CN114031304A - 高铝玻璃刻蚀液、防眩光高铝玻璃、壳体组件和电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种高铝玻璃刻蚀液，包括主成分和辅助成分，按重量份数计，主成分包括40份‑42份的氟化氢铵、1.6份‑2份的第一氟硅酸盐、11份‑12份的盐酸、2.6份‑3份的氢氟酸、2.8份‑12份的第一无机酸、7.5份‑8.5份的硫酸钡，以及43份‑54份的水，辅助成分包括18份‑23份的第二氟硅酸盐、2.9份‑18.2份的第二无机酸，以及40.5份‑53份的水；高铝玻璃刻蚀液中，辅助成分和主成分的质量比为(0.03‑0.08)：1。该高铝玻璃刻蚀液能够保证上砂效果，降低异色，获得具有防眩光效果和低闪效果的防眩光高铝玻璃。本申请还提供了防眩光高铝玻璃及其制备方法、壳体组件和电子设备。

Description

高铝玻璃刻蚀液、防眩光高铝玻璃、壳体组件和电子设备

技术领域

本申请属于电子产品技术领域，具体涉及高铝玻璃刻蚀液、防眩光高铝玻璃、壳体组件和电子设备。

背景技术

随着电子设备的不断发展，用户对电子设备外观效果的要求也越来越高。为了满足越来越高的用户审美要求，电子设备的外观效果也需要不断地丰富和发展，给用户提供更好的使用体验。

发明内容

鉴于此，本申请提供了一种高铝玻璃刻蚀液、防眩光高铝玻璃及其制备方法、壳体组件和电子设备。

第一方面，本申请提供了一种高铝玻璃刻蚀液，包括主成分和辅助成分，按重量份数计，所述主成分包括40份-42份的氟化氢铵、1.6份-2份的第一氟硅酸盐、11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.8份-12份的第一无机酸、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及43份-54份的水，所述辅助成分包括18份-23份的第二氟硅酸盐、2.9份-18.2份的第二无机酸，以及40.5份-53份的水；所述高铝玻璃刻蚀液中，所述辅助成分和所述主成分的质量比为(0.03-0.08)：1。

第二方面，本申请提供了一种高铝玻璃刻蚀液，按重量份数计，包括40份-42份的氟化氢铵、2.14份-3.84份的氟硅酸盐、11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.88份-13.5份的无机酸、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及44.2份-58.3份的水。

第三方面，本申请提供了一种防眩光高铝玻璃的制备方法，包括：

将高铝玻璃置于第一方面或第二方面所述的高铝玻璃刻蚀液中刻蚀，所述高铝玻璃的氧化铝含量大于15％；

经刻蚀后清洗所述高铝玻璃，得到防眩光高铝玻璃。

第四方面，本申请提供了一种防眩光高铝玻璃，所述防眩光高铝玻璃的表面具有尖状凸起结构，所述防眩光高铝玻璃的氧化铝含量大于15％。

第五方面，本申请提供了一种壳体组件，所述壳体组件包括第三方面所述的制备方法制得的防眩光高铝玻璃，或第四方面所述的防眩光高铝玻璃。

第六方面，本申请提供了一种电子设备，包括第五方面所述的壳体组件，以及与所述壳体组件相连的显示装置。

本申请提供的高铝玻璃刻蚀液可以用于防眩光高铝玻璃的制备，保证刻蚀过程中的上砂效果，降低防眩光高铝玻璃表面异色问题，获得具有防眩光效果和低闪效果的防眩光高铝玻璃；该防眩光高铝玻璃的制备方法简单，操作方便，能够实现防眩光高铝玻璃的制备的工业化生产；具有该防眩光高铝玻璃的制备的壳体组件和电子设备具有防眩光、低闪的外观效果，提高产品竞争力，更能够满足用户需求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式中的技术方案，下面将对本申请实施方式中所需要使用的附图进行说明。

图1为本申请一实施方式提供的防眩光高铝玻璃的制备方法流程图。

图2为本申请一实施方式提供的防眩光高铝玻璃的结构示意图。

图3为本申请一实施方式提供的壳体组件的结构示意图。

图4为本申请一实施方式提供的电子设备的结构示意图。

图5为刻蚀3s后实施例1中高铝玻璃表面的光学显微镜图。

图6为实施例1制得的防眩光高铝玻璃的示意图。

图7为实施例1制得的防眩光高铝玻璃表面的光学显微镜图。

图8为刻蚀3s后对比例1中高铝玻璃表面的光学显微镜图。

图9为对比例1制得的防眩光高铝玻璃的示意图。

具体实施方式

以下是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

本申请提供了一种高铝玻璃刻蚀液，包括主成分和辅助成分，按重量份数计，主成分包括40份-42份的氟化氢铵、1.6份-2份的第一氟硅酸盐、11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.8份-12份的第一无机酸、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及43份-54份的水，辅助成分包括18份-23份的第二氟硅酸盐、2.9份-18.2份的第二无机酸，以及40.5份-53份的水；高铝玻璃刻蚀液中，辅助成分和主成分的质量比为(0.03-0.08)：1。

