CN103046202B

CN103046202B - 一种仿棉衬布及其生产工艺

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Publication number: CN103046202B
Application number: CN201310020234.8A
Authority: CN
Inventors: 罗明
Original assignee: JIAXING SIMADE DYEING AND FINISHING CO Ltd
Current assignee: Shenghe New Material Technology Jiaxing Co ltd
Priority date: 2013-01-21
Filing date: 2013-01-21
Publication date: 2015-07-29
Anticipated expiration: 2033-01-21
Also published as: CN103046202A

Abstract

本发明涉及一种仿棉衬布，所述仿棉衬布由黏胶纤维/涤纶短纤混纺纱为经纱，吸湿排湿的功能性涤纶长纤为纬纱混纺而成。另外本发明还涉及一种仿棉衬布的生产工艺，其包含以下步骤：1、经纱选择；2、纬纱选择；3、织布工序；4、溢流退浆并漂白处理工序或溢流退浆并一浴法染色处理工序；5、脱水工序；6、开福工序；7、定型工序；8、涂层压光工序；9、验布分卷工序；10、实验室样品检测工序。

Description

一种仿棉衬布及其生产工艺

技术领域

本发明涉及一种仿棉衬布及其生产工艺，具体地涉及一种热熔粘合仿棉衬布，该衬布尤其适合用于制作领衬。

背景技术

服装领衬由底布和涂层两部分构成，底布(也称为基布)一般选用全棉布、涤棉短纤布或者涤纶无纺布。高档衬衣多以全棉为主，其领衬多采用全棉或者涤棉短纤为底布。全棉布具有良好的吸湿排汗性和柔软质感、穿着舒适，经树脂化处理后可以提升全棉布的耐洗性和缩水率，从而满足衬衣日常的打理条件。一般地，棉纤维及棉纤维为主的混纺布具有以下固有的难以克服的缺点：(1)、由于在种植中使用了大量的杀虫剂，全棉布及大量使用棉花棉混纺布难免有一定农药残留。(2)、全棉领衬经过较长时间日照或高温、或穿着中汗渍等作用下会发黄而影响使用。(3)、采用棉纤维制作坯布的后处理工序流程较长，污染大，处理成本高，底布有害物质残留控制难。首先，全棉坯布中的异纤维、半纤维素和木质素等杂质去除困难，需要专门除杂工序处理并耗费大量化学助剂。其次，在全棉坯布漂白或染色工序中，漂白和洗净过程中化学助剂使用量大；或者采用活性或者直接染料染色时，棉纤维染料吸净率较低，染料用量大，在废水中残留很高，污染大，成本高。棉质领衬生产流程为：外购棉纱—整浆并等织布前准备工序—箭杆(或者喷气)织布—退浆及煮漂等前处理工序(主要为去除杂质)—染色(或者漂白/增白)—树脂化(加树脂、催化剂、硬挺剂、手感调节剂等)定型—粉点涂层加压光—包装分卷—入库。其中染整前处理一般用长车丝光工艺，需要大量使用表面活性剂、烧碱及漂白粉等化学物质，然后通过水洗及酸洗中和；该过程劳动强度大，耗水耗能且污染环境，同时也会损伤坯布强度。纯棉或者涤棉领衬底布在经过染色后，为了保证成品水洗缩率和洗后的表面平整度(即免烫性)，还需要通过施加树脂、催化剂、硬挺剂等让棉纤维的纤维素分子表面与树脂交联来减少成品布的缩水性和纤维形态在水中的改变。然而由于交联不完全或者后续水解，使得产品存在甲醛、有害表面活性剂及重金属残留超标等潜在危险。在工艺确定的条件下，树脂及催化剂使用量与棉纤维含量成正比，而有害物残留量与树脂及催化剂使用量也成正比。全棉领衬甲醛含量一般只能控制在45-75ppm。(4)、棉纤维强度低，在染整、漂白、树脂化及高温处理过程中强度会进一步下降，棉纤维在水洗过程中湿强也低，因此棉质领衬的耐久性低，这也是全棉衬衣耐穿性差的原因之一。

