CN111614816A - 壳体、壳体的制备方法及电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种壳体，包括塑胶壳体本体，所述塑胶壳体本体的表面具有多个尖状凸起结构。光线可以在塑胶壳体本体表面的尖状凸起结构上发生反射，产生闪光效果，使得壳体呈现多处闪闪发光的视觉效果，丰富了壳体的外观，避免了同质化。本申请还提供了壳体的制备方法以及包括壳体的电子设备。

Description

壳体、壳体的制备方法及电子设备

技术领域

本申请属于电子产品技术领域，具体涉及壳体、壳体的制备方法及电子设备。

背景技术

随着电子技术的不断发展，电子设备也越来越多。为提升电子设备竞争力，其外观效果的变动也越发受到重视。相关技术中，通过改变电子设备的色彩、形状等，改善其外观效果。然而，这些变动越来越少，电子设备的外观效果逐渐单一，同质化现象严重。

发明内容

鉴于此，本申请提供了一种壳体、壳体的制备方法及电子设备，该壳体呈现多处闪闪发光的视觉效果，丰富了壳体的外观，提升电子设备外观竞争力，避免同质化，更有利于其应用。

第一方面，本申请提供了一种壳体，包括塑胶壳体本体，所述塑胶壳体本体的表面具有多个尖状凸起结构。

第二方面，本申请提供了一种壳体的制备方法，包括：

提供注塑模具，所述注塑模具包括对应设置的公模和母模，所述母模靠近所述公模的表面具有多个凹陷结构；

将所述公模和所述母模合模，所述公模和所述母模之间形成注塑空间；

将塑胶注入所述注塑空间中，经注塑成型工艺得到塑胶壳体本体，所述塑胶壳体本体的表面具有多个与所述凹陷结构相匹配的尖状凸起结构。

第三方面，本申请提供了一种电子设备，包括显示屏，以及设置在所述显示屏相对两侧的盖板和壳体，所述壳体包括塑胶壳体本体，所述塑胶壳体本体的表面具有多个尖状凸起结构。

本申请提供了一种壳体和壳体的制备方法，其中，光线可以在塑胶壳体本体表面的尖状凸起结构上发生反射，产生闪光效果，使得壳体呈现多处闪闪发光的视觉效果，丰富了壳体的外观，避免了同质化；同时该壳体的制备方法简单，易于操作，可实现工业化生产；具有该壳体的电子设备提升了外观竞争力，避免同质化，产品表现力强。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式中的技术方案，下面将对本申请实施方式中所需要使用的附图进行说明。

图1为本申请一实施方式提供的壳体的结构示意图。

图2为本申请一实施方式提供的壳体的表面微观结构示意图。

图3为本申请另一实施方式提供的壳体的结构示意图。

图4为本申请另一实施方式提供的壳体的表面微观结构示意图。

图5为本申请另一实施方式提供的壳体的结构示意图。

图6为本申请另一实施方式提供的壳体的结构示意图。

图7为本申请另一实施方式提供的壳体的结构示意图。

图8为本申请一实施方式提供的壳体的制备方法的流程示意图。

图9为本申请一实施方式提供的电子设备的结构示意图。

标号说明：

塑胶壳体本体-10，硬化层-20，装饰膜-30，UV纹理层-31，镀膜层-32，颜色层-33，壳体-100，显示屏-200，盖板-300。

具体实施方式

以下是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参考图1，为本申请一实施方式提供的壳体100的结构示意图，包括塑胶壳体本体10，塑胶壳体本体10的表面具有多个尖状凸起结构。

相关技术中，通过改变色彩、形状来改善外观效果的电子设备越来越多，电子设备外观的相似程度也越来越高，产品竞争力没有得到大幅度提升；还有一些通过设置拉丝纹、CD纹、仿牛皮纹、火花纹来改变电子设备的外观，但是这些纹理效果单一，仍需要改变和丰富电子产品的外观效果。在本申请中，提供具有尖状凸起结构的塑胶壳体本体10，该尖状凸起结构能够对光线进行反射，每一个尖状凸起结构都像钻石一样闪闪发光，从而使得壳体100的外观呈现闪光效果，丰富壳体100的外观效果，避免同质化，同时还可以大幅度提升壳体100的外观竞争力，有利于壳体100的广泛使用。

在本申请中，塑胶壳体本体10的表面具有多个尖状凸起结构，赋予了壳体100闪闪发光的视觉效果。在本申请一实施方式中，当壳体100只包括塑胶壳体本体10时，对塑胶壳体本体10的透光程度不作限定，此时，塑胶壳体本体10可以为无色透明，也可以是有色透明，还可以为实色。在本申请另一实施方式中，当壳体100除了包括塑胶壳体本体10，还包括装饰膜30等其他结构时，为了呈现其他结构的外观效果，此时，塑胶壳体本体10具有一定的透光性。可选的，塑胶壳体本体10的光学透过率大于90％。进一步的，塑胶壳体本体10的光学透过率大于92％。其中，光学透过率为在380nm-780nm波段下光线的透过率。

在本申请实施方式中，塑胶壳体本体10的材质可以但不限于为任何已知的用于制备壳体的塑胶。在一实施例中，塑胶壳体本体10的材质可以但不限于为任何已知的可以用于注塑的材料。可选的，塑胶壳体本体10的材质包括聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯和透明尼龙中的至少一种。在一具体实施例中，塑胶壳体本体10的材质包括聚碳酸酯和聚甲基丙烯酸甲酯中的至少一种，使得塑胶壳体本体10的机械性能和通透性较好，提高壳体100的性能。在另一实施例中，可以选择光学级的塑胶，以达到所需的光学透过率要求。

在本申请中，对塑胶壳体本体10的形状和尺寸不作限定，可以根据实际需要进行选择和设计，例如塑胶壳体本体10可以但不限于作为电子设备的后壳和/或中框，其形状可以为2D形状、2.5D形状或3D形状。在一实施例中，塑胶壳体本体10可以通过注塑成型加工所需的形状，2.5D形状或3D形状的塑胶壳体本体10使得壳体100更具有立体感，触感更顺滑。在另一实施例中，塑胶壳体本体10的厚度为0.05mm-1mm，具体的可以但不限于为0.05mm、0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.8mm、1mm等，以满足壳体100抗冲击力的要求，并且不至于过厚，符合轻薄化的需求。

在本申请实施方式中，塑胶壳体本体10表面上的多个尖状凸起结构属于塑胶壳体本体10的一部分，可以一体成型制得。尖状凸起结构对光线进行反射，实现闪光效果，多个尖状凸起结构使得壳体100呈现闪光砂纹理。

在本申请实施方式中，尖状凸起结构为微米级结构，此时，尖状凸起结构对光线进行反射，使得壳体100外观呈现星星点点的闪光效果，细腻感增强。在一实施例中，尖状凸起结构的高度为14μm-30μm。进一步的，尖状凸起结构的高度为15μm-25μm。更进一步的，尖状凸起结构的高度为17μm-21μm。具体的，尖状凸起结构的高度可以但不限于为14μm、16μm、18μm、20μm、22μm、23μm、26μm或28μm。在本申请中，尖状凸起结构的高度可以但不限于通过在显微镜下，激光扫描后读取塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面纹理特征后计算得到。可选的，尖状凸起结构的平均高度Rz为15μm-25μm。可以理解的，Rz为微观不平度十点高度。进一步的，尖状凸起结构的平均高度Rz为20μm-24μm。可选的，尖状凸起结构的最大高度Ry为19μm-30μm。可以理解的，Ry为轮廓最大高度。进一步的，尖状凸起结构的最大高度Ry为22μm-28μm。在另一实施例中，尖状凸起结构的横向尺寸为80μm-120μm。进一步的，尖状凸起结构的横向尺寸为90μm-110μm。具体的，尖状凸起结构的横向尺寸可以但不限于为85μm、95μm、100μm、105μm或115μm。其中，横向尺寸表示了在塑胶壳体本体10表面，与尖状凸起结构的高度方向相互垂直的方向上尺寸。