相关技术中，可以采用刻蚀液对玻璃进行刻蚀，从而获得防眩光玻璃，实现不同的外观效果，甚至有些防眩光玻璃可以在光照下闪闪发光。本申请发明人研究发现由于高铝玻璃中氧化铝含量较高，现有的刻蚀液并不适用于高铝玻璃，刻蚀过程中高铝玻璃边缘区域上砂效果不佳，导致刻蚀后高铝玻璃边缘区域粗糙度大、过闪，高铝玻璃表面具有异色，影响整体外观效果的呈现。本申请提供的高铝玻璃刻蚀液可以对高铝玻璃进行刻蚀，在刻蚀过程中能够使高铝玻璃的边缘区域与中心区域的上砂效果相同，从而可以得到整面砂效均匀、表面粗糙度低的防眩光高铝玻璃10，避免异色问题的出现，并且防眩光高铝玻璃10具有低闪效果，更加丰富了视觉效果。

在本申请中，高铝玻璃刻蚀液中氟化氢铵与溶液中的氢离子生成氢氟酸，氢氟酸与高铝玻璃中的二氧化硅反应生成氟硅酸，氟硅酸与溶液中的阳离子反应生成氟硅酸盐；溶液中的氟硅酸盐浓度达到饱和状态并结晶析出附着在高铝玻璃表面作为初级晶核，随后以吸附成核的方式继续吸附氟硅酸盐，进行晶体的生长和扩展；附着有氟硅酸盐晶体的高铝玻璃表面免受进一步侵蚀，未有氟硅酸盐晶体附着的玻璃表面会继续与氢氟酸反应；刻蚀处理后，将附着在高铝玻璃表面上的氟硅酸盐清洗去除，即可得到防眩光高铝玻璃10。

在本申请中，高铝玻璃刻蚀液包括主成分和辅助成分，其中，主成分主要起到刻蚀、腐蚀高铝玻璃的作用，以获得低闪、防眩光的高铝玻璃，辅助成分增加了高铝玻璃刻蚀液中氟硅酸盐的浓度，使得刻蚀过程中氟硅酸盐容易过饱和，大量的初级晶核可以吸附在高铝玻璃的所有区域，包括高铝玻璃的边缘区域，从而避免边缘区域未附着氟硅酸盐或附着的氟硅酸盐过少导致的上砂效果不均匀、刻蚀后出现异色的问题，提升了刻蚀过程中上砂的均匀性，保证获得的防眩光高铝玻璃10表面整体外观效果均匀，同时还能够降低防眩光高铝玻璃10的表面粗糙度。在本申请中，辅助成分和主成分的质量比为(0.03-0.08)：1，辅助成分含量过多，降低刻蚀过程中产生的氢氟酸量，进而影响刻蚀程度，并且氟硅酸盐含量相对增多，容易导致高铝玻璃表面还未与氢氟酸反应就附着有氟硅酸盐的区域增加，使高铝玻璃表面刻蚀区域以及刻蚀程度减小，影响防眩光和低闪效果的实现；辅助成分含量过少，无法保证刻蚀过程中上砂的均匀性，进而不能改善上砂效果和异色问题；因此，上述辅助成分和主成分的质量比既能够保证主成分的刻蚀效果，同时又可以保证辅助成分对上砂效果的改善。具体的，辅助成分和主成分的质量比可以但不限于为0.03：1、0.04：1、0.045：1、0.05：1、0.055：1、0.06：1、0.07：1或0.08：1等。在一实施例中，辅助成分和主成分的质量比为(0.03-0.05)：1、(0.04-0.07)：1、(0.05-0.08)：1或(0.055-0.07)：1等。

在本申请中，高铝玻璃刻蚀液中的氟化氢铵为玻璃刻蚀剂，相对于直接加入氢氟酸，氟化氢铵的加入保证了刻蚀过程中的可控性。在本申请中，主成分包括40份-42份的氟化氢铵，氟化氢铵含量过低，会增加高铝玻璃表面未刻蚀区域的面积，提高不上砂的概率，导致防眩光玻璃外观效果不均匀；氟化氢铵含量过高，反应速率过快，导致刻蚀过程中高铝玻璃表面的氟硅酸盐晶体大小相差较大，使防眩光玻璃表面出现异色问题；因此，采用上述含量的氟化氢铵有利于提高刻蚀的均匀性，保证防眩光效果的呈现，降低异色。在本申请一实施例中，按重量份数计，主成分中包括40份-41份、40.5-41.5份或41份-42份的氟化氢铵等。具体的，主成分中包括40份、40.5份、41份、41.5份或42份的氟化氢铵。