为了克服全棉领衬不足之处，本发明通过选材及加工工艺两方面大幅度改善了上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种仿棉衬布，该仿棉衬布具备与全棉衬布相当的吸湿排湿性及柔软质感，同时比全棉衬布具有更低的甲醛及有害物质残留、更好的免烫性和撕裂强度。

本发明的发明目的在于提供一种上述仿棉衬布的生产工艺，该生产工艺对化学助剂量的使用量少，因此环保、有助于节能减排。

本发明原理为：首先，发明人选用T/R涤黏短纤为经纱及吸湿排汗和质感仿棉的功能性涤纶长丝(分子结构为聚对苯二甲酸乙二脂的材料，如商品名为酷丝棉coolpass的涤纶长丝)作为纬纱，从而从选材上避免了采用全棉产品因采用棉花而固有农药残留问题，以及全棉坯布后处理需要大量的树脂化处理而带来的甲醛及其他有害物质残留问题。其次，由于黏胶纤维、涤纶短纤及吸湿排汗和质感仿棉的功能性涤纶长丝材料本身杂质含量低、洁净度高，用其混纺制备得到的坯布后续处理工艺流程短，在生产本白或增白产品时，可不需要煮漂精炼工序、也无需长车设备，只需要在普通溢流缸中轻度退浆、随后增白即可，能源、水及化学助剂使用量少，人力减少且工人的劳动条件也有大幅度改善；而如需生产有色成品时，染色工艺可选择分散染料和直接染料一浴法进行，简化加工流程，节水节能，助剂使用量小，排放减少；另一方面也避免了漂煮或染色工艺对于坯布强度的损伤，从而有助于成品布匹质量控制。再者，经纱中加入吸湿性及放湿性都优于棉的黏胶纤维，选择吸湿快干性也优于棉的具备吸湿排汗的功能性纤维涤纶长丝如酷丝棉为纬纱，可以使仿棉衬布在质感舒适度和经纬向的吸湿排汗功能上可比拟全棉衬布。酷丝棉英文名coolpass,分子结构为聚对苯二甲酸乙二脂，是一种仿棉功能性极高的、质感及外观类似长绒棉的涤纶长丝，其脆断性与棉纤维相似，而吸湿排汗性或导湿性又远优于棉。从而在保证舒适性的同时又保留了涤纶纤维优良的强度特性，使用其为纱线的坯布的后处理工艺简单，助剂使用少，降低环境污染、且成品有害物质残留少。对于黏胶短纤的强度尤其是湿强不如棉纤维好、不耐洗涤的缺点，通过辅以干湿强度都好、耐穿而穿着舒适性差的普通涤纶短纤材料，从而改善混纺衬布的耐洗强度性能。因此，经过大量实验，本发明发现黏胶纤维、涤纶短纤及吸湿排汗和质感仿棉的功能性涤纶长丝这三者以一定比例混纺得到的仿棉衬布在穿着舒适性及手感柔软度方面与全棉布相当，而强度远优于全棉布。此外，材料中只有黏胶成分需要树脂化处理来提高免烫效果，而本发明产品的黏胶总含量在底布中占17-23%，含量少，树脂化工艺中只需使用少量高性能树脂和催化剂等组合的配方即可达到良好的免烫性能和更自然的手感，而树脂用量少，成品的甲醛残留就少、工艺能耗及污染少、环保。最后，本发明产品的短纤含量少，一方面织布过程疵点成倍减少，布面质量大幅度提高；另一方面加工流程短，成品在服装厂使用过程中掉绒少，有助于改善制衣厂工人工作环境。