可以理解的，尖状凸起结构可以是规则形状的凸起结构，也可以为不规则形状的凸起结构。在本申请实施方式中，尖状凸起结构可以是具有多个侧面，不同侧面之间具有夹角，形成尖状结构；也可以是具有曲面侧面。在一实施例中，尖状凸起结构包括棱锥结构、类棱锥结构和圆锥结构中的至少一种。具体的，尖状凸起结构可以但不限于为三棱锥、四棱锥、三类棱锥、四类棱锥、圆锥等。可以理解的，棱锥结构和类棱锥结构均具有尖部，棱锥结构的侧面为棱切面，与棱锥结构不同的是，类棱锥结构的尖部可以是平面，也可以是曲面，例如类棱锥结构可以包括棱台。尖状凸起结构为棱锥结构或圆锥结构时，部分反射光由侧面反射出去，部分反射光由尖部反射出去；尖状凸起结构为类棱锥结构时，尖部反射光相对增加；反射光线后使得尖状凸起结构具有闪闪发光的效果。在一实施例中，尖状凸起结构为棱锥结构或圆锥结构时，光线入射角度改变过程中，反射后的光线角度变化更加明显，使得在不同角度下闪闪发光效果显著。在另一实施例中，类棱锥结构的尖部为曲面时，曲率半径可以为0.1μm-3μm；具体的，曲率半径可以但不限于为0.1μm、0.5μm、1μm、2μm或3μm，以实现不同程度的反光效果。

在本申请中，每个尖状凸起结构的尺寸、形状可以相同，也可以不同。在一实施例中，多个尖状凸起结构的高度、横向尺寸、形状中至少有一个参数不同，以使得在不同角度下壳体100可以呈现明显的闪烁效果，提升外观表现力。

在本申请中，多个尖状凸起结构可以为连续设置的，也可以为间隔设置的，还可以部分连续设置，部分间隔设置。连续设置的尖状凸起结构可以呈现连续的闪光点，闪光效果更加集中；间隔设置的尖状凸起结构可以使得闪光点分散，每一个尖状凸起结构在不同角度下的闪光效果都能较好的呈现出来。在一实施例中，多个尖状凸起结构可以在塑胶壳体本体10表面呈规则排布，呈现均匀分散的闪光效果。在另一实施例中，多个尖状凸起结构在塑胶壳体本体10表面呈不规则排布，更符合实际星光闪闪的效果，可实现性高。在本申请实施方式中，多个尖状凸起结构形成簇单元。也就是说，簇单元中包括了多个尖状凸起结构，塑胶壳体本体10表面具有多个簇单元。簇单元中的每个尖状凸起结构的形状、尺寸可以相同，也可以不同；每个簇单元的形状、尺寸可以相同，也可以不同。此时，光线在簇单元表面进行反射，其中簇单元中的每个尖状凸起结构对光线进行反射，呈现发光点，同时在不同角度下每个尖状凸起结构对光线的反射角度发生变化，使得簇单元的发光产生闪烁变化，呈现更加明显的闪光效果。可选的，簇单元为微米级结构。簇单元在塑胶壳体本体10表面可以间隔分布，也可以连续分布。

在本申请实施方式中，塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面的粗糙度Ra为2.5μm-3.5μm，以改善塑胶壳体本体10上尖状凸起结构分布情况，使得壳体100的闪光效果更加明显和密集；同时尖状凸起结构在塑胶壳体本体10较为密集的分布，进而营造出了爽滑的触感。在一实施例中，尖状凸起结构的分布密度为500个/cm²-2000个/cm²，以实现繁星点点的效果。进一步的，尖状凸起结构的分布密度为700个/cm²-1900个/cm²。更进一步的，尖状凸起结构的分布密度为800个/cm²-1800个/cm²，呈现更加密集、细微的闪光砂效果。具体的，尖状凸起结构的分布密度可以但不限于为800个/cm²-1000个/cm²、1000个/cm²-1150个/cm²、1200个/cm²-1300/cm²或1600个/cm²-1850/cm²。在另一实施例中，尖状凸起结构在单位长度(cm)内的数量为25个-45个。进一步的，尖状凸起结构在单位长度(cm)内的数量为27个-43个，可以呈现较为明显、密集的闪光砂效果。在本申请中，上述密度的尖状凸起结构避免了大面积的反光或者大面积的雾面等非闪光效果的出现，保证了在壳体100表面呈现出密集、细微且丰富的闪光砂效果。

在本申请中，采用三丰粗糙度仪SJ-310(精度1μm)对塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面的粗糙度Ra、尖状凸起结构的平均高度Rz、尖状凸起结构的最大高度Ry、尖状凸起结构在单位长度(cm)内的数量进行测量。在一实施例中，将粗糙度仪置于塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面，粗糙度仪开始工作后即可检测并显示上述参数的数值。可以理解的，还可以采用其他可行的仪器对上述参数进行检测。

在本申请实施方式中，塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面光泽度为17-24。该塑胶壳体本体10的表面具有优异的光泽效果，能够呈现塑胶壳体本体10的外观效果，同时光泽度不会过高，进而避免反光现象。进一步的，塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面光泽度为18-23。在本申请中，采用科仕佳光泽度计MG6-F1(精度1度)进行测定。在一实施例中，将光泽度计置于塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面，光泽度计开始工作后即可检测并显示塑胶壳体本体10的表面光泽度。可以理解的，还可以采用其他可行的仪器对上述参数进行检测。

请参阅图2，为本申请一实施方式提供的壳体100的表面微观结构示意图，通过激光显微镜对塑胶壳体本体10的表面进行扫描，经三维成像后得到壳体100的表面微观结构示意图，其中，尖状凸起结构较为密集的分布在表面，尖状凸起结构部分连续设置，部分间隔设置；尖状凸起结构的形状和尺寸不同；尖状凸起结构对光线进行反射，使得壳体100表面形成星星闪闪的效果，实现闪光砂纹理。

在本申请中，塑胶壳体本体10可以通过注塑成型。在本申请一实施方式中，塑胶壳体本体10的注塑成型包括：提供注塑模具，注塑模具包括对应设置的公模和母模，母模靠近公模的表面具有多个凹陷结构，凹陷结构与尖状凸起结构相匹配；将公模和母模合模，公模和母模之间形成注塑空间；将塑胶注入注塑空间中，经注塑成型工艺得到塑胶壳体本体10。其中，公模还可以称之为后模、动模、凸模、下模或阳模，母模也可以称之为前模、定模、凹模、上模或阴模。

为了使塑胶壳体本体10的表面具有多个尖状凸起结构，相应的，需要在母模靠近公模的表面成型多个凹陷结构，凹陷结构与尖状凸起结构相匹配。在本申请一实施例中，可以但不限于通过镭雕工艺在母模的表面成型凹陷结构。由于尖状凸起结构微小，相应的凹陷结构也需要足够的精细，通过激光镭雕工艺可以精细化的控制凹陷结构的成型，以使得在塑胶壳体本体10表面形成所需的尖状凸起结构，实现闪光效果；同时采用镭雕工艺可以使得母模上的凹陷结构尺寸、分布可控。具体的，可以但不限于利用瑞士夏米尔(GF)的五轴镭雕机进行镭雕。在本申请另一实施例中，将母模至于镭雕机中成型凹陷结构。凹陷结构的尺寸、分布密度、形状等可以根据实际需要的尖状凸起结构的尺寸进行相应设置。