在本申请中，第一氟硅酸盐提高了高铝玻璃刻蚀液中氟硅酸盐的浓度，有利于刻蚀过程中氟硅酸盐的析出和附着，从而保证防眩光效果的实现。在本申请中，主成分包括1.6份-2份的第一氟硅酸盐，由于溶解性的影响，主成分中第一氟硅酸盐含量过高，会导致大量沉淀产生，不利于刻蚀的进行，第一氟硅酸盐含量过低，对高铝玻璃刻蚀液中氟硅酸盐浓度的提升有限，附着在高铝玻璃表面的初级晶核过少，增加了不上砂的概率，不利于防眩光效果以及均匀砂效的实现。在本申请一实施例中，按重量份数计，主成分中包括1.65份-1.8份、1.7份-1.9份、1.75份-2份或1.8份-2份的第一氟硅酸盐等。在本申请实施方式中，第一氟硅酸盐包括氟硅酸铵、氟硅酸钾和氟硅酸钠中的至少一种；采用上述氟硅酸盐能够获得具有棱锥状或类棱锥状的尖状凸起结构11的防眩光高铝玻璃10，增加了防眩光高铝玻璃10的闪光效果，提高外观表现力。在一实施例中，第一氟硅酸盐为氟硅酸铵；氟硅酸铵溶解度高，从而保证第一氟硅酸盐在主成分的溶解和均匀分散。

在本申请中，主成分中的酸液用于提供氢离子，其中盐酸有利于获得具有低闪效果的防眩光高铝玻璃10，氢氟酸增加了刻蚀效果，第一无机酸主要和氟化氢铵反应生成氢氟酸；由于高铝玻璃中的氧化铝含量高，是玻璃网络的关键成分，通过加入上述酸液还有利于对玻璃网络进行破坏，以使刻蚀液与包裹在玻璃网络内的碱金属氧化物反应，从而增加刻蚀过程中溶液中氟硅酸盐的含量。在本申请中，主成分包括11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.8份-12份的第一无机酸；主成分中酸液含量过低或过高，均会影响防眩光和低闪效果的呈现，采用上述范围的酸液，可以保证防眩光效果的呈现，同时促进低闪视觉效果的实现，并且刻蚀过程可控性强，更适合大规模生产使用。可以理解的，第一无机酸为除盐酸、氢氟酸以外的无机酸类。在本申请一实施方式中，第一无机酸包括硫酸、硝酸、磷酸和草酸中的至少一种。在一实施例中，按重量份数计，主成分包括10份-12份的第一无机酸。具体的，按重量份数计，主成分包括10份、10.5份、11份、11.5份或12份的第一无机酸。在本申请另一实施方式中，按重量份数计，主成分中的第一无机酸包括7.82份-8.5份的硝酸和2.8份-3.2份的磷酸。采用硝酸对防眩光高铝玻璃10的细闪效果有一定提升，磷酸的多级电离有利于氢离子的缓释，提高刻蚀反应的可控性；上述含量的硝酸和磷酸有利于提高刻蚀过程中氟硅酸盐含量，增加高铝玻璃表面初级晶核数量，保证防眩光高铝玻璃10的低闪效果以及低表面粗糙度。进一步的，按重量份数计，主成分中的第一无机酸包括7.82份-8.5份的硝酸和2.805份-3.145份的磷酸。在一具体实施例中，按重量份数计，主成分中的第一无机酸包括8份的硝酸和3份的磷酸。在另一具体实施例中，按重量份数计，主成分中的第一无机酸包括7.9份的硝酸和2.9份的磷酸。在又一具体实施例中，按重量份数计，主成分中的第一无机酸包括8.5份的硝酸和3.1份的磷酸。

在本申请中，硫酸钡可以使高铝玻璃刻蚀液处于悬浊液的状态，还能够调节高铝玻璃刻蚀液的粘度，有利于高铝玻璃刻蚀液在玻璃表面反应更加充分。在本申请中，主成分包括7.5份-8.5份的硫酸钡，硫酸钡含量过低，高铝玻璃刻蚀液的粘度过低，不利于刻蚀反应的进行，硫酸钡含量过高，对高铝玻璃刻蚀液中的氟硅酸盐的吸附作用增强，打破溶液平衡，影响刻蚀过程中氟硅酸盐初级晶核的形成；上述含量的硫酸钡既能够保证高铝玻璃刻蚀液的粘度，同时不影响主成分中第一氟硅酸盐的分散。具体的，按重量份数计，主成分包括7.5份、7.8份、8份、8.2份或8.5份的硫酸钡。使用高铝玻璃刻蚀液时，在需要刻蚀时再将主成分和辅助成分进行混合，避免硫酸钡对氟硅酸盐的吸附影响刻蚀过程中氟硅酸盐的浓度。

在本申请一实施例中，按重量份数计，主成分包括40份-42份的氟化氢铵、1.6份-2份的第一氟硅酸盐、30.5份-31.5份的盐酸溶液(浓度为37％)、6.5份-7.5份的盐酸溶液(浓度为40％)、11.5份-12.5份的硝酸溶液(浓度为68％)、3.3份-3.7份的磷酸溶液(浓度为85％)、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及20份-25份的水。进一步的，按重量份数计，主成分包括41份-42份的氟化氢铵、1.7份-2份的第一氟硅酸盐、31份-31.5份的盐酸溶液(浓度为37％)、6.5份-7的盐酸溶液(浓度为40％)、12份-12.5份的硝酸溶液(浓度为68％)、3.4份-3.6份的磷酸溶液(浓度为85％)、8份-8.5份的硫酸钡，以及21份-24份的水。