在一方面，本发明提供了一种仿棉衬布，所述仿棉衬布由涤纶短纤/黏胶纤维混纺纱为经纱，吸湿排汗的功能性涤纶长纤为纬纱混纺而成。

在本发明衬布的一个实施方式中，其中，所述经纱的成分为涤纶短纤60-80%、黏胶纤维20-40%，所述纬纱为100%的商品名为酷丝棉的吸湿排汗的功能性涤纶长纤。

在本发明衬布的一个实施方式中，其中，所述经纱的成分为涤纶短纤65%、黏胶纤维35%。

在本发明衬布的一个实施方式中，其中，所述经纱的纱支规格为20S-60S；所述纬纱的纱支规格为16S-60S。

在本发明衬布的一个实施方式中，其中，所述经纱及纬纱的纱支规格为21S/16S、32S/25S、40S/40S或60S/50S。

在另一方面，本发明提供了一种仿棉衬布的生产工艺，包含以下步骤：1、经纱选择：选择黏胶纤维/涤纶短纤混纺纱为经纱，纱支规格为20S-60S；2、纬纱选择：选择酷丝棉纱为纬纱，纱支规格为16S-60S；3、织布工序：经纱用环保浆料轻度上浆后，用喷气织布机织布；4、溢流退浆并漂白处理工序：用环保退浆剂退浆，烧碱加双氧水氧化漂白处理后，加冰醋酸中和，随后用涤纶用荧光增白剂及黏胶用荧光增白剂进行增白处理，水洗；5、脱水工序；6、开福工序；7、定型工序：用ECO树脂、催化剂、硬挺剂及亲水柔软剂进行定型，控制纬向染整缩率在18-23%及衬布克重；8、涂层压光工序：粉点高密度聚乙烯(HDPE)胶粉进行涂层，烘干后进行压光；9、验布分卷工序：按照合格品质量标准进行检验；10、实验室样品检测工序：检验后，产品合格通知仓库入库。

在另一方面，本发明提供了一种仿棉衬布的生产工艺，包含以下步骤：1、经纱选择：选择黏胶纤维/涤纶短纤混纺纱为经纱，纱支规格为20S-60S；2、纬纱选择：选择酷丝棉纱为纬纱，纱支规格为16S-60S；3、织布工序：经纱用环保浆料轻度上浆后，用喷气织布机织布；4、溢流退浆并一浴法染色处理工序：用环保退浆剂退浆，烧碱处理后，加冰醋酸中和，随后用涤纶用分散染料和黏胶用直接染料一浴法染色处理，水洗；5、脱水工序；6、开福工序；7、定型工序：用ECO树脂、催化剂、硬挺剂及亲水柔软剂进行定型，控制纬向染整缩率在18-23%及衬布克重；8、涂层压光工序：粉点高密度聚乙烯(HDPE)胶粉进行涂层，烘干后进行压光；9、验布分卷工序：按照合格品质量标准进行检验；10、实验室样品检测工序：检验后，产品合格通知仓库入库。

在本发明衬布生产工艺的一个实施方式中，其中，所述经纱选择涤纶短纤65%/黏胶纤维35%；纬纱选择100%的商品名为酷丝棉(coolpass)。

在本发明衬布生产工艺中，可根据衬布克重要求，采用不同的纱支规格，如经纱的纱支规格为20S-60S；所述纬纱的纱支规格为16S-60S。衬布克重采用布重通用表示方法，即克/平方米。

在本发明衬布生产工艺中，采用了环保化学助剂包括环保的浆料、退浆剂、增白剂、催化剂、硬挺剂、亲水柔软剂。

环保是指符合行业规定，不含APEO[烷基酚聚氧乙烯醚(alkylphenol ethoxylates)]等有害物质。

在本发明衬布生产工艺的一个实施方式中，其中，所述溢流退浆并漂白处理工序中采用的环保退浆剂选自德美公司牌号为1320的退浆剂，该退浆剂符合欧盟REACH法案要求，不含APEO等有害物质；涤纶用荧光增白剂选自德美公司牌号为DH2628的棉用荧光增白剂；黏胶用荧光增白剂选自传化公司牌号为CPS-C及CPS-D的增白剂；催化剂选自德国巴斯夫公司的的康定素LF；硬挺剂选自德国巴斯夫公司太力白AM；亲水柔软剂选自德美公司亲水柔软剂3740、3741或巴斯夫公司柔软剂PEW。