在本申请中，在镭雕前可以对提供的模具进行检查，避免存在损伤，影响最终成型的凹陷结构的效果；还可以将模具静置，使得模具与外界环境的温度差异小，有利于对其进行镭雕处理。

在本申请中，通过镭雕在母模的表面成型凹陷结构，镭雕参数可以根据需要进行选择。可选的，镭雕功率可以为10W-50W，频率可以为50HZ-100HZ、焦距可以为170mm-180mm、光点移动速度可以为750mm/s-1000mm/s、跳转速度可以为900mm/s-2000mm/s。在镭雕过程中，功率过小，加工速度较慢，加工效率低；功率过大，加工速度快，母模表面受热严重；频率过小，镭雕效果不明显；频率过高，母模表面受热严重；光点移动速度过慢，母模表面受热严重；光点移动速度过快，镭雕效果受到影响；跳转速度过慢，镭雕效果受到影响。采用上述镭雕参数进行镭雕时，可以具有高效的工作效率并获得较好的镭雕效果。可选的，镭雕的温度为1200℃-1600℃，以避免对母模的表面造成过度的损伤。在本申请另一实施例中，为了进一步提高镭雕的加工精度，可以设置线宽为0.10mm-0.12mm。进一步的，当需要进行多层镭雕成型时，单层最小切削量可以为0.1μm-0.3μm，加大镭雕精度。

在本申请一实施例中，镭雕可以包括粗加工和精加工，可以先进行粗加工，再进行精加工，提升镭雕速度和镭雕精度。可选的，粗加工的参数包括20W-50W的功率、50HZ-70HZ的频率、750mm/s-850mm/s的光点移动速度、900mm/s-1200mm/s的跳转速度；精加工的参数包括10W-15W的功率、80HZ-100HZ的频率、900mm/s-1000mm/s的光点移动速度、1500mm/s-2000mm/s的跳转速度。例如，保持180mm的焦距、0.12mm的线宽，粗加工在20W的功率、60HZ的频率、800mm/s的光点移动速度以及1000mm/s的跳转速度下进行，然后进行精加工，精加工在15W的功率、100HZ的频率、1000mm/s的光点移动速度以及2000mm/s的跳转速度下进行，在母模上形成凹陷结构。采用上述工艺，可以使得在镭雕初期可以加快工作速度和效率，再在后期加强精细化程度，得到较佳的镭雕效果。

在本申请实施方式中，为了更好地成型凹陷结构，可以对母模待处理区域进行分区，形成多个镭雕区域，实现更加精细化处理。可选的，多个镭雕区域之间错位叠加，从而使得镭雕区域的拐角区域小，平面区域大。在一实施例中，将母模待处理区域分成多个镭雕区域，镭雕区域的大小为(1mm-10mm)×(1mm-10mm)。在本申请另一实施方式中，可以通过多层镭雕处理形成凹陷结构。也就是说，通过分层镭雕成型凹陷结构。在一实施例中，每层镭雕的深度为1μm-2μm。具体的，每层镭雕的深度可以但不限于为1μm、1.1μm、1.15μm、1.3μm、1.5μm、1.65μm、1.7μm、1.8μm、1.9μm或2μm。在本申请又一实施方式中，可以在母模上先成型第一凹陷子结构后，在第一凹陷结构上继续成型第二凹陷子结构，最终得到凹陷结构。可以理解的，不同凹陷子结构之间的尺寸、形状、分布密度以及位置等至少有一个参数不同。进一步的，还可以继续叠加其他凹陷子结构后，得到凹陷结构。

在本申请一实施例中，通过对母模待处理的区域进行分区镭雕，每一镭雕区域先后进行粗加工和精加工，形成多个第一凹陷子结构；再此基础上，通过再通过粗加工和精加工，形成多个第二凹陷子结构，进而得到所需的凹陷结构。在一具体实施例中，通过对母模待处理的区域进行分区镭雕，每一镭雕区域先后进行粗加工和精加工，形成多个第一凹陷子结构，其中，保持180mm的焦距、0.12mm的线宽，在20W的功率、60HZ的频率、800mm/s的光点移动速度以及1000mm/s的跳转速度下进行粗加工，在15W的功率、100HZ的频率、1000mm/s的光点移动速度以及2000mm/s的跳转速度下进行精加工，粗加工10层，精加工3层，每层的深度为1.15μm；然后按照上述相同的工艺参数进行粗加工和精加工，形成多个第二凹陷子结构，进而在母模上成型多个凹陷结构。

在本申请实施方式中，镭雕后的母模表面粗糙度Ra为4μm-5μm，凹陷结构的深度为25μm-40μm，平均深度Rz为15μm-25μm，最大深度Ry为28μm-40μm，以利于成型所需的塑胶壳体，实现闪光效果。进一步的，镭雕后的母模表面粗糙度Ra为4.5μm-4.9μm，凹陷结构的深度为30μm-36μm，平均深度Rz为28μm-32μm，最大深度Ry为30μm-36μm。在一实施例中，镭雕后的母模表面的凹陷结构分布密度为900个/cm²-2500个/cm²，凹陷结构在单位长度(cm)内的数量为30个-50个，以实现较为明显且密集的闪光砂效果。进一步的，凹陷结构在单位长度(cm)内的数量可以但不限于为42个-48个、44个-46个等。在本申请中，镭雕后母模的洛氏硬度(HRC)为50-70。进一步的，镭雕后母模的洛氏硬度为55-65。具体的，镭雕后母模的洛氏硬度可以但不限于为50、60、65、70等。镭雕后的母模仍然具有较高的硬度，保证其良好的力学性能，有利于后续注塑工艺的进行。

在本申请实施方式中，还可以对镭雕的母模进行喷砂处理。喷砂通过高速砂流的冲击作用清理母模的表面，由于砂粒对母模表面的冲击和切削作用，使母模的表面具有一定的清洁度和光泽度。在本申请一实施例中，喷砂可以采用6mm-10mm口径的喷枪，在1公斤/cm²-3公斤/cm²喷枪气压下，喷涂160目-200目的砂粒，使母模的表面性能得到很好的改善。可选的，经喷砂后，母模的光泽度为15-25。可选的，砂粒包括锆砂、玻璃珠和钢珠中的至少一种。可选的，经喷砂后，母模表面粗糙度Ra为2.8μm-3.2μm，凹陷结构的深度为12μm-32μm，平均深度Rz为14μm-26μm，最大深度Ry为19μm-30μm，在单位长度(cm)内的数量为25个-45个，有利于制备塑胶壳体本体10。进一步的，凹陷结构的深度为14μm-30μm，平均深度Rz为15μm-25μm，最大深度Ry为22μm-30μm，在单位长度(cm)内的数量为27个-43个。在一实施例中，喷砂采用8mm口径的喷枪，在2公斤/cm²喷枪气压下，喷涂180目的玻璃珠，喷砂后母模的光泽度为17，具有优异的表面性能。

在本申请中，可以采用上述的注塑模具制备塑胶壳体本体10。其中，塑胶可以但不限于任何已知的能够用于注塑的材料。可选的，塑胶包括聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、透明尼龙中的至少一种。为了提高塑胶壳体本体10的性能，可以选择性能提高的塑胶，例如可以但不限于为加硬聚碳酸酯等。在一实施例中，在塑胶注入注塑空间之前可以先将塑胶进行干燥。可选的，塑胶在80℃-120℃干燥3h-8h，去除水分，有利于后续的注塑成型。进一步的，塑胶在100℃-120℃干燥4h-6h，使得塑胶中水分含量不超过0.05％。具体的，可以但不限于选择除湿式干燥机或热风式干燥机。