在本申请中，辅助成分主要用来增加高铝玻璃刻蚀液中氟硅酸盐的浓度，同时不影响高铝玻璃刻蚀液中整体氟硅酸盐的溶解和分散性能。在刻蚀过程中，高铝玻璃常常倾斜进入刻蚀液中，甚至在刻蚀过程中需要上下抛动高铝玻璃，从而使得高铝玻璃的边缘区域相对于中心区域受到的切水强度大，不利于初级晶核的吸附，边缘区域出现漏砂，同时边缘区域附着的初级晶核量少，附着的初级晶核生长范围大，导致边缘区域和中心区域的晶体数量和生长尺寸具有明显差异，蒙砂效果不均匀，边缘区域粗糙度过高。本申请发明人研究发现，主成分作为玻璃刻蚀液使用时，玻璃的边缘区域和中心区域上砂效果差异较大，边缘区域容易产生漏砂、异色等问题，通过加入辅助成分，从而使得刻蚀过程中氟硅酸盐过饱和，析出量大，初级晶核能够在玻璃表面充分附着，避免漏砂，使得玻璃的边缘区域与中心区域的砂效相同，避免了异色，同时还降低了防眩光高铝玻璃10的表面粗糙度。

在本申请中，第二氟硅酸盐提高了高铝玻璃刻蚀液中氟硅酸盐的浓度，保证刻蚀初期高铝玻璃刻蚀液的氟硅酸盐就处于过饱和状态，大量的氟硅酸盐析出，使得玻璃的边缘区域和中心区域均能够吸附更多的初级晶核，随着晶体的长大，相邻晶体之间形成卡位效果，彼此相互阻碍生长，避免了晶体生成过大，从而降低了防眩光高铝玻璃10表面粗糙度以及闪度，并且防眩光高铝玻璃10的中心区域和边缘区域的蒙砂效果相同，砂效均匀性得到提升。在本申请中，辅助成分包括18份-23份的第二氟硅酸盐，辅助成分中第二氟硅酸盐含量过高，会导致大量沉淀产生，不利于刻蚀的进行，第二氟硅酸盐含量过低，对高铝玻璃刻蚀液中氟硅酸盐浓度的提升有限，玻璃边缘区域和中心区域附着的初级晶核数量仍具有差异，不利于蒙砂效果均匀性的提升。在本申请一实施例中，按重量份数计，辅助成分中包括18份-20份、19份21份、20份-22份或21份-23份的第二氟硅酸盐。在本申请实施方式中，第二氟硅酸盐包括氟硅酸铵、氟硅酸钾和氟硅酸钠中的至少一种；采用上述氟硅酸盐能够获得具有棱锥状或类棱锥状的尖状凸起结构11的防眩光高铝玻璃10，从而可以增加防眩光高铝玻璃10的细闪效果，提高外观表现力，例如可以获得四棱锥或类四棱锥的尖状凸起结构11。在一实施例中，按重量份数计，辅助成分中第二氟硅酸盐包括10份-11份的氟硅酸铵、3份-5份的氟硅酸钾和5份-7份的氟硅酸钠。在一具体实施例中，按重量份数计，第二氟硅酸盐包括10份的氟硅酸铵、3份的氟硅酸钾和5份的氟硅酸钠。在另一具体实施例中，按重量份数计，辅助成分中第二氟硅酸盐包括11份的氟硅酸铵、5份的氟硅酸钾和7份的氟硅酸钠。在又一具体实施例中，按重量份数计，第二氟硅酸盐包括11份的氟硅酸铵、6份的氟硅酸钾和6份的氟硅酸钠。

在本申请中，辅助成分中的第二无机酸保证了主成分和辅助成分混合后的高铝玻璃刻蚀液中的氢离子浓度，防止辅助成分不含酸液时降低高铝玻璃刻蚀液的氢离子浓度，影响刻蚀过程，同时第二无机酸在一定程度上可以促进第二氟硅酸盐在辅助成分中的分散和溶解。在本申请中，辅助成分包括2.9份-18.2份的第二无机酸，保证高铝玻璃刻蚀液中的氢离子浓度，同时有利于第二氟硅酸盐的溶解。进一步的，辅助成分包括2.975份-18.19份、3.5份-17份、5份-15份、6份-18份或10份-17份的第二无机酸。在本申请一实施方式中，第二无机酸包括硫酸、硝酸、磷酸和草酸中的至少一种。在本申请一实施例中，按重量份数计，辅助成分中第二无机酸包括13.6份-15份的硝酸和2.8份-3.2份的磷酸。进一步的，按重量份数计，辅助成分中第二无机酸包括13.6份-14.96份的硝酸和2.805份-3.145份的磷酸。在一具体实施例中，按重量份数计，辅助成分中第二无机酸包括14份的硝酸和3份的磷酸。在另一具体实施例中，按重量份数计，辅助成分中第二无机酸包括14.5份的硝酸和3.1份的磷酸。