在本发明衬布生产工艺的一个实施方式中，其中，所述粉点涂层工序采用高密度聚乙烯胶粉粉点涂层(25-32mesh)。

酷丝棉通过热收缩使纱线中超细纤维显微结构下本身的弯曲得以保留，从而手感蓬松柔软超过棉纤维。如果染整纬向缩率过小，会让酷丝棉纤维丧失显微结构下的弯曲，纤维变直发亮、集束紧密、不利于吸湿排汗的毛细管效应。通过大量试验摸索出最佳染整纬向缩率18-23%，从而保留功能性材料良好的仿棉又优于棉的特性。

在本发明衬布生产工艺的一个实施方式中，衬布成品的纬向缩率为18-23%，优选地纬向缩率为22%。

具体实施例

以下的实施例是为了进一步阐明本发明。

实施例1

21S X 16S经纬纱平纹185克成品克重的产品开发工艺

1、经纱选择：T/R涤黏(涤65%/黏35%)，21支纱, 上机经纱密度20根/厘米，上机门幅195厘米。平纹组织。

2、纬纱选择：酷丝棉纱，16支纱，上机纬纱密度16根/厘米。

3、织布工序：经纱用环保浆料轻度上浆后用喷气织布机织布。

4、溢流退浆并漂白处理工序：温度115℃下，添加1.5g/1升水的环保退浆剂、1g/1升水的NaOH及2g/1升水的双氧水，处理15分钟后排空；添加1g/1升水的冰醋酸，温度60℃酸洗8分钟排空；温度120℃下添加0.45%布重的涤纶用荧光增白剂、0.35%布重的黏胶用荧光增白剂后处理30分钟排空；水洗一次。

5、脱水工序：脱水3分钟。

6、开福工序。

7、定型工序：温度200-205℃，时间35-45秒，配方： 40-60g/1升水的ECO树脂、18g/1升水的催化剂康定素LF及硬挺剂TEXAPRET AM，根据手感要求添加4g/1升水的亲水柔软剂3740；定型门幅156厘米，平方克重控制在150-155克。

8、涂层压光工序：粉点HDPE(高密度聚乙烯)胶粉0-200目，CP121涂层辊筒，涂层量28±2克/平方米，烘房后立即压光。总克重在185±2克，门幅宽度151-153厘米。涂层粉辊循环水温度90-92℃，双加热辊温度210-225℃，烘房温度185-205℃，车速20-25米/分钟。每车检测底布左中右平方克重、涂层克重、成品克重符合要求，对比成品颜色，手感判断与标样是否符合。155℃ X 1.5公斤/平方厘米 X12秒条件下压烫，在标准全棉面料上检测剥离强度>18牛顿/5厘米，背面渗胶性< 0.5牛顿/5厘米。

9、验布分卷工序：合格品质量标准：门幅151-153厘米、白度正常、100米布面外观疵点少于8-10个、无漏胶、平方克重185±3克、160℃经纬向热缩均小于1%、手感符合标样。每500米留样检查，整门幅样品30厘米长。

10、实验室样品检测工序：继续检测验布工序项目，外加涂层剥离强度、背面渗胶性项目，试样60℃机洗1小时，干后剥离强度不小于15牛顿/5厘米、平整度高于3.5级。产品合格通知仓库入库。

