CN111315169B - 一种壳体组件的制作方法 - Google Patents

Abstract

一种壳体组件，其特征在于，所述壳体组件包括主体部和外边框，所述主体部包括背板和侧边框，所述背板与所述侧边框为相同材质的一体结构，所述背板与所述侧边框共同围成一端开口的收容空间；所述外边框通过注塑成型结合在所述侧边框的外侧表面上，所述外边框远离所述侧边框的外侧表面为外凸的弧形曲面，所述弧形曲面沿所述背板的周缘平滑过渡；所述外边框的厚度沿所述侧边框宽度方向上的厚度分布不均。该壳体组件中背板和侧边框为一体式结构，外边框的弧形曲面与背板的周缘平滑过渡，使壳体组件的视觉一体性效果更突出；所述外边框的弧形曲面还可以提升壳体组件的握持感。本申请还提供了含有所述壳体组件的电子设备和所述壳体组件的制作方法。

Description

一种壳体组件的制作方法

技术领域

本申请涉及电子设备技术领域，具体涉及一种壳体组件、电子设备和壳体组件的制作方法。

背景技术

随着科技的发展，人们对电子设备外观结构的要求越来越高，具有出色握持感和视觉一体性的电子设备也备受青睐。现有电子设备的壳体组件大部分采用中框与后盖的组合结构，握持感差，视觉一体性欠缺。

发明内容

本申请提供一种壳体组件、电子设备和壳体组件的制作方法；可以解决现有电子设备的壳体组件普遍存在着握持感和视觉一体性差的问题。所述技术方案如下：

第一方面，所述壳体组件包括主体部和外边框，所述主体部包括背板和侧边框，所述背板与所述侧边框为相同材质的一体结构，所述背板与所述侧边框共同围成一端开口的收容空间；所述外边框通过注塑成型结合在所述侧边框的外侧表面上，所述外边框远离所述侧边框的外侧表面为外凸的弧形曲面，所述弧形曲面沿所述背板的周缘平滑过渡；所述外边框的厚度沿所述侧边框宽度方向上的厚度分布不均。

第二方面，本申请提供了一种电子设备，包括：

壳体组件，所述壳体组件为本申请第一方面所述的壳体组件；

显示组件，所述显示组件与所述壳体组件相连，所述显示组件收容至所述收容空间内。

第三方面，本申请提供了一种壳体组件的制作方法，包括以下步骤：

提供复合基板；

对所述复合基板的一侧表面进行表面装饰后，采用高压成型工艺，对所述复合基板曲面成型，形成包括背板和侧边框的主体部，所述背板与所述侧边框共同围成一端开口的收容空间；

采用模内注塑成型工艺，在所述侧边框的外侧表面上注塑形成外边框，得到壳体组件半成品，所述外边框远离所述侧边框的外侧表面为外凸的弧形曲面，所述弧形曲面沿所述背板的周缘平滑过渡；所述外边框的厚度沿所述侧边框宽度方向上的厚度分布不均；

对所述壳体组件半成品强化处理和CNC加工，得到壳体组件。

本申请所述壳体组件中主体部为一体结构，且设于主体部侧边框外侧表面上的外边框，一方面，其弧形曲面与背板的周缘平滑过渡，可以使壳体组件的视觉一体性效果突出，提升壳体组件的握持感；另一方面，其在侧边框宽度方向上的厚度分布不均，能有效提升壳体组件侧部的通透感，使产品更美观。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种壳体组件100的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的一种壳体组件100的沿A-A方向的剖面图；

图3是本申请另一实施例提供的一种壳体组件100的沿A-A方向的剖面图；

图4是图3中本申请实施例提供的一种壳体组件100的沿A-A方向的剖面图的局部放大图；

图5是本申请另一实施例提供的一种壳体组件100的沿A-A方向的剖面图；

图6是本申请实施例提供的一种壳体组件200的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的一种壳体组件200的沿B-B方向的剖面图；