在本申请一实施例中，按重量份数计，辅助成分包括18份-23份的第二氟硅酸盐、20份-22份的硝酸溶液(浓度为68％)、3.5份-3.8份的磷酸溶液(浓度为85％)，以及40份-45份的水。进一步的，按重量份数计，辅助成分包括10份-11份的氟硅酸铵、3份-5份的氟硅酸钾和5份-7份的氟硅酸钠、20份-22份的硝酸溶液(浓度为68％)、3.5份-3.8份的磷酸溶液(浓度为85％)，以及40份-45份的水。

在本申请中，主成分和辅助成分中的水的含量根据需要进行选择。例如，按重量份数计，主成分中可以但不限于包括43.61份-53.9份、45.5份-53份、47份-52.6份或44份-50份的水；辅助成分中可以但不限于包括40.525份-52.61份、45份-53份、46.5份-51份或47份-50份的水。

在本申请实施方式中，高铝玻璃刻蚀液的粘度为15s-20s，有利于高铝玻璃刻蚀液在玻璃表面的附着，促进刻蚀反应的进行。在本申请中采用涂-4杯测量高铝玻璃刻蚀液的粘度。具体的，高铝玻璃刻蚀液的粘度可以但不限于为15s、16s、17s、18s、19s或20s等。

本申请还提供了一种高铝玻璃刻蚀液，按重量份数计，包括40份-42份的氟化氢铵、2.14份-3.84份的氟硅酸盐、11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.88份-13.5份的无机酸、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及44.2份-58.3份的水。该高铝玻璃刻蚀液可以对高铝玻璃进行刻蚀，在刻蚀过程中能够使高铝玻璃的边缘区域与中心区域的上砂效果相同，从而可以得到整面砂效均匀、表面粗糙度低的防眩光玻璃，避免异色问题的出现，并且该防眩光高铝玻璃10具有低闪效果，更加丰富了防眩光玻璃的视觉效果。可以理解的，高铝玻璃刻蚀液中各组分的作用以及含量选择可以参考上述描述，在此不再赘述。

在本申请一实施例中，按重量份数计，主成分中包括2.2份-3.8份、2.4份-3.6份、2.5份-3.5份或2.7份-3.8份的氟硅酸盐。在本申请实施方式中，氟硅酸盐包括氟硅酸铵、氟硅酸钾和氟硅酸钠中的至少一种，以获得具有棱锥状或类棱锥状的尖状凸起结构11的防眩光高铝玻璃10，增加了防眩光高铝玻璃10的闪光效果，提高外观表现力。在一实施例中，按重量份数计，高铝玻璃刻蚀液包括1.9份-2.88份的氟硅酸铵、0.09份-0.4份的氟硅酸钾和0.15份-0.56份的氟硅酸钠。进一步的，按重量份数计，高铝玻璃刻蚀液包括2份-2.5份的氟硅酸铵、0.1份-0.35份的氟硅酸钾和0.2份-0.5份的氟硅酸钠。在本申请中，无机酸用于提供氢离子，促进刻蚀过程中氢氟酸的产生。在本申请实施方式中，无机酸包括硫酸、硝酸、磷酸和草酸中的至少一种。在本申请一实施例中，按重量份数计，高铝玻璃刻蚀液包括8.228份-9.7份的硝酸和2.884份-3.456份的磷酸。

在本申请一实施例中，按重量份数计，高铝玻璃刻蚀液包括40份-42份的氟化氢铵、1.9份-2.88份的氟硅酸铵、0.09份-0.4份的氟硅酸钾、0.15份-0.56份的氟硅酸钠、11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.887份-13.456份的无机酸、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及44.215-58.24份的水。