实施例2

21S X 25S经纬纱平纹150克成品克重的产品开发工艺

1、经纱选择：T/R涤黏(涤纶65/黏胶35)，21支纱, 上机经纱密度20根/厘米，上机门幅195厘米。平纹组织。

2、纬纱选择：酷丝棉纱，25支纱，纬纱密度16根/厘米。

5、脱水工序：脱水3分钟。

6、开福工序。

7、定型工序：温度200-205℃，时间35-45秒，配方：40-60g/1升水的ECO树脂、18g/1升水的催化剂LF及硬挺剂，根据手感要求添加4g/1升水的亲水柔软剂；定型门幅156厘米，平方克重控制在120-125克。

8、涂层压光工序：粉点HDPE(高密度聚乙烯)胶粉0-200目，CP121涂层辊筒，涂层量26±2克/平方米，烘房后立即压光。总克重在150±2克。门幅宽度151-153厘米。涂层粉辊循环水温度90-92℃，双加热辊温度210-225℃，烘房温度185-205℃，车速20-25米/分钟。每车检测底布左中右平方克重、涂层克重、成品克重符合要求，对比成品颜色，手感判断与标样是否符合。155℃ X 1.5公斤/厘米2 X12S条件下压烫，在标准全棉面料上检测剥离强度>18牛顿/5厘米，背面渗胶性 < 0.5牛顿/5厘米。

9、验布分卷工序：合格品质量标准：门幅151-153厘米、白度正常、100米布面外观疵点少于8-10个、无漏胶、平方克重150±2克、160℃经纬向热缩均小于1%、手感符合标样。每500米留样检查，整门幅样品30厘米长。

实施例3

60S X 50S经纬纱平纹85克成品克重的产品开发工艺

1、经纱选择：T/R涤黏(涤纶65/黏胶35)，60支纱, 上机经纱密度24根/厘米，上机门幅195厘米。平纹组织。

2、纬纱选择：酷丝棉纱，50支纱，纬纱密度21根/厘米。

5、脱水工序：脱水3分钟。

6、开福工序。

7、定型工序：温度200-205℃，时间35-45秒，配方：40-60g/1升水的ECO树脂、18g/1升水的催化剂LF及硬挺剂，根据手感要求添加4g/1升水的亲水柔软剂；定型门幅156厘米，平方克重控制在62-64克。

8、涂层压光工序：粉点HDPE(高密度聚乙烯)胶粉0-200目，CP121涂层辊筒，涂层量20±2克/平方米，烘房后立即压光。总克重在85±2克。门幅宽度151-153厘米。涂层粉辊循环水温度90-92℃，双加热辊温度210-225℃，烘房温度185-205℃，车速24-28米/分钟。每车检测底布左中右平方克重、涂层克重、成品克重符合要求，对比成品颜色，手感判断与标样是否符合。155℃ X 1.5公斤/厘米2 X12S条件下压烫，在标准全棉面料上检测剥离强度>15牛顿/5厘米，背面渗胶性 < 1牛顿/5厘米。

9、验布分卷工序：合格品质量标准：门幅151-153厘米、白度正常、100米布面外观疵点少于8-10个、无漏胶、平方克重85±2克、160℃经纬向热缩均小于1%、手感符合标样。每500米留样检查，整门幅样品30厘米长。

10、实验室样品检测工序：继续检测验布工序项目，外加涂层剥离强度、背面渗胶性项目，试样60℃机洗1小时，干后剥离强度不小于12牛顿/5厘米、平整度高于3.5级。产品合格通知仓库入库。

以上实施例仅仅是为了辅助理解本发明，并非因此限定本发明的范围，凡是不脱离说明书中描述的本发明精神和范围下所做任何等效助剂、工序、步骤替换或改变，或直接或间接见本发明运用在相关的技术领域，均包括在本发明专利的保护范围之内。

发明效果

1、甲醛残留

经日本工业标准JIS L 1041-2000,章节6.3.1，b.1.方法B：水萃取法检测，本发明衬布的甲醛含量低于5ppm，远低于国家行业规定(低于75ppm)及一般全棉产品甲醛含量(45-70ppm)，大幅提高安全性，同时也减少生产工艺中的污染排放。