在本申请实施方式中，可以通过塑胶熔融、上模、调试、合模、射胶填充、保压成型、冷却和开模工艺制得塑胶壳体本体10。在本申请另一实施方式中，提供的注塑模具为压缩模。在一实施例中，压缩模除了包括公模和母模，还可以包括定位环、浇口套、拼块、压缩弹簧、上顶针板、下顶针板、公模板、母模板、承板、模脚、上固定板和下固定板等。具体的，可以但不限于使用住友全电动注塑机。压缩注塑成型可以消除内应力，制得的塑胶壳体本体10尺寸更加均匀，致密性良好，同时有利于制得较薄厚度的塑胶壳体本体10，有利于其应用。

在本申请实施方式中，可以但不限于采用如下注塑参数以得到性能优异、厚度均匀且较薄的塑胶壳体本体10。在一实施例中，料筒温度为200℃-350℃。例如，料筒温度一段为350℃，二段355℃，三段355℃，四段330℃，五段315℃。可选的，塑胶熔融的温度为220℃-260℃。进一步的，塑胶熔融的温度为230℃-250℃。在注塑时，模具穴数可以根据需要进行选择，例如一模两穴、一模一穴等。可选的，模具的模温为50℃-85℃。进一步的，公模的模温为50℃-70℃，母模的模温为70℃-85℃。例如，公模的模温可以为55℃，母模的模温可以为80℃。在一实施例中，锁模力为150T-180T。具体的，可以进行分段锁模。例如，锁模一段压力为30kgf/cm²，速度为50mm/s，终止位置为200mm；锁模二段压力为30kgf/cm²，速度为40mm/s，终止位置为100mm。在射胶填充之前还包括储料设定。具体的，可以采用分段储料设定。例如，储料一段背压为100kgf/cm²，速度为100mm/s，终止位置为20mm；储料二段背压为90kgf/cm²，速度为100mm/s，终止位置为35mm；储料三段背压为65kgf/cm²，速度为90mm/s，终止位置为50mm；进一步的，后松退的速度为30mm/s，终止位置为2.35mm。可选的，射胶填充的压力为3000kgf/cm²-3500kgf/cm²，注射速度为100mm/s-350mm/s。进一步的，射胶填充的压力为3200kgf/cm²-3500kgf/cm²，注射速度为100mm/s-350mm/s。具体的，可以选择分段射胶填充。例如，射胶填充的压力为3500kgf/cm²，射胶填充的位置分五段，射胶一段速度为115mm/s，终止位置为45mm；射胶二段速度为200mm/s，终止位置为37mm；射胶三段速度为300mm/s，终止位置为29mm；射胶四段速度为350mm/s，终止位置为12mm；射胶五段速度为310mm/s，终止位置为10.7mm。可选的，保压成型的压力为500kgf/cm²-1250kgf/cm²，保压成型的时间为1s-5s。具体的，可以选择分段保压。例如，可以采用四段保压，保压一段压力1250kgf/cm²，速度为850mm/s，时间为0.3s；保压二段压力950kgf/cm²，时间为0.4s；保压三段压力650kgf/cm²，时间为0.5s；保压四段压力550kgf/cm²，时间为1s。可选的，冷却时间为10s-40s。进一步的，冷却时间为11s-30s。可选的，选择分段开模。例如，开模一段速度为25mm/s，终止位置为5mm；开模二段速度为55mm/s，终止位置为200mm；开模三段速度为55mm/s，终止位置为340mm。进一步的，还包括托模进延时和托模退延时。在一实施例中，托模进延时一段压力为35kgf/cm²，速度为25mm/s，终止位置为15mm；托模进延时二段压力为35kgf/cm²，速度为15mm/s，终止位置为20mm；托模退延时的压力为40kgf/cm²，速度为25mm/s，终止位置为0mm。

在本申请中，可以但不限于通过上述实施例提供的工艺方法制得表面具有多个尖状凸起结构塑胶壳体本体10。在一实施例中，壳体100表面微观结构如图2所示。在本申请实施方式中，通过注塑工艺制得塑胶壳体本体10后，可以在塑胶壳体本体10的相对两侧表面贴合保护膜，对塑胶壳体本体10进行保护，避免污染。具体的，可以在塑胶壳体本体10的外表面贴合静电保护膜，在内表面贴合防水背胶，使塑胶壳体本体10保持清洁。

请参阅图3，为本申请另一实施方式提供壳体100的结构示意图，其中，壳体100还包括硬化层20，硬化层20设置在塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的一侧表面。硬化层20对塑胶壳体本体10起到保护作用，提高壳体100的性能和使用寿命。硬化层20具有一定的透光性，使得壳体100可以呈现塑胶壳体本体10的闪光效果。可选的，塑胶壳体本体10的光学透过率大于85％。进一步的，塑胶壳体本体10的光学透过率大于90％。

在本申请实施方式中，硬化层20的厚度为4μm-30μm。进一步的，硬化层20的厚度为4μm-20μm。更进一步的，硬化层20的厚度为4μm-10μm。具体的，硬化层20的厚度可以但不限于为4μm、5μm、8μm、9μm、12μm或15μm。在本申请中，硬化层20的厚度与尖状凸起结构的高度相差不大。在一实施例中，硬化层20的厚度小于尖状凸起结构的高度，使得在硬化层20的表面仍然可以触摸到尖状凸起结构，同时由于尖状凸起结构微小，即使触摸到尖状凸起结构也仍然呈现较为顺滑的手感，进一步提高壳体100的触感。例如，硬化层20的厚度小于尖状凸起结构的平均高度，使得在硬化层20的表面可以触摸到大部分的尖状凸起结构。进一步的，当塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面的粗糙度Ra为2.5μm-3.5μm，尖状凸起结构的分布较为密集，硬化层20的表面也会具有密集的尖状凸起结构的手感，进而呈现出了丝绸般顺滑的手感，提升了壳体100外观的触摸感，更有利于其应用。在另一实施例中，硬化层20的表面粗糙度Ra可以为0.4μm-3μm，使得壳体100具有丝滑的手感。进一步的，硬化层20的表面粗糙度Ra可以为0.5μm-2μm。在另一实施例中，壳体100包括塑胶壳体本体10和硬化层20，硬化层20表面上尖状凸起结构的高度为1μm-23μm，平均高度Rz为12μm-19μm，最大高度Ry为12μm-30μm，单位长度(cm)内的数量为13个-43个。相关技术中，硬化层20表面的手感较涩，无法实现丝滑手感，本申请实施方式通过尖状凸起结构和硬化层20的相互配合设置，改善了现有硬化层20的表面手感，进一步提升了壳体100的质感和竞争力。在又一实施例中，硬化层20的表面光泽度为16-30，雾度小于55，使得壳体100既具有较好的光泽效果，同时避免了反光现象，使得壳体100的外观效果可以更好地呈现。进一步的，硬化层20的表面光泽度为16-25。更进一步的，硬化层20的表面光泽度为16-20。具体的，硬化层20表面的雾度可以但不限于小于53、52、50等。