本申请还提供了防眩光高铝玻璃10的制备方法，请参阅图1，为本申请一实施方式提供的防眩光高铝玻璃的制备方法流程图，包括：

S101：将高铝玻璃置于上述高铝玻璃刻蚀液中刻蚀，高铝玻璃的氧化铝含量大于15％。

S102：经刻蚀后清洗高铝玻璃，得到防眩光高铝玻璃。

在S101中，采用上述高铝玻璃刻蚀液对高铝玻璃进行刻蚀。在本申请实施方式中，高铝玻璃刻蚀液包括主成分和辅助成分，在刻蚀前，将主成分和辅助成分混合。具体的，可以但不限于通过将主成分和辅助成分混合并搅拌均匀，如通过机械臂进行搅拌，搅拌时间可以但不限于为10min、15min、20min、25min等。在本申请实施方式中，在刻蚀前对高铝玻璃刻蚀液进行熟化。在本申请实施例中，熟化包括在15℃-30℃熟化12h-36h。通过熟化处理，使得高铝玻璃刻蚀液中各成分混合均匀，并在此过程中使得高铝玻璃刻蚀液内部缓慢产生出氢氟酸，有利于刻蚀的进行，同时相比于直接加入氢氟酸，通过间接方式生成的氢氟酸在刻蚀处理中，反应更加缓和安全。在本申请中，高铝玻璃中的氧化铝含量高，具体的，氧化铝含量大于15％、17％、18％或20％等；高铝玻璃可以但不限于为康宁的GG7玻璃，其强度佳、抗跌落性能好，使用范围广。在本申请实施例中，刻蚀的温度为15℃-25℃，时间为60s-120s。如此，能够避免漏砂的问题，并且刻蚀充分，有利于获得外观效果佳的防眩光高铝玻璃10。具体的，刻蚀的温度可以但不限于为15℃、16℃、19℃、20℃、23℃或25℃等，刻蚀的时间可以但不限于为60s、80s、100s、110s或120s等。

在S102中，可以但不限于通过水洗清新刻蚀后的高铝玻璃，获得防眩光高铝玻璃10。

在本申请实施方式中，进行刻蚀之前，还可以包括对高铝玻璃不需要进行刻蚀处理的表面上设置保护层，从而对不进行刻蚀处理的表面进行保护，防止与高铝玻璃刻蚀液接触。在一实施例中，通过在高铝玻璃的一侧表面设置耐酸性油墨，形成保护层。进一步的，在刻蚀处理后，还包括去除保护层。在本申请实施方式中，高铝玻璃可以为强化玻璃，或对防眩光高铝玻璃10进行强化处理，以提高防眩光高铝玻璃10的机械性能。

本申请提供的防眩光高铝玻璃10的制备方法简单，采用上述高铝玻璃刻蚀液可以获得防眩光、低闪、表面粗糙度小且砂效均匀的玻璃，同时也避免了多次浸泡刻蚀液以提高上砂均匀性，从而有利于提高刻蚀液的使用寿命。

本申请还提供了一种防眩光高铝玻璃10。请参阅图2，为本申请一实施方式提供的防眩光高铝玻璃的结构示意图，防眩光高铝玻璃10的表面具有尖状凸起结构11，防眩光高铝玻璃10的氧化铝含量大于15％。该防眩光高铝玻璃10具有防眩光的效果，同时其表面的尖状凸起结构11能够在光照下对光线进行反射，从而实现闪闪反光的效果。

在本申请实施方式中，防眩光高铝玻璃10采用上述任一实施例中的防眩光高铝玻璃10的制备方法制得。该防眩光高铝玻璃10表面尖状凸起分布均匀，尺寸较小，使得防眩光高铝玻璃10具有低闪外观且表面粗糙度低。

在本申请实施方式中，尖状凸起结构11包括棱锥和类棱锥中的至少一种。如此，有利于防眩光高铝玻璃10在光照下产生细闪效果。具体的，尖状凸起结构11包括三棱锥、四棱锥、五棱锥、三类棱锥、四类棱锥、五类棱锥中的至少一种。

在本申请实施方式中，尖状凸起结构11的高度为6μm-8μm，长度为30μm-70μm，宽度为30μm-70μm。防眩光高铝玻璃10上的尖状凸起结构11的尺寸较小，避免闪度过大，保证了低闪效果以及低表面粗糙度。在一实施例中，尖状凸起结构11的高度为6.5μm-8μm，长度为35μm-65μm，宽度为35μm-65μm。在另一实施例中，尖状凸起结构11的高度为6μm-7.5μm，长度为40μm-60μm，宽度为40μm-60μm。具体的，尖状凸起结构11的高度可以但不限于为6μm、6.5μm、7μm、7.5μm或8μm等，长度可以但不限于为30μm、35μm、40μm、47μm、50μm、55μm、60μm或70μm等，宽度可以但不限于为30μm、35μm、40μm、47μm、50μm、55μm、60μm或70μm等。在上述范围内的尖状凸起结构11之间的形貌均匀度高，提升防眩光高铝玻璃10外观效果的均匀性和一致性。

在本申请中，相邻尖状凸起结构11之间可以无缝连接，也可以具有间距。在本申请实施方式中，相邻尖状凸起结构11之间的间距为0μm-30μm，以实现密集或相对分散的闪光效果。可以理解的，相邻尖状凸起结构11之间的间距为相邻尖状凸起结构11在防眩光高铝玻璃10表面上的正投影轮廓线之间的最小距离。具体的，相邻尖状凸起结构11之间的间距可以但不限于为0μm、1μm、5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、30μm等。