2、布面疵点检测

就全棉或者涤棉短纤领衬的布面疵点而言，行业标准是150厘米门幅产品，每100米疵点数低于14个，一般优等品平均数量在8-12个左右。与行业标准相比，本发明的仿棉衬布布面单位面积疵点数为4-6个/100m门幅，布面疵点极少，质量大幅度提高了。

3、吸湿排汗效果检测

吸湿性测试方法：毛细管芯吸高度法（日本工业标准JIS L 1907-2010, 章节 7.1.2方法：10分钟后测试毛细管芯吸润湿高度）

表1. 吸湿测试

样品	径向吸湿高度	纬向吸湿高度
			本发明衬布样品	82mm	57mm
全棉领衬对照样品	27mm	29mm

干燥速度测试：日本工业标准JIS L 1096-1999, 章节8.25.1, A方法：试样40x40厘米。测试结果为本发明衬布样品以及全棉领衬对照样品的干燥速度均是195分钟。

经过与全棉领衬对比实验得出，本发明衬布的吸湿性能优于全棉衬布，而排湿性能与全棉衬领相同。总体而言，本品的吸湿排汗效果是优于全棉产品的，穿着更舒服。

4、成品抗撕裂强度

按照ISO 13937-1:2000, 摆锤式撕破强力法(Elmendorf Tear Tester)测试本发明及普通全棉领衬样品的经纬向撕破强力,以牛顿(N)计，测试结果见表2。

表2. 经纬向撕破强力测试

样品(漂白)	经向撕破强力(牛顿)	纬向撕破强力(牛顿)
			本发明吸湿排汗32s领衬样品	40N	26N
普通全棉32s领衬对照样品	4.2N	3.1N

从表2的结果得出，普通全棉32s领衬对照样品不符合要求，而本发明领衬样品的经纬向撕破强力都近10倍于普通全棉对照品，符合要求。本发明领衬坯布强度较普通全棉坯布有大幅度提高。

5、免烫效果

通过ISO 7768-2009/ISO 6330-2000/Amd.1:2008中规定的测试方法，用wascator牌滚筒式洗衣机模拟手洗程序，40度水温，2公斤衣物量，按照欧洲经济委员会规定加0.077%洗涤剂，0.003%漂白剂四乙酰乙二胺(TAED)，和0.02%过硼酸钠溶液，然后洗涤。洗涤后测试本发明衬布样品(漂白色梭织平纹衬布，底布110克，粉点涂层120目乱点型)的表面平整度，即免烫性(也为洗涤可穿性)。测试结果为一次洗涤后免烫等级为4级，5次洗涤后免烫等级为3.5级，测试结果为合格。

依照上述免烫效果的测试方法，测试了市场上一款免烫性能较好的专用免烫全棉领衬，测试结果为一次洗涤后免烫等级为3.5级，5次洗涤后免烫等级为3.5级。由此可以，相对于市场上一款免烫性能较好的专用免烫全棉领衬，本发明衬布的一次洗涤免烫性能更优越一些。

通过以上的实验测试可以得出，本发明衬布以及依照本发明方法生产衬布相对于传统全棉衬布及传统工艺生产的全棉衬布，几乎无农药及甲醛残留的问题，布面疵点少、质量容易控制，质感仿棉且吸湿放湿性优于全棉衬布，有良好的穿着舒适性；此外撕裂强度及洗涤后免烫等级也优于普通全棉产品，具有良好的耐穿性。

Claims

1.一种仿棉衬布，其特征在于，所述仿棉衬布由涤纶短纤/黏胶纤维混纺纱为经纱，吸湿排汗的功能性涤纶长纤为纬纱混纺而成；所述经纱的成分为涤纶短纤60-80％、黏胶纤维20-40％，所述纬纱为100％的商品名为酷丝绵的吸湿排汗的功能性涤纶长纤；所述经纱的纱支规格为20S-60S；所述纬纱的纱支规格为16S-60S。