在本申请实施方式中，硬化层20的材质包括聚氨酯丙烯酸酯、有机硅树脂、全氟聚醚丙烯酸酯中的至少一种。在本申请中，可以在塑胶壳体本体10的表面涂覆硬化液，经固化后形成硬化层20。硬化液可以但不限于为紫外光固化型硬化液、热固化型硬化液或紫外光-热双固化型硬化液。例如，可以选择PPG或宏泰科技的UV固化型硬化液，还可以选择其他市售的热固化型硬化液或紫外光-热双固化型硬化液。在一实施例中，可以在硬化液中加入抗指纹材料和/防眩光材料，以提高硬化层20的防污、防指纹附着、防眩光的效果。在另一实施例中，采用紫外光固化型硬化液，其包括聚氨酯丙烯酸酯和引发剂。可选的，聚氨酯丙烯酸酯和所述引发剂的质量比为100:(3-10)。进一步的，聚氨酯丙烯酸酯和所述引发剂的质量比为100:(3-8)。可选的，硬化液中固含量为25％-35％。在本申请一实施方式中，硬化液中还可以含有玻璃粉，玻璃粉可以对光线进行反射，进一步加强闪光效果，使壳体100的外观效果更加明显。可选的，玻璃粉的粒径为40μm-80μm。进一步的，玻璃粉的粒径为45μm-70μm。具体的，玻璃粉的粒径可以但不限于为50μm、55μm、60μm或75μm。可选的，玻璃粉在硬化液中的质量含量为1‰-8‰。进一步的，玻璃粉在硬化液中的质量含量为2‰-5‰。具体的，玻璃粉在硬化液中的质量含量为1‰、3‰、4‰、6‰或7‰。由于玻璃粉在溶液中易发生沉降，因此，在涂覆过程中需要对硬化液进行不断的搅拌，使得玻璃粉在硬化液中分布均匀。

在本申请中，硬化液可以涂覆在塑胶壳体本体10的部分或全部表面；硬化液涂覆在塑胶壳体本体10的全部表面时，可以对整个塑胶壳体本体10进行保护，更符合应用需要。可选的，涂覆包括喷涂、浸涂、淋涂中的至少一种。例如，可以选择口径为1mm-1.5mm的喷枪进行喷涂，喷涂压力为2公斤/cm²-2.5公斤/cm²。进一步的，涂覆后流平时间为5min-10min。在一实施例中，涂覆厚度为4μm-35μm。进一步的，涂覆厚度为6μm-30μm。更进一步的，涂覆厚度为7μm-25μm。具体的，可以通过一次或多次涂覆、固化形成硬化层20。在另一实施例中，涂覆紫外光固化型硬化液后进行固化，其中，UV固化能量550mJ-900mJ，时间10s-20s。进一步的，固化温度为50℃-60℃。在本申请中，在塑胶壳体本体10的表面制得硬化层20后，可以在对壳体100的性能进行检测。例如可以在80℃-85℃烘烤2h-3h，或100℃水浴30min-50min，检测壳体100是否会开裂起皮等，保证制得的壳体100性能良好。

在本申请实施方式中，还可以在塑胶壳体本体10背离尖状凸起结构的一侧表面丝印图案、文字等。具体的，可以但不限于丝印商标图案(Logo)等，进一步改变壳体100的外观，提升竞争力。在一实施例中，通过在塑胶壳体本体10的表面丝印油墨，经固化后形成商标图案。此时，塑胶壳体本体10具有一定的透光性，以使得壳体100可以呈现商标图案的外观。进一步的，在丝印前对塑胶壳体本体10进行预处理，去除污渍、灰尘等杂质。在本申请中，油墨可以但不限于为镜面银油墨。可选的，丝印的网版为400目-500目，角度为20°-25°，具有6N-9N的张力，网版间距为3mm-5mm；刮胶硬度为75°-80°，刮刀角度为30°-80°，刮刀速度为150mm/sec-180mm/sec，压力为4.5bar-5.5bar。可选的，固化包括在50℃-80℃烘烤20min-60min。进一步的，在丝印后静置30min-90min后再进行烘烤。在一具体实施例中，采用380目、6N张力、角度为22.5°的丝印网版，35°刮胶进行丝印镜面银油墨，静置60min后，在60℃烘烤60min。

请参阅图4，为本申请一实施方式提供的壳体100的表面微观结构示意图，其中，壳体100包括了塑胶壳体本体10和硬化层20。通过激光显微镜对硬化层20硬化层20的表面进行扫描，经三维成像后得到壳体100的表面微观结构示意图，其中，在成型硬化层20后，尖状凸起结构仍然较为密集的分布在表面，尖状凸起结构部分连续设置，部分间隔设置；尖状凸起结构的形状和尺寸不同，壳体100表面形成闪光砂纹理。

请参阅图5，为本申请另一实施方式提供的壳体100的结构示意图，其与图1的不同之处在于，壳体100还包括装饰膜30，装饰膜30设置在塑胶壳体本体10背向尖状凸起结构的一侧表面。在本申请实施方式中，装饰膜30可以包括UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33中的至少一层，对壳体100的外观效果起到进一步的修饰作用，丰富其外观效果。在本申请中，装饰膜30在塑胶壳体本体10上的正投影可以完全或部分覆盖塑胶壳体本体10，进而产生不同的外观效果。

在本申请中，UV纹理层31可以使壳体100产生光影流动变化，提升外观表现力。在本申请实施方式中，可以通过涂覆紫外光固化胶，经转印和固化形成UV纹理层31。在一实施例中，提供一具有目标纹理的转印模具；在转印模具上涂覆紫外光固化胶；将膜片置于紫外光固化胶上，并压制转印模具，经固化后形成UV纹理层31。可选的，可以通过LED灯和/或汞灯进行固化。进一步的，通过LED灯进行初步固化，汞灯进行二次固化，以确保紫外光固化胶水固化完全。进一步的，LED灯固化能量可以为1200mJ/cm²-2600mJ/cm²，汞灯固化能量可以为800mJ/cm²-1500mJ/cm²。可选的，紫外光固化胶的厚度为5μm-8μm。在本申请一实施例中，UV纹理层31的光学透过率大于85％。进一步的，UV纹理层31的光学透过率大于90％，以满足应用需要。可选的，UV纹理层31的厚度可以为4μm-7μm，具体的可以但不限于为4μm、4.5μm、5μm、5.5μm、6μm、7μm等，在此厚度范围内，可以形成良好的纹理效果，厚度过大可能导致UV纹理层31的抗冲击效果差，容易开裂，厚度过小可能导致形成的纹理不明显，光影流动的视觉外观不明显，同时制备工艺控制难度加大。

在本申请中，镀膜层32使得壳体100在不同角度具有光泽变化，带来不同的质感，提升外观表现力。在本申请实施方式中，可以但不限于通过物理气相沉积的方法成型镀膜层32，如蒸镀、溅射、离子镀等。在具体一实施例中，可以在镀膜机中挂架，随后抽真空并对材料预处理，经离子溅射形成镀膜层32。在本申请中，镀膜层32包括光学膜层和不导电金属层中的至少一种。光学膜层在不同角度下呈现不同的光泽质感，带来光线颜色变化，不导电金属层可以带来金属光泽质感。可选的，镀膜层32可以为单层膜结构，也可以为多层膜结构。

可以理解的，光学膜层是一种通过其界面传播光线的光学介质材料层，可以改变穿过光学膜层的光线的反射、折射等，使得壳体100呈现一定的光泽变化，如在不同角度下呈现出不同颜色光泽的视觉效果。通过改变光学膜层的材质、厚度和层数等改变光学膜层的反射率、折射率和透光率，实现不同的视觉效果，满足不同场景下的需求。在本申请中，光学膜层的光学透过率大于50％。可选的，光学膜层的厚度为150nm-800nm，具体的可以但不限于为150nm、180nm、250nm、300nm、500nm、600nm、700nm等，过薄会导致光学膜层呈现的光泽质感效果太弱，过厚会导致的膜层内的应力过大，容易脱落，该厚度范围有利于呈现光学膜层的视觉效果，同时保证光学膜层的使用寿命。