在本申请实施方式中，防眩光高铝玻璃10的表面粗糙度小于3.5μm，从而使得防眩光高铝玻璃10具有顺滑的手感。可以理解的，该表面粗糙度为具有尖状凸起结构11的表面的粗糙度。进一步的，防眩光高铝玻璃10的表面粗糙度为2μm-3.2μm。具体的，防眩光高铝玻璃10的表面粗糙度可以但不限于为2μm、2.2μm、2.5μm、2.8μm、3μm或3.2μm等。在本申请实施方式中，防眩光高铝玻璃10的雾度为88％-92％，从而产生防眩光效果。进一步的，防眩光高铝玻璃10的雾度为89％-91％。具体的，防眩光高铝玻璃10的雾度可以但不限于为88％、89％、90％、91％、92％等。在本申请实施方式中，防眩光高铝玻璃10的透过率为7％-11％。在本申请中，透过率为可见光透过率。进一步的，防眩光高铝玻璃10的透过率为8％-10％。具体的，防眩光高铝玻璃10的透过率可以但不限于为7％、8％、9％、10％等。

在本申请中，防眩光高铝玻璃10可以为2D结构、2.5D结构或3D结构，具体形状和尺寸可以根据应用需要进行选择。防眩光高铝玻璃10的厚度也可以根据应用需要进行选择，具体的可以但不限于为0.1mm-2mm、0.3mm-1mm或0.4mm-0.6mm等。

本申请提供了一种壳体组件100，包括上述任一实施例中的防眩光高铝玻璃10，从而提高了壳体组件100的外观效果。在本申请实施方式中，壳体组件100的至少一部分由防眩光高铝玻璃10构成，从而使得壳体组件100具有蒙砂效果，并且还有闪闪发光的闪光效果，视觉效果丰富，表现力强。在一实施例中，壳体组件100中的一部分由防眩光高铝玻璃10组成，一部分由其他材质组成，从而使得壳体组件100的不同材质区域具有不同的外观效果，提升了壳体组件100的外观表现力。在另一实施例中，壳体组件100为防眩光高铝玻璃10，从而使得整个壳体组件100具有蒙砂和闪光效果，整体外观一致性佳。

请参阅图3，为本申请一实施方式提供的壳体组件100的结构示意图，壳体组件100包括防眩光高铝玻璃10以及设置在防眩光高铝玻璃10表面的装饰层20。具体的，装饰层20可以但不限于为颜色层、光学膜层、纹理层、防护层和盖底层中的至少一种。其中，颜色层用于提供色彩，光学膜层可以产生光影流动的视觉效果，纹理层可以提供纹理效果，防护层用于对壳体组件100产生保护作用，盖底层能够对壳体组件100的一侧光线进行遮挡。可以理解的，防眩光高铝玻璃10具有相对设置的内表面和外表面。在一实施例中，纹理层、光学膜层、颜色层或防护层设置在防眩光高铝玻璃10的外表面，盖底层设置在防眩光高铝玻璃10的内表面。

本申请还提供了一种电子设备200，包括上述任一实施例中的壳体组件100。可以理解的，电子设备200可以但不限于为手机、平板电脑、笔记本电脑、手表、MP3、MP4、GPS导航仪、数码相机等。请参阅图4，为本申请一实施方式提供的电子设备的结构示意图，其中，电子设备200包括壳体组件100以及与壳体组件100相连的显示装置。该壳体组件100使电子设备200具有防眩光和低闪外观，提升电子设备200的产品竞争力。

以下通过具体实施例及对比例对本申请的高铝玻璃刻蚀液以及防眩光高铝玻璃的性能做进一步的说明。

实施例1

提供高铝玻璃刻蚀液，包括主成分和辅助成分，按重量份数计，主成分为41份的氟化氢铵、1.8份的氟硅酸铵、31份的盐酸溶液(浓度为37％)、7份的氢氟酸溶液(浓度为40％)、12份的硝酸溶液(浓度为68％)、3.5份的磷酸溶液(浓度为85％)、8份的硫酸钡以及23份的水；辅助成分为10份的氟硅酸铵、4份的氟硅酸钾、6份的氟硅酸钠、21份的硝酸溶液(浓度为68％)、3.6份的磷酸溶液(浓度为85％)以及42份的水，辅助成分和主成分按质量比为0.05：1混合，并在25℃熟化2天。

将高铝玻璃(长155mm，宽70mm，康宁GG7玻璃)不需要进行刻蚀的表面设置保护层，在20℃下将高铝玻璃置于高铝玻璃刻蚀液中上下抛动40s，然后在高铝玻璃刻蚀液中静置1min；将刻蚀后的高铝玻璃取出，用水清洗后得到防眩光高铝玻璃。请参阅图5，为刻蚀3s后实施例1中高铝玻璃表面的光学显微镜图，在400x的光学显微镜下观测高铝玻璃的边缘区域，可以看出，高铝玻璃表面初级晶核增加并密集的分布在高铝玻璃边缘区域，晶核之间形成卡位效应，相互限制生长，从而避免大尺寸凸起结构的形成，保证低闪效果，并且有利于降低表面粗糙度，在实施例1中以距离高铝玻璃周缘5mm以内的区域作为边缘区域进行检测；在刻蚀过程中，高铝玻璃的边缘区域以及中心区域表面上初级晶核量相差不大，从而保证形成的防眩光玻璃整个表面蒙砂效果的均匀性。请参阅图6，为实施例1制得的防眩光高铝玻璃的示意图，经检测其表面粗糙度为3μm，同时防眩光高铝玻璃边缘区域与中心区域的蒙砂效果相同，整体手感细腻；请参阅图7，为实施例1制得的防眩光高铝玻璃表面的光学显微镜图，在400x的光学显微镜下观测防眩光高铝玻璃的边缘区域，可以看出，防眩光玻璃的表面具有均匀分布有四棱锥状的尖状凸起结构，尖状凸起结构的高度约为7μm，长度和宽度约为50μm，从而使防眩光玻璃具有防眩光效果和低闪效果，并且防眩光玻璃整个表面上的尖状凸起结构的尺寸差异不大且尖状凸起结构分布均匀。