2.根据权利要求1所述的仿棉衬布，其特征在于，所述经纱的成分为涤纶短纤65％、黏胶纤维35％。

3.根据权利要求1所述的仿棉衬布，其特征在于，所述经纱及纬纱的纱支规格选自21S/16S、32S/25S、40S/40S或60S/50S。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的仿棉衬布的生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：1、经纱选择：选择黏胶纤维/涤纶短纤混纺纱为经纱，纱支规格为20S-60S；2、纬纱选择：选择酷丝绵纱为纬纱，纱支规格为16S-60S；3、织布工序：经纱用环保浆料轻度上浆后，用喷气织布机织布；4、溢流退浆并漂白处理工序：用环保退浆剂退浆，烧碱加双氧水氧化漂白处理后，加冰醋酸中和，随后用涤纶用荧光增白剂及黏胶用荧光增白剂进行增白处理，水洗；5、脱水工序；6、开幅工序；7、定型工序：用ECO树脂、催化剂、硬挺剂及亲水柔软剂进行定型，控制纬向染整缩率在18-23％及衬布克重；8、涂层压光工序：粉点高密度聚乙烯(HDPE)胶粉进行涂层，烘干后进行压光；9、验布分卷工序：按照合格品质量标准进行检验；10、实验室样品检测工序：检验后，产品合格通知仓库入库。

5.根据权利要求1-3任意一项所述的仿棉衬布的生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：1、经纱选择：选择黏胶纤维/涤纶短纤混纺纱为经纱，纱支规格为20S-60S；2、纬纱选择：选择酷丝绵纱为纬纱，纱支规格为16S-60S；3、织布工序：经纱用环保浆料轻度上浆后，用喷气织布机织布；4、溢流退浆并一浴法染色处理工序：用环保退浆剂退浆，烧碱处理后，加冰醋酸中和，随后用涤纶用分散染料和黏胶用直接染料一浴法染色处理，水洗；5、脱水工序；6、开幅工序；7、定型工序：用ECO树脂、催化剂、硬挺剂及亲水柔软剂进行定型，控制纬向染整缩率在18-23％及衬布克重；8、涂层压光工序：粉点高密度聚乙烯(HDPE)胶粉进行涂层，烘干后进行压光；9、验布分卷工序：按照合格品质量标准进行检验；10、实验室样品检测工序：检验后，产品合格通知仓库入库。

6.根据权利要求4或5所述的仿棉衬布的生产工艺，其特征在于，所述经纱选择涤纶短纤65％/黏胶纤维35％；纬纱选择100％的商品名为酷丝绵。

7.根据权利要求6所述的仿棉衬布的生产工艺，其特征在于，采用了环保化学助剂包括环保的浆料、退浆剂、增白剂、催化剂、硬挺剂、亲水柔软剂，其中所述溢流退浆并漂白处理工序中采用的环保退浆剂选自德美公司牌号为DM-1320的退浆剂；涤纶用荧光增白剂选自德美公司牌号为DH2628的棉用荧光增白剂；黏胶用荧光增白剂选自传化公司牌号为CPS-C及CPS-D的增白剂；催化剂选自德国巴斯夫公司的的康定素LF；硬挺剂选自德国巴斯夫公司太力白TEXAPRET AM；亲水柔软剂选自德美公司亲水柔软剂DM-3740、DM-3741或巴斯夫公司柔软剂F-PEW。

8.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于，所述涂层压光工序中采用25-32目的高密度聚乙烯胶粉进行粉点涂层。

9.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于，成品的纬向缩率为18-23％。

10.根据权利要求9所述的生产工艺，其特征在于，成品的纬向缩率为22％。