图8是本申请实施例提供的一种壳体组件的制作方法的工艺流程图；

图9是本申请实施例提供的一种电子设备300的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请所列举的实施例之间可以适当的相互结合。

一并参见图1和图2，本申请一实施例提供的一种壳体组件100，壳体组件 100包括主体部10和外边框20，主体10包括背板11和侧边框12，背板11与侧边框12为相同材质的一体结构，所述背板11与所述侧边框12共同围成一端开口的收容空间30；所述外边框20通过注塑成型结合在所述侧边框12的外侧表面121上，所述外边框20远离所述侧边框12的外侧表面121为外凸的弧形曲面21，所述弧形曲面21沿所述背板11的周缘平滑过渡；所述外边框20的厚度沿所述侧边框12宽度方向上的厚度分布不均。

本申请实施方式中，参见图2，厚度L是所述外边框20的弧形曲面上某一点的厚度，本申请中，所述外边框20的厚度沿侧边框12宽度方向上的厚度分布是不均的。其中，所述的侧边框12宽度方向为图1和图2中所展示的Y轴方向。

本申请所述外边框20的弧形曲面21呈现外凸形态，其沿所述背板11的周缘平滑过渡，能使所述壳体组件100呈现出的良好的视觉一体性效果，且可以提升壳体组件100的握持感。实际应用中，本申请所述外边框20的弧形曲面21 具体参数可以基于不同尺寸的壳体组件对应进行调节。

本申请实施方式中，所述侧边框12的厚度分布可以是一致的。所述侧边框 12的外侧表面121也可以为外凸的弧形曲面，所述外边框20覆盖所述侧边框 12的外侧表面121。所述外边框20的弧形曲面21的侧边框12的外侧表面121 为非平行关系。一实施方式中，所述外边框20的厚度沿所述侧边框12的宽度方向上先增大后减小。其中，所述外边框的弧形曲面的曲率沿宽度方向上可以按先减小后增大的规律变化。

本申请实施方式中，所述外边框通过注塑成型的方式形成于所述侧边框的外侧表面上；由注塑成型方式形成的外边框，可以与侧边框之间连接更紧密，结构更稳固，且趋于一体式结构，提升所述壳体组件的视觉一体性效果。

本申请实施方式中，所述外边框的材质包括高分子聚合物，所述高分子聚合物包括聚碳酸酯(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和聚氨酯(PU)中的一种或多种。一实施方式中，所述外边框可以为光学级透明高分子聚合物形成。另一实施方式中，所述外边框也可以为有色的高分子聚合物形成，所述外边框的颜色可以根据实际应用进行设置。

本申请实施方式中，参见图3，所述主体部10为多层结构，所述主体部10 包括主体部基板14和设置在所述主体部基板14内侧表面141上的装饰层15。由于主体层10为一体结构，因此，主体层10的背板11与侧边框12并不影响所述主体层10整体为一多层结构，且所述背板11上含有的修饰层与所述侧边框含有的修饰层是一致的。

可选地，所述主体部基板的材质包括聚碳酸酯(PC)和聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)中的一种或两种。具体地，所述主体部基板由至少一层聚碳酸酯层和至少一层聚甲基丙烯酸层组成。例如，所述主体部基板为PC/PMMA双层结构的复合基板，或为PMMA/PC/PMMA三层结构的复合基板。本申请所述主体部基板具有高硬度、高耐磨、高柔韧优点。可选地，所述聚碳酸酯层和所述聚甲基丙烯酸甲酯层的厚度比为(7-9):1。当所述主体部基板为PC/PMMA双层结构的复合基板，所述装饰层设置在PC面上，所述主体部基板的外表面为PMMA 面。本申请实施方式中，所述主体部基板为透明基板，具有出色的透光性能。