在本申请实施方式中，光学膜层的材质可以为无机物，也可以为有机物。可选的，有机物包括聚醚、聚酯、氟代聚合物和含硅聚合物中的至少一种。当光学膜层的材质为有机物时，光学膜层柔性好，可弯曲性好，能够进行剪裁得到所需尺寸的光学膜层。可选的，无机物包括无机氧化物和无机氟化物中的至少一种。进一步的，光学膜层的材质包括TiO₂、Ti₃O₅、NbO₂、Nb₂O₃、Nb₂O₂、Nb₂O₅、Al₂O₃、SiO₂和ZrO₂中的至少一种。在一实施例中，光学膜层可以为TiO₂层、Ti₃O₅层、NbO₂层、Nb₂O₃层、Nb₂O₂层、Nb₂O₅层、SiO₂层等，厚度为150nm-500nm。在另一实施例中，光学膜层可以为TiO₂层、Ti₃O₅层、NbO₂层、Nb₂O₃层、Nb₂O₂层、Nb₂O₅层、Al₂O₃层、SiO₂层和ZrO₂层中至少两层的组合。在一具体实施例中，靠近塑胶壳体本体10的一侧为TiO₂层或SiO₂层，其厚度为150nm-500nm，远离塑胶壳体本体10的一侧为TiO₂层、Nb₂O₅层、Al₂O₃层和SiO₂层中的至少一层，以使得壳体100外观呈现彩色光泽质感的效果。

在本申请中，不导电金属层使壳体100具有金属光泽，提高金属质感。不导电金属层由金属材质构成，可以但不限于包括铟、锡或铟锡合金。在一实施方式中，可以采用物理气相沉积制备不导电金属层，厚度均匀性好、致密性高，提高壳体100的金属质感，且用于电子设备时不影响无线通讯传输效果。在一实施例中，可以采用电子枪蒸发镀纯铟制得不导电金属层。在另一实施例中，可以磁控溅射镀铟锡合金制得不导电金属层。具体的，可以根据所需外观效果调整镀膜时间，时间越长，不导电金属层越厚，金属光泽效果越亮。可选的，不导电金属层的厚度为5nm-50nm，有利于制得不导电膜层。在本申请中，当镀膜层32包括光学膜层和不导电金属层时，由于不导电金属层透光性相对较低，因此，将光学膜层设置在塑胶壳体本体10和不导电金属层之间，以使得每层结构的外观效果均可以呈现出来。

在本申请中，颜色层33用于着色，为壳体100提供了色彩外观效果。颜色层33的颜色可以但不限于为黄色、红色、蓝色、绿色、紫色等；也可以为多种颜色拼接，以形成撞色视觉效果；还可以为渐变色层等。在一实施例中，通过在不同区域设置不同颜色的油墨，实现两种或两种以上颜色的渐变，得到具有渐变色的颜色层33，例如相邻油墨区域的色差小于2，进而更好地实现渐变效果。在另一实施例中，通过在不同区域设置不同颜色的油墨，实现两种或两种以上颜色的撞色，得到具有撞色效果的颜色层33，例如相邻油墨区域的色差大于4，进而更好地实现撞色效果。在本申请中，颜色层33可以为实色层，也可以为透明层。

在本申请实施方式中，可以通过一次或多次的涂覆、打印、流延、压延等工艺成型颜色层33。在一实施例中，可以通过喷涂的方式，涂覆颜色油墨，经固化后形成颜色层33。可选的，固化为在60℃-90℃烘烤20min-40min。在本申请中，颜色层33的厚度不受特别限制，例如颜色层33的厚度可以为10μm-20μm，具体的可以但不限于为10μm、12μm、15μm、18μm、19μm等。在此范围的颜色层33既能够使壳体100具有较好的色彩外观，同时又不会过多增加壳体100的厚度，有利于整体结构的轻薄化。在一具体实施例中，第一道印刷陶瓷白底色进行80℃、30min预烘烤；第二道印刷陶瓷白进行80℃、30min预烘烤，使得壳体100呈现陶瓷白的外观，同时带有闪光效果。

请参阅图6，为本申请一实施方式提供的壳体100的结构示意图，其中，装饰膜30包括UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33。在本申请一实施方式中，当镀膜层32仅具有光学膜层时，透光率好，可以将颜色层33可以设置在镀膜层32远离塑胶壳体本体10的一侧表面，UV纹理层31设置在塑胶壳体本体10和镀膜层32之间；此时，颜色层33和镀膜层32均可以对UV纹理层31的纹理效果起到衬托作用，使得壳体100更加明显呈现纹理效果，视觉效果丰富。颜色层33可以为实色层，也可以为透明层。在本申请另一实施方式中，可以将颜色层33可以设置在镀膜层32和塑胶壳体本体10之间，UV纹理层31设置在颜色层33和塑胶壳体本体10之间，此时，颜色层33为透明层，而镀膜层32可以包括光学膜层，也可以包括不导电金属层，各层的视觉效果均可以呈现出来。在本申请又一实施例中，可以将颜色层33可以设置在镀膜层32和塑胶壳体本体10之间，UV纹理层31设置在颜色层33和镀膜层32之间，此时，颜色层33为透明层，以使得UV纹理层31和镀膜层32的外观效果可以呈现出来，而镀膜层32可以包括光学膜层，也可以包括不导电金属层，各层的视觉效果均可以呈现出来。

在本申请一实施方式中，当装饰膜30包括UV纹理层31和镀膜层32时，UV纹理层31设置在塑胶壳体本体10和镀膜层32之间。此时，镀膜层32可以对UV纹理层31的视觉效果起到衬托作用，可以更加明显的呈现UV纹理层31的外观效果；同时，具有UV纹理层31和镀膜层32的壳体100具有多彩的颜色和光影流动变化的纹理效果，大幅度提升壳体100的外观表现力。在本申请另一实施方式中，当装饰膜30包括UV纹理层31和颜色层33时，UV纹理层31设置在塑胶壳体本体10和颜色层33之间。此时，颜色层33可以对UV纹理层31的视觉效果起到衬托作用，可以更加明显的呈现UV纹理层31的外观效果，具有UV纹理层31和颜色层33的壳体100外观表现力得到提升。在本申请又一实施方式中，当装饰膜30包括镀膜层32和颜色层33时，可以根据镀膜层32和颜色层33的透光率进行设置，靠近塑胶壳体本体10的层结构需要具有一定的透光率，以使得远离塑胶壳体本体10的层结构的外观呈现出来。

在本申请中，可以通过制得装饰膜30后，通过粘结剂与塑胶壳体本体10连接，从而设置在塑胶壳体本体10的表面。具体的，粘结剂可以但不限于为光学胶。在本申请实施方式中，装饰膜30还包括衬底层，衬底层设置在UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33中的至少一层，与塑胶壳体本体10之间。衬底层可以对UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33起到衬托、承载作用，使得UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33可以直接在衬底层上成型，进而在通过衬底层与塑胶壳体本体10贴合设置，更有利于各层的制备，并且可以使得壳体100具有丰富的外观。在本申请中，可以根据上述装饰膜30内部层结构，在衬底层上成型单层或多层结构。在一实施例中，可以使用UV模具将纹理转印到衬底层上，形成UV纹理层31；再将其置于镀膜机中，在UV纹理层31的表面形成镀膜层32；然后在镀膜层32表面涂覆颜色油墨，形成颜色层33；最后，衬底层通过光学胶与塑胶壳体本体10连接，制备过程更加方便，每层的成型效果好，外观效果佳。具体的，衬底层的材质可以但不限于为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚氨酯(PU)中的至少一种。可选的，衬底层的厚度为50μm-70μm，既可以起到支撑的作用，又不会过多增加整体结构的厚度。在一实施例中，衬底层为防爆膜，具有优异的耐冲击性能，进而提升了壳体100的性能，同时对UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33也起到了一定的保护作用。在本申请中，可以制备较大尺寸的装饰母膜，然后在进行冲切成片，得到与塑胶壳体本体10匹配大小的装饰膜30，提高生产效率。在另一实施例中，上述贴合可以在真空贴合机中进行，以提高贴合强度，例如可以但不限于为3D真空贴合机。可选的，贴合温度为15℃-25℃，贴合时间为20s-40s，以实现较好的贴合效果，提高生产良率。进一步的，在贴合后还需要进行除泡，包括在45℃-25℃，1.6MPa-1.8MPa下处理30min-60min。

