干样品并标记为样品三。
对比例
使用织造方式相同的纯棉，并将面料裁剪为长度为10cm×10cm的若干样品并标记为样品四。
将样品一至样品四分别放置在耐破度仪中间破坏性检测，每组样品进行五组试验取其平均值的到的结果如表1；
表1
Figure 169552DEST_PATH_IMAGE002
再进行抗性变能力检测时，主要针对其拉伸弹性进行检测将样品一至样品四分别取多组进行FZ/T01034-2008所描述的试验方法进行检测，样品一和样品四的取样方法满足FZ/T01034-2008的取样标准，结果取每组的平均值，最后的结果如表2；
表2
项目 样品一 样品二 样品三 样品四
定力拉伸率 3.25% 3.82% 4.01% 10.27%
由表1和表2展现出来的数据可以体现经过本工艺织造出的仿棉环保的裤装面料相较于传统的纯棉面料，其具有高耐破度和低定力拉伸率。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：其生产工艺包括以下步骤：
步骤一：纺丝，将再生聚酯切片和全消光母粒分别干燥后按1:（49-50）定量混合，混合料经熔融挤压得到熔体，熔体进入十字形喷丝板喷出异形截面熔体细流后经冷却、卷绕、盛丝落桶，桶内的丝经过集束、牵伸、上油、卷曲、热定型、切断工序，最终获得再生聚酯仿棉短纤维；
步骤二：纺纱，将再生聚酯仿棉纤维、粘胶纤维分别制条，再混并,得到经纱和纬纱;
其中，纺纱过程中纺纱环境温度在25℃，湿度在64-65%；经纱中的粘胶纤维制条为粘胶紧密赛络纺混纺纱，纬纱中的粘胶纤维制条为粘胶和氨纶包芯纱混合物，并且经纱中再生聚酯仿棉纤维和粘胶紧密赛络纺混纺纱应用比例为3:7，纬纱原料中，纬纱中再生聚酯仿棉纤维、粘胶和氨纶包芯纱的应用比例为7:17:1；
步骤三：采用高速整经机和剑杆织机进行织造得到坯布；
步骤四：前处理，采用酶退浆去除坯布表面的浆料和油剂；
步骤五：染色，对坯布采取先分散染料染色，再活性染料套染的染色；
步骤六：水洗，坯布染色后经三道水洗；
步骤七：后处理，分别进行烧毛、柔软、亲水、固色整理、预缩、热定型后得到面料。
2.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤三中坯布面料结构选用3/1右斜纹组织，保证高速整经机和剑杆织机工作过程中的张力均匀一致。
3.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中的酶退浆液包括退浆酶9-10g/L、渗透剂JFC 2g/L、去油灵1-2g/L，浴比为1:15。
4.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤四结束后需要对坯布进行平幅纬缩处理，按65℃、75℃、85℃、95℃逐级升温。
5.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤五染色采用高温高压喷射溢流染色机，分散染料染色配方为2-3%的分散染料，1-2g/L的分散匀染剂，pH值为5.5，浴比为1:15，活性染料染色配方为2-3%的活性染料，24-25g/L的元明粉，14-15g/L的纯碱，浴比为1:15。
6.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中，进行分散染料染色时，在室温情况下加入分散染料和分散均染剂，染色温度依次从室温升高至65℃、95℃和125℃，并分别保持15-16分钟、15-17分钟和60-65分钟。
7.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中进行活性染料套染时，在室温下加入活性染料和元明粉，染色温度从室温升高至75℃后加入纯碱并保持50-60分钟。
8.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤六中水洗温度35-36℃，水洗时间25-30s/槽，轧余率为75-76%。
9.根据权利要求1所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤七中，烧毛采用一正一反的高速气体进行烧毛；柔软、亲水、固色整理：采用亲水柔软剂、高效无醛固色剂同浴整理。
10.根据权利要求9所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺，其特征在于：所述高效无醛固色剂同浴整理采用的整理液配方包括亲水柔软剂20-25g/L和高效无醛固色剂25-35g/L。
11.一种仿棉环保的裤装面料，其特征在于：采用了权利要求1-10中任一所述的一种仿棉环保的裤装面料的生产工艺制造而成。
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