本申请实施方式中，所述装饰层包括标识层、纹理层、色彩层、镀膜层和油墨层中的一种或多种。其中，所述标识层可以但不限于为包含文字、字符或图案LOGO的层结构。所述纹理层为内部具有微纳米结构光学纹理的层结构。所述色彩层包括基体层和分散在所述基体层中的染料；所述染料包括至少一种颜色的渐变色。

一实施方式中，参见图4，所述装饰层15包括依次层叠在所述主体部基板 14一侧表面的标识层151、纹理层152、色彩层153、镀膜层154和油墨层155。另一实施方式中，所述装饰层包括依次层叠在所述主体部基板一侧表面的标识层、色彩层、镀膜层和油墨层。第三实施方式中，所述装饰层包括依次层叠在所述主体部基板一侧表面的纹理层、色彩层、镀膜层和油墨层。第四实施方式中，所述装饰层包括依次层叠在所述主体部基板一侧表面的色彩层、镀膜层和油墨层。本申请所述壳体组件，基于不同的实际应用，可以设置不同的装饰层。

本实施方式中，参见图5，所述壳体组件100的外表面还设有硬化层40，所述壳体组件的外表面包括所述背板11的外侧表面111和所述外边框20的外侧表面21。可选地，所述硬化层的材料包括聚氨酯丙烯酸酯。所述硬化层的硬度大于或等于3H。

可选地，本申请所述硬化层40的厚度可以更具实际需要进行调节。一实施方式中，所述硬化层的厚度为20-50μm。另一实施方式中，所述硬化层的厚度为20-30μm。所述硬化层可以进一步提升所述壳体组件的耐磨性，抗冲击性。

本申请实施方式中，所述侧边框和所述外边框对应设有第一功能孔，所述背板设有第二功能孔；所述第一功能孔包括电源按键孔、音量按键孔、扩音孔和充电孔中的一种或多种；所述第二功能孔包括摄像头孔。其中，根据所述壳体组件的具体应用，所述第一功能孔或第二功能孔的种类和尺寸都可以进行调节。可选地，所述壳体组件上还可以设有其他功能孔。

一并参见图6和图7，本申请一实施例提供的一种壳体组件200，与所述壳体组件100相比，所述壳体组件200的区别在于，所述侧边框12的内侧表面122 为所述收容空间13的内壁，所述侧边框12的内侧表面设有至少一个卡扣结构 30，所述卡扣结构30用于所述壳体组件200的固定连接。本申请所述壳体组件 200侧边框12的卡扣结构30便于所述壳体组件的装配和固定；提升壳体组件固定连接后的结构稳定性。

可选地，所述侧边框12的内侧表面122设有多个卡扣结构30，所述多个卡扣结构30规则分布在所述侧边框12的内侧表面122上。一实施方式中，所述侧边框包括第一长边和相对所述第一长边设置的第二长边，所述多个卡扣结构可以但不限于等间距分布在所述第一长边和第二长边上。另一实施方式中，所述多个卡扣结构还可以但不限于依次设置的所述侧边框四周的内侧表面上。本申请中，多个规则分布在所述侧边框的内侧表面上的卡扣结构可以进一步提升壳体组件在实际应用中的稳固性。

本申请实施方式中，所述卡扣结构30通过注塑成型形成。其中，所述卡扣结构30的材质包括聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯和聚氨酯中的一种或多种。一实施方式中，所述卡扣结构30的材质与所述外边框的材质一致。

可选地，所述主体部10为多层结构，所述主体部10包括主体部基板14和设置在所述主体部基板14内侧表面141上的装饰层15。由于主体层10为一体结构，因此，主体层10的背板11与侧边框12并不影响所述主体层10整体为一多层结构，且所述背板11上含有的修饰层与所述侧边框含有的修饰层是一致的。可选地，所述卡扣结构30设有在所述主体部10的装饰层15表面上，参见图7。