请参阅图7，为本申请另一实施方式提供的壳体100的结构示意图，壳体100包括塑胶壳体本体10、硬化层20和装饰膜30，其中硬化层20和装饰膜30设置在塑胶壳体本体10的相对两侧，硬化层20设置在塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的一侧表面。此时，硬化层对壳体100起到保护作用，同时叠加尖状凸起结构，赋予壳体100丝滑的手感；尖状凸起结构使得壳体100呈现闪光砂效果；装饰膜30使得壳体100呈现不同的颜色、色泽、纹理等外观，极大的提升了壳体100的外观表现力。

在本申请实施方式中，壳体100还可以包括盖底层，盖底层的光学透过率小于或等于1％。壳体100用于电子设备时，盖底层可以遮挡电子设备内部的元件，并保护内部层结构，还可以作为粘接面使用。在一实施例中，盖底层设置在塑胶壳体本体10背离尖状凸起结构的一侧表面。在另一实施例中，当壳体100包括装饰膜30时，盖底层设置在装饰膜30远离塑胶壳体本体10的一侧表面。具体的，可以在装饰膜30上多次印刷盖底油墨，例如黑色油墨、灰色油墨、白色油墨等，并进行烘烤固化。可选的，盖底油墨包括带色油墨、固化剂、稀释剂和助剂。盖底油墨经烘烤后形成盖底层。可选的，烘烤温度可以为65℃-85℃，烘烤时间可以为40min-80min，烘烤后形成的盖底层的厚度为6μm-10μm。可以通过往复涂多次的方法，进一步防止盖底层漏光。在一实施例中，可以在装饰膜30上印刷钛晶黑，并在80℃、烘烤60min，形成盖底层。在本申请实施方式中，盖底层可以成型在装饰膜30后，与装饰膜30一起与塑胶壳体本体10连接；也可以在装饰膜30连接至塑胶壳体本体10后，再在装饰膜30上成型盖底层。

本申请实施方式通过设置具有尖状凸起结构的塑胶壳体本体10，使得光线在尖状凸起结构得到反射，壳体100的外观呈现闪光效果，丰富视觉效果，避免同质化，提升产品竞争力。

请参阅图8，为本申请一实施方式提供的壳体的制备方法的流程示意图，该制备方法制备上述任一实施方式中的壳体100，包括：

操作101：提供注塑模具，注塑模具包括对应设置的公模和母模，母模靠近公模的表面具有多个凹陷结构。

在操作101中，可以但不限于通过镭雕在母模的表面成型凹陷结构，镭雕的参数包括10W-50W的功率、50HZ-100HZ的频率、170mm-180mm的焦距、0.10mm-0.12mm的线宽、750mm/s-1000mm/s的光点移动速度、900mm/s-2000mm/s的跳转速度。在一实施方式中，镭雕包括先进行粗加工，再进行精加工，其中，粗加工的参数包括20W-50W的功率、50HZ-70HZ的频率、750mm/s-850mm/s的光点移动速度、900mm/s-1200mm/s的跳转速度，精加工的参数包括10W-15W的功率、80HZ-100HZ的频率、900mm/s-1000mm/s的光点移动速度、1500mm/s-2000mm/s的跳转速度。进一步的，为了实现更好地成型凹陷结构，可以对母模待处理区域进行分区，形成多个镭雕区域，实现更加精细化处理。在另一实施方式中，还包括对镭雕后的母模进行喷砂处理，喷砂包括采用6mm-10mm口径的喷枪，在1公斤/cm²-3公斤/cm²喷枪气压下，喷涂160目-200目的砂粒。可选的，经喷砂后，母模的光泽度为15-25。

操作102：将公模和母模合模，公模和母模之间形成注塑空间。

操作103：将塑胶注入注塑空间中，经注塑成型工艺得到塑胶壳体本体，塑胶壳体本体的表面具有多个与凹陷结构相匹配的尖状凸起结构。

在操作103中，可以通过塑胶熔融、上模、调试、合模、射胶填充、保压成型、冷却和开模工艺制得塑胶壳体本体10。在一实施方式中，利用注塑压缩成型工艺制备塑胶壳体本体10，相应的，注塑模具为压缩模。压缩注塑成型可以消除内应力，制得的塑胶壳体本体10尺寸更加均匀，致密性良好，同时有利于制得较薄厚度的塑胶壳体本体10，有利于其应用。可选的，料筒温度为200℃-350℃。可选的，塑胶熔融的温度为220℃-260℃。进一步的，塑胶熔融的温度为230℃-250℃。在注塑时，模具穴数可以根据需要进行选择，例如一模两穴、一模一穴等。可选的，模具的模温为50℃-85℃。进一步的，公模的模温为50℃-70℃，母模的模温为70℃-85℃。例如，公模的模温可以为55℃，母模的模温可以为80℃。可选的，射胶填充的压力为3000kgf/cm²-3500kgf/cm²，注射速度为100mm/s-350mm/s。可选的，保压成型的压力为500kgf/cm²-1250kgf/cm²，保压成型的时间为1s-5s。可选的，冷却时间为10s-40s。具体的，可以上述的分段射胶、分段保压和分段开模的工艺过，以得到性能优异的塑胶壳体本体10。

在本申请实施方式中，还可以在塑胶壳体本体10具有尖状凸起结构的表面涂覆硬化液，经固化后形成硬化层20，硬化液可以但不限于为紫外光固化型硬化液、热固化型硬化液或紫外光-热双固化型硬化液。可选的，涂覆包括喷涂、浸涂、淋涂中的至少一种。在一实施例中，涂覆厚度为6μm-30μm。具体的，可以通过一次或多次涂覆、固化形成硬化层20。在另一实施例中，涂覆紫外光固化型硬化液后进行固化，其中，UV固化能量550mJ-900mJ，时间10s-20s。在本申请另一实施方式中，硬化液中还可以含有玻璃粉，玻璃粉的粒径为40μm-80μm，玻璃粉在硬化液中的质量含量为1‰-8‰，进一步加强闪光效果，使壳体100的外观效果更加明显。

在本申请实施方式中，还可以在塑胶壳体本体10背离尖状凸起结构的一侧表面丝印图案、文字等。具体的，可以但不限于丝印商标图案(Logo)等，进一步改变壳体100的外观，提升竞争力。可选的，丝印的网版为400目-500目，角度为20°-25°，具有6N-9N的张力，网版间距为3mm-5mm；刮胶硬度为75°-80°，刮刀角度为30°-80°，刮刀速度为150mm/sec-180mm/sec，压力为4.5bar-5.5bar。可选的，固化包括在50℃-80℃烘烤20min-60min。进一步的，在丝印后静置30min-90min后再进行烘烤。

在本申请实施方式中，还可以在塑胶壳体本体10背向尖状凸起结构的一侧表面成型装饰膜30，装饰膜30包括UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33中的至少一层。

在本申请实施方式中，可以但不限于通过紫外光固化胶转印的方式呈现UV纹理层31。在一实施例中，提供一具有目标纹理的转印模具；在转印模具上涂覆紫外光固化胶；将膜片置于紫外光固化胶上，并压制转印模具，经固化后形成UV纹理层31。可选的，可以通过LED灯和/或汞灯进行固化。进一步的，通过LED灯进行初步固化，汞灯进行二次固化，以确保紫外光固化胶水固化完全。进一步的，LED灯固化能量可以为1200mJ/cm²-2600mJ/cm²，汞灯固化能量可以为800mJ/cm²-1500mJ/cm²。