本实施方式中，所述壳体组件200的其他限定与前面所述的壳体组件100 完全一致，本实施方式中不再赘述。

本申请所述壳体组件本申请所述壳体组件中主体部为一体结构，且设于主体部侧边框外侧表面上的外边框，其弧形曲面与背板的周缘平滑过渡，可以使壳体组件的视觉一体性效果突出，提升壳体组件的握持感；同时，外边框也可作为壳体组件的表面装饰，其在侧边框宽度方向上的厚度分布不均，能有效提升壳体组件侧部的通透感，使产品更美观。例如，设置在侧边框外侧表面的光学级透明外边框，并且由于其在侧边框上的厚度不均，可以给壳体组件的侧壁带来水晶般通透感，大幅提升壳体组件的美观程度。其次，本申请壳体组件中，侧边框内侧表面上的卡扣结构也易于壳体组件的装配。

本申请另一实施例提供了一种壳体组件的制作方法，参见图8，包括以下步骤：

S01、提供复合基板；

S02、对所述复合基板的一侧表面进行表面装饰后，采用高压成型工艺，对所述复合基板曲面成型，形成包括背板和侧边框的主体部，所述背板与所述侧边框共同围成一端开口的收容空间；

S03、采用模内注塑成型工艺，在所述侧边框的外侧表面上注塑形成外边框，得到壳体组件半成品，所述外边框远离所述侧边框的外侧表面为外凸的弧形曲面，所述弧形曲面沿所述背板的周缘平滑过渡；所述外边框的厚度沿所述侧边框宽度方向上的厚度分布不均；

S04、对所述壳体组件半成品强化处理和CNC加工，得到壳体组件。

本申请所述制作方法可以用于制作前面实施例所述的壳体组件。

其中，所述S01过程中，还可以但不限于通过裁切机对所述复合基板进行裁切。例如，按照预设尺寸进行裁剪，以满足不同尺寸壳体组件中所述复合基板的需求，减少制作过程中对原料的浪费。

可选地，所述复合基板为一透明的复合基板，所述复合基板为聚碳酸酯(PC) 和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)的复合基板。所述聚碳酸酯和聚甲基丙烯酸甲酯的复合基板由至少一层聚碳酸酯层和至少一层聚甲基丙烯酸层组成。例如，所述复合基板为PC/PMMA双层结构的复合基板，或为PMMA/PC/PMMA三层结构的复合基板。

可选地，所述S02过程中，所述表面装饰为在所述复合基板一侧表面设置装饰层，所述装饰层包括标识层、纹理层、色彩层、镀膜层和油墨层中的一种或多种。本申请实施方式中，当所述复合基板为PC/PMMA双层结构的复合基板时，所述装饰层设置在复合基板的PC面。

可选地，所述标识层可以但不限于为包含文字、字符或图案LOGO的层结构。具体地，所述标识层的制作过程包括：使用网版印制，印制完毕后对其进行固烤。可选地，使用400-500目和6-10N张力的丝印网版进行印制，70度或 75度印刷刮胶，所述印制油墨可以但不限于为丝印型镜面银油墨。一实施方式中，所述固烤温度78-85℃，时间20-60min。另一实施方式中，所述固烤温度 78-82℃，时间25-40min。

可选地，所述纹理层的制作过程包括：使用UV转印机在所述复合基板上均匀涂覆固化胶，经紫外光照射固化后，在所述复合基板上形成纹理层。可选地，所述纹理层内部具有微纳米结构光学纹理。可选地，所述纹理层的制作过程中，所述固化胶的成分包括聚氨酯丙烯酸酯。可选地，所述固化胶的厚度为 7-9μm。可选地，所述紫外光照的照射能量为1000-1200MJ。本申请实施方式中，上述厚度范围的固化胶，配合上述能量范围的紫外光照，有利于形成性质稳定的纹理层；可避免UV固化能量过小造成的固化胶不能完全固化，或UV固化能量过大造成的表面产生橘皮问题。

本申请实施方式中，所述色彩层包括基体层和分散在所述基体层中的染料。所述染料包括至少一种颜色的渐变色。例如，所述色彩层可以但不限于包括橙色、蓝色、黑色和紫色的渐变色中的一种或多种。一实施方式中，在所述复合基板上形成基体层，采用化学浸染的方式对所述基体层进行浸染，以形成渐变色。例如，先通过UV转印方式在复合基板上形成基体层，然后放入浸染池中进行化学浸染。另一实施方式中，采用打印工艺或喷涂工艺在所述复合基板上形成色彩层。

具体地，采用化学浸染的过程中，通过调节浸染温度、浸染速度和浸染时间的参数，可以获得不同效果的渐变色。并且，通过多次浸染，还可以在基体层上获得多种渐变色。一实施方式中，将经UV转印后，在复合基板形成一纹理层，以所述纹理层为基体层，将含有纹理层的复合基板放置于工装夹具上，然后将其垂直进入浸染池中，浸染温度80-85℃，浸染时间约1min，使所述复合基板上纹理层整体的2/3部位被浸染，在纹理层的内部形成一渐变色层，然后取出洗净后风干，完成一次浸染。然后继续将所述复合基板上纹理层的剩余1/3 部位未被浸染区域放入另一颜色浸染池中，浸染温度80-85℃，浸染时间约1min，实现二次浸染，并形成另一种颜色的渐变层。多次浸染后的所述复合基板的浸染区域既可以相互独立，也可以部分重叠；并且通过控制复合基板浸入浸染池或提出于浸染池的速率，来使其不同部位浸在染料中的时间不同，由于浸液的时间越长，渗入的染料越多，颜色也就越深，因此可以形成渐变色。

可选地，所述镀膜层可以通过蒸镀、连续线磁控溅镀或炉体式磁控溅镀中的任一种。所述镀膜层包括铟层、氧化锆层、二氧化钛层、五氧化三钛层、氧化硅层和氧化铌层中的至少一种。

一实施方式中，采用电子枪设备，在所述复合基板的色彩层或纹理层上依次电镀形成铟层、二氧化硅层和二氧化钛层的镀膜层。所述镀膜层的表面达因值小于36，附着力百格测试≥4B，电镀层的总厚度为1-6μm。

可选地，所述油墨层可以通过丝印网版方法，在所述镀膜层上印刷形成油墨层。所述油墨层可以但不限于包括多层结构。例如，通过在丝印网版方法中，进行多道印刷，以形成多层油墨，每层油墨的厚度为8-12μM。所述油墨的种类可以基于实际应用进行选择。

一实施方式中，将所述镀膜层上，使用丝印网版进行三道印刷；第一道印刷陶瓷白底色进行80℃，30min预烘烤，第二道印刷陶瓷白进行80℃，30min 预烘烤，第三道印刷钛晶黑进行80℃，60min烘烤干。丝印油墨包括三层，每层油墨厚度控制在8-12μM。

本申请实施方式中，所述表面装饰过程还包括在所述装饰层上形成一脱模剂层。所述脱模层有利于后续的高压成型工艺中的脱模，并减少高压成型工艺对装饰层的损伤。可选地，所述脱模剂层的厚度为5-10μM。

本申请实施方式中，所述复合基板经高压成型工艺形成2.5D或3D的曲面结构。一实施方式中，将经表面装饰后的复合基板置于高压成型机中进行高压成型，以形成包括背板和侧边框的主体部，所述背板与所述侧边框共同围成一端开口的收容空间。所述高压成型工艺参数包括：高压成型的压力为 13-15kg/cm³，高压成型的时间为20-40s，高压成型的上模温度为100-120℃，下模温度为130-140℃。本申请所述壳体组件的制作方法中，可以使用大角度3D 曲面的主体部，所述背板切面和所述侧边框切面的夹角为80-110°。由于本申请所述壳体组件的装饰层是在2D平面复合基板上加工的，因此，可以避免在大角度的3D曲面结构上形成装饰层，有利于装饰层中的各种层结构的形成，提升装饰效果，也有利于提高生产效率，降低成本。而采用直接通过注塑成型工艺形成3D曲面复合基板后，将很难继续在3D曲面复合基板上形成装饰层，得到的产品也存在制作成本高、产率低和良品率低的问题。