在本申请实施方式中，可以但不限于通过物理气相沉积的方法成型镀膜层32，如蒸镀、溅射、离子镀等。在本申请中，镀膜层32包括光学膜层和不导电金属层中的至少一种。在一实施例中，可以在镀膜机中挂架，随后抽真空并对材料预处理，经离子溅射形成镀膜层32。

在本申请实施方式中，可以但不限于通过一次或多次的涂覆、打印、流延、压延等工艺成型颜色层33。在一实施例中，可以通过喷涂的方式，涂覆颜色油墨，经固化后形成颜色层33。可选的，固化为在60℃-90℃烘烤20min-40min。

在本申请实施方式中，装饰膜30还包括衬底层，衬底层设置在UV纹理层31、镀膜层32和颜色层33中的至少一层，与塑胶壳体本体10之间。在本申请中，可以根据上述装饰膜30内部层结构，在衬底层上成型单层或多层结构。在一实施例中，可以使用UV模具将纹理转印到衬底层上，形成UV纹理层31；再将其置于镀膜机中，在UV纹理层31的表面形成镀膜层32；然后在镀膜层32表面涂覆颜色油墨，形成颜色层33；最后，衬底层通过光学胶与塑胶壳体本体连接，制备过程更加方便，每层的成型效果好，外观效果佳。

在本申请实施方式中，还可以在塑胶壳体本体10背离尖状凸起结构的一侧表面印刷盖底油墨，形成盖底层，盖底层的光学透过率小于或等于1％。盖底层可以遮挡电子设备内部的元件，并保护内部层结构，还可以作为粘接面使用。盖底油墨包括带色油墨、固化剂、稀释剂和助剂，经烘烤后形成盖底层。可选的，烘烤温度可以为65℃-85℃，烘烤时间可以为40min-80min。

在本申请实施方式中，还包括进行计算机数字化控制精密机械加工(CNC加工)。CNC加工可以铣去多余的边角料，以及加工外形和所需要的通孔等，获得最终所需外观效果的壳体。在一实施例中，采用精雕机加工，以保证尺寸的精准，加工精度为±8μM以内，以得到较为优质的壳体。在另一实施例中，CNC精雕机加工参数为：主轴转速45000转/min-55000转/min，进给速度1500mm/min-4000mm/min；此工艺既提高了产品良率，也保证了加工效率。进一步的，可以根据需要的产品外形、孔位选择刀具，例如可以选择使用寿命为1800pcs-2000pcs的组合刀，5500pcs-6000pcs的倒角刀，提高使用时长。

在本申请提供的壳体的制备方法操作简单，易于大规模生产，可以具有闪光外观效果的壳体，外观可变性增强，避免同质化，有利于其应用。

本申请还提供了一种电子设备，包括上述任一实施方式中的壳体100。可以理解的，电子设备可以但不限于为手机、平板电脑、笔记本电脑、手表、MP3、MP4、GPS导航仪、数码相机等。下面以手机为例进行说明。

请参阅图9，为本申请一实施方式提供的电子设备的结构示意图，电子设备包括显示屏200，以及设置在显示屏200相对两侧的盖板300和壳体100，壳体100包括塑胶壳体本体10，塑胶壳体本体10的表面具有多个尖状凸起结构。可以理解的，壳体100具有相对设置的内表面和外表面，其中，内表面和外表面是以壳体100的使用状态为参照。壳体100应用于电子设备，朝向电子设备内部的一面为内表面，朝向电子设备外部的一面为外表面。在本申请中，尖状凸起结构设置在塑胶壳体本体10的外表面，使得电子设备的外观具有闪光砂纹理，呈现闪闪发光的视觉效果，提高产品竞争力。

以上对本申请实施方式所提供的内容进行了详细介绍，本文对本申请的原理及实施方式进行了阐述与说明，以上说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (17)

1.一种壳体，其特征在于，包括塑胶壳体本体，所述塑胶壳体本体的表面具有多个尖状凸起结构。

2.如权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述塑胶壳体本体具有所述尖状凸起结构的表面的粗糙度Ra为2.5μm-3.5μm。

3.如权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述尖状凸起结构为微米级结构，所述尖状凸起结构的高度为14μm-30μm，所述尖状凸起结构的分布密度为500个/cm²-2000个/cm²。

4.如权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述尖状凸起结构包括棱锥结构、类棱锥结构和圆锥结构中的至少一种。

5.如权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述塑胶壳体本体经注塑成型。

6.如权利要求1所述的壳体，其特征在于，还包括硬化层，所述硬化层设置在所述塑胶壳体本体具有所述尖状凸起结构的一侧表面。

7.如权利要求6所述的壳体，其特征在于，所述硬化层的厚度为4μm-30μm。

8.如权利要求1所述的壳体，其特征在于，还包括装饰膜，所述装饰膜设置在所述塑胶壳体本体背向所述尖状凸起结构的一侧表面，所述装饰膜包括UV纹理层、镀膜层和颜色层中的至少一层。

9.如权利要求7所述的壳体，其特征在于，所述装饰膜还包括衬底层，所述衬底层设置在所述UV纹理层、镀膜层和颜色层中的至少一层，与所述塑胶壳体本体之间。

10.一种壳体的制备方法，其特征在于，包括：

提供注塑模具，所述注塑模具包括对应设置的公模和母模，所述母模靠近所述公模的表面具有多个凹陷结构；

将所述公模和所述母模合模，所述公模和所述母模之间形成注塑空间；

将塑胶注入所述注塑空间中，经注塑成型工艺得到塑胶壳体本体，所述塑胶壳体本体的表面具有多个与所述凹陷结构相匹配的尖状凸起结构。

11.如权利要求10所述的制备方法，其特征在于，通过镭雕在所述母模的表面成型所述凹陷结构，所述镭雕的参数包括10W-50W的功率、50HZ-100HZ的频率、170mm-180mm的焦距、0.10mm-0.12mm的线宽、750mm/s-1000mm/s的光点移动速度、900mm/s-2000mm/s的跳转速度。

12.如权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述镭雕包括先进行粗加工，再进行精加工，其中，所述粗加工的参数包括20W-50W的功率、50HZ-70HZ的频率、750mm/s-850mm/s的光点移动速度、900mm/s-1200mm/s的跳转速度，所述精加工的参数包括10W-15W的功率、80HZ-100HZ的频率、900mm/s-1000mm/s的光点移动速度、1500mm/s-2000mm/s的跳转速度。

13.如权利要求11所述的制备方法，其特征在于，还包括对所述镭雕后的所述母模进行喷砂处理，所述喷砂包括采用6mm-10mm口径的喷枪，在1公斤/cm²-3公斤/cm²喷枪气压下，喷涂160目-200目的砂粒。

14.如权利要求13所述的制备方法，其特征在于，经所述喷砂后，所述母模的光泽度为15-25。

15.如权利要求10所述的制备方法，其特征在于，还包括：

在所述塑胶壳体本体具有所述尖状凸起结构的表面涂覆硬化液，经固化后形成硬化层。

16.如权利要求10所述的制备方法，其特征在于，还包括：

在所述塑胶壳体本体背向所述尖状凸起结构的一侧表面成型装饰膜，所述装饰膜包括UV纹理层、镀膜层和颜色层中的至少一层。

17.一种电子设备，其特征在于，包括显示屏，以及设置在所述显示屏相对两侧的盖板和壳体，所述壳体包括塑胶壳体本体，所述塑胶壳体本体的表面具有多个尖状凸起结构。

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