本申请实施方式中，所述S02步骤之后，所述S03步骤之前，还包括一次 CNC加工步骤。其中，CNC(Computer numerical control，计算机数字控制机床) 是一种由程序控制的自动化机床。所述CNC加工的具体过程包括：对所述主体部进行数控切割，在所述侧边框上形成第一功能孔，在所述背板上形成第二功能孔；其中，所述第一功能孔包括电源按键孔、音量按键孔、扩音孔和充电孔中的一种或多种；所述第二功能孔包括摄像头孔。所述一次CNC加工还包括对所述主体部精加工。例如，铣出主体部边缘多余材料。所述一次CNC加工的参数包括：主轴转速45000-55000转/分，进给速度1500-2000mm/分。可选地，所述一次CNC加工的加工精度为±8μM。一实施方式中，可以采用如五轴精雕机等CNC加工设备进行所述一次CNC加工。本申请所述一次CNC加工，可以提高了产品良品率，且可以保证了加工效率。

可选地，所述S03过程中，所述模内注塑成型工艺的过程包括：

设计注塑模具，将所述主体部放置在所述模具内，向所述模具内注入注塑材料进行注塑成型，所述注塑材料包括聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯和聚氨酯中的一种或多种。具体地，模内注塑成型工艺的步骤可以概括为：材料熔融→上模→调试→合模→射胶填充→保压成型→冷却→开模；其中，所述材料熔融的温度为220-240℃，射胶填充的注射压力为120-140MPa，注射时间为2-4s，保压成型的压力为40-50MPa，保压成型的时间为30-40s。

可选地，所述模内注塑成型工艺过程中，还包括：在所述侧边框的内侧表面形成至少一个卡扣结构。

本申请通过采用上述模内注塑成型工艺，并结合上述工艺参数，使注射材料和侧边框外和/或内侧表面形成牢固的连接，以在主体部的侧边框的外侧表面上形成外边框，在侧边框的内侧表面形成卡扣结构，所述外边框和所述卡扣结构都能牢固地结合在所述侧边框上，趋于一体式结构。并且，得到的壳体组件半成品中，外边框的厚度沿所述侧边框宽度方向上的厚度分布不均，能有效提升壳体组件侧部的通透感，使产品更美观。本申请所述外边框能够极为方便地用于调整其沿侧边框宽度方向上的曲率或厚度大小，以是壳体组件获得良好握持感；可以避免通过传统高压成型工艺方法中面临的复杂参数探索。

本申请实施方式中，模内注塑成型工艺过程中，可以同时在所述侧边框的内侧表面形成卡扣结构，在所述侧边框的外侧表面形成外边框。这样可以提高产率，降低成本。

可选地，所述S04过程中，所述强化处理的具体过程包括：洗净所述壳体组件半成品，然后对所述壳体组件半成品的外表面喷淋硬化液，以在所述壳体组件半成品的外表面固化形成硬化层。可选地，所述硬化液可以但不限于通过一次或多次喷涂至所述壳体组件半成品的外表面。当硬化液采用多次喷涂时，可以更加均匀地涂布在壳体组件半成品的外表面，硬化层厚度均匀；也有利于硬化液在壳体组件半成品的外表面形成牢固的硬化层。一实验方式中，所述硬化层的厚度为20-50μm。另一实施方式中，所述硬化层的厚度为20-30μm。例如，所述硬化层的厚度可以但不限于为20μm，25μm，30μm，35μm，40μm，45μm 或50μm。

可选地，所述硬化液可以但不限于含有聚氨酯丙烯酸酯和引发剂，其中，所述聚氨酯丙烯酸酯和所述引发剂的质量比为100:(3-8)。本申请所述质量配比的硬化液能够有效在所述壳体组件半成品的外表面形成硬化层，且所述硬化层与壳体组件半成品的外表面结合牢固。所述壳体组件半成品的外表面上的硬化膜的附着力百格测试≥5B，所述硬化膜的硬度大于≥3H。

可选地，所述S04过程中的CNC加工的过程，与前面所述的一次CNC加工类似，所述CNC加工主要用于对强化处理后的壳体组件半成品进行精加工。一实施方式中，所述CNC加工的参数包括：主轴转速45000-55000转/分，进给速度1500-2000mm/分。可选地，所述一次CNC加工的加工精度为±8μM。

由于现有技术中，玻璃存在先天性隔热性差、抗冲击性差、加工难度大等缺陷，而金属外壳也容易对信号干扰，且表面可装饰性差，不够美观；而本申请所述使用的复合基板具有高硬度、高耐磨、高柔韧优点；然后经上述制作方法后，可以得到一体结构的壳体组件，且在其侧边框外侧表面上设有外边框，有利于提升壳体组件的握持感；并且所述外边框也可作为壳体组件的表面装饰，能有效提升壳体组件侧部的通透感，使产品更美观。

如图9所示，本申请一实施例提供的一种电子设备300，包括：

壳体组件310，所述壳体组件310为本申请前面实施例提供的壳体组件；

显示组件320，所述显示组件320与所述壳体组件310相连，所述显示组件 320收容至所述收容空间内。

可选地，所述壳体组件310侧边框311的内侧表面设有至少一个卡扣结构 312，所述显示组件320还包括连接部321，所述连接部321与所述卡扣结构312 之间相互卡合。本申请所述电子设备300中，所述壳体组件310包括卡扣结构 312，有利于壳体组件310与显示组件320之间的机装配，抗整机跌落性能强。可选地，所述卡扣结构的具体形状可以根据实际应用进行调整。所述连接部与所述卡扣结构可拆卸连接。

可选地，所述电子设备300还包括多个功能器件；所述多个功能器件收容至所述收容空间内，且固定于所述显示组件320和壳体组件310的背板313之间。

本实施方式中，所述壳体组件310的其他限定与前面所述的壳体组件100 或200完全一致，本实施方式中不再赘述。

可选地，本申请提供的电子设备200包括但不限于手机、平板电脑、笔记本电脑、掌上电脑、个人计算机(Personal Computer，PC)、个人数字助理(Personal DigitalAssistant，PDA)、便携式媒体播放器(Portable Media Player，PMP)、导航装置、可穿戴设备、智能手环、计步器等移动终端，以及诸如数字TV、台式计算机等固定终端。

下面将通过具体实施例来说明根据本申请实施例的纳米注塑复合材料的组成和综合性能，其中，对比例是基于本申请实施例设计。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本申请，而不应视为限定本申请的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市面购获得的常规产品。

实施例1

一种壳体组件的制作方法，包括如下步骤：

取PMMA/PC复合基板，用裁切机对其进行裁切，片材长380mm，宽350mm， PMMA/PC复合基板为0.5mm。

在PMMA/PC复合基板上形成装饰层：

标识层：以PC薄膜背向PMMA膜的一面为底面，在PC薄膜的底面印刷有LOGO图案标识层，采用450目和8N张力丝印网版，70度刮胶，选用丝印型镜面银油墨。丝印完毕后对其进行固烤，温度80℃，时间30min。

色彩层：使用UV转印机在复合基板标识层上均匀涂覆一层固化胶，固化胶成分主要是聚氨酯丙烯酸酯，固化胶厚度为7-9μM，经过紫外光照射后固化胶固化，紫外光照射能量1000-1200MJ。将经过UV转印的复合基板放置于工装夹具上，使其垂直进入浸染池中，浸染温度80-85℃，浸染时间1min，使复合基板UV转印层整体的2/3部位被浸染。然后二次浸染渐变，将剩余1/3部位未被浸染区域放入另一颜色浸染池中，浸染温度80-85℃，浸染时间1min；然后对浸染后的复合基板进行清洗、风干。

镀膜层：采用电子枪对前面得到的产品进行电镀，所述电镀层的依次电镀顺序为铟层、二氧化硅层和二氧化钛层。测得镀膜层的表面达因值小于36，附着力百格测试≥4B，总厚度为6μm。

油墨层：对经过电镀后的复合基板使用丝印网版进行三道印刷；第一道印刷陶瓷白底色进行80℃，30min预烘烤，第二道印刷陶瓷白进行80℃，30min 预烘烤，第三道印刷钛晶黑进行80℃，60min烘烤干。然后再印刷一层脱模剂，厚度5-10μM；

高压成型工艺：将上述印刷脱模剂的复合基板进行高压成型，其中高压成型的压力为14kg/cm3，高压成型的时间为30s，高压成型的上模温度为 100-120℃，下模温度为130-140℃。

一次CNC加工：按主轴转速45000-55000转/分，进给速度1500-2000mm/ 分参数对高压成型后产品进行数控切割，铣出摄像孔和边缘多余材料：

模内注塑成型：采用光学级透明塑料经由材料熔融→上模→调试→合模→射胶填充→保压成型→冷却→开模的工艺进行3D注塑成型。所述材料熔融的温度为240±10℃，射胶填充的注射压力为130±10MPa，注射时间为2-4s，保压成型的压力为40-50MPa，保压成型的时间为30-40s。

强化处理：对模内注塑后的产品喷淋硬化液，固化形成硬化膜；用到的硬化液的主要成分为聚氨酯丙烯酸酯和引发剂，聚氨酯丙烯酸酯和所述引发剂的质量比为100:(3-8)。UV硬化液分两次喷涂固化，硬化液喷涂总厚度20-30μM，UV固化能量600-900mJ，时间10-20s。

二次CNC加工：对强化处理后的产品进行外形切割，得到壳体组件。

以上所述是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (6)

1.一种壳体组件的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供复合基板；

对所述复合基板的一侧表面进行表面装饰后，采用高压成型工艺，对所述复合基板曲面成型，形成包括背板和侧边框的主体部，所述背板与所述侧边框共同围成一端开口的收容空间；

采用模内注塑成型工艺，在所述侧边框的外侧表面上注塑形成外边框，得到壳体组件半成品，所述外边框远离所述侧边框的外侧表面为外凸的弧形曲面，所述弧形曲面沿所述背板的周缘平滑过渡；所述外边框的厚度沿所述侧边框宽度方向上的厚度分布不均；

对所述壳体组件半成品强化处理和CNC加工，得到壳体组件。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述模内注塑成型工艺过程中，还包括：在所述侧边框的内侧表面形成至少一个卡扣结构。

3.根据权利要求1或2所述的制作方法，其特征在于，所述模内注塑成型工艺的过程包括：

设计注塑模具，将所述主体部放置在所述模具内，向所述模具内注入注塑材料进行注塑成型，所述注塑材料包括聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯和聚氨酯中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述表面装饰为在所述复合基板一侧表面形成装饰层，所述装饰层包括标识层、纹理层、色彩层、镀膜层和油墨层中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述高压成型工艺之后，所述采用模内注塑成型工艺之前还包括一次CNC加工步骤，所述一次CNC加工的具体过程包括：对所述主体部进行数控切割，在所述侧边框上形成第一功能孔，在所述背板上形成第二功能孔；其中，所述第一功能孔包括电源按键孔、音量按键孔、扩音孔和充电孔中的一种或多种；所述第二功能孔包括摄像头孔。

6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述强化处理的具体过程包括：洗净所述壳体组件半成品，然后对所述壳体组件半成品的外表面喷淋硬化液，以在所述壳体组件半成品的外表面固化形成硬化层。

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