实施例2

与实施例1大致相同，不同之处在于辅助成分和主成分按质量比为0.08：1混合，制得的防眩光玻璃的表面粗糙度为2.5μm，防眩光玻璃具有防眩光效果和低闪效果，并且防眩光玻璃整个表面上的尖状凸起结构的尺寸差异不大，尖状凸起结构分布均匀。

对比例1

与实施例1大致相同，不同之处在于刻蚀液为41份的氟化氢铵、1.8份的氟硅酸铵、31份的盐酸溶液(浓度为37％)、7份的氢氟酸溶液(浓度为40％)、12份的硝酸溶液(浓度为68％)、3.5份的磷酸溶液(浓度为85％)、8份的硫酸钡以及23份的水。请参阅图8，为刻蚀3s后对比例1中高铝玻璃表面的光学显微镜图，在400x的光学显微镜下观测高铝玻璃的边缘区域，可以看出，高铝玻璃表面初级晶核含量少且分布不均匀；高铝玻璃的边缘区域以及中心区域表面上初级晶核量相差较大，甚至部分边缘区域无初级晶核。请参阅图9，为对比例1制得的防眩光高铝玻璃的示意图，经检测其表面粗糙度为3.5μm，同时防眩光高铝玻璃边缘区域与中心区域的蒙砂效果差别较大，整体手感较为粗糙。与实施例1获得的防眩光高铝玻璃相比，对比例1制得的防眩光高铝玻璃的透过率高3％，两者的透过率差异不大，但对比例1制得的防眩光高铝玻璃的边缘区域与中心区域的蒙砂效果具有明显差异并且有异色问题，表面粗糙度高，整体过闪，而实施例1制得的防眩光高铝玻璃砂效均匀性好，没有异色，表面粗糙度低，手感细腻顺滑。

以上对本申请实施方式所提供的内容进行了详细介绍，本文对本申请的原理及实施方式进行了阐述与说明，以上说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (16)

1.一种高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，包括主成分和辅助成分，按重量份数计，所述主成分包括40份-42份的氟化氢铵、1.6份-2份的第一氟硅酸盐、11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.8份-12份的第一无机酸、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及43份-54份的水，所述辅助成分包括18份-23份的第二氟硅酸盐、2.9份-18.2份的第二无机酸，以及40.5份-53份的水；所述高铝玻璃刻蚀液中，所述辅助成分和所述主成分的质量比为(0.03-0.08)：1。

2.如权利要求1所述的高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，所述第一氟硅酸盐包括氟硅酸铵、氟硅酸钾和氟硅酸钠中的至少一种，所述第二氟硅酸盐包括氟硅酸铵、氟硅酸钾和氟硅酸钠中的至少一种。

3.如权利要求2所述的高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，按重量份数计，所述第二氟硅酸盐包括10份-11份的氟硅酸铵、3份-5份的氟硅酸钾和5份-7份的氟硅酸钠。

4.如权利要求1所述的高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，所述第一无机酸包括硫酸、硝酸、磷酸和草酸中的至少一种，所述第二无机酸包括硫酸、硝酸、磷酸和草酸中的至少一种。

5.如权利要求4所述的高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，按重量份数计，所述第一无机酸包括7.82份-8.5份的硝酸和2.8份-3.2份的磷酸，所述第二无机酸包括13.6份-15份的硝酸和2.8份-3.2份的磷酸。

6.如权利要求1所述的高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，所述高铝玻璃刻蚀液的粘度为15s-20s。

7.一种高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，按重量份数计，包括40份-42份的氟化氢铵、2.14份-3.84份的氟硅酸盐、11份-12份的盐酸、2.6份-3份的氢氟酸、2.88份-13.5份的无机酸、7.5份-8.5份的硫酸钡，以及44.2份-58.3份的水。

8.如权利要求7所述的高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，所述氟硅酸盐包括氟硅酸铵、氟硅酸钾和氟硅酸钠中的至少一种，所述无机酸包括硫酸、硝酸、磷酸和草酸中的至少一种。

9.如权利要求8所述的高铝玻璃刻蚀液，其特征在于，按重量份数计，所述氟硅酸盐包括1.9份-2.88份的氟硅酸铵、0.09份-0.4份的氟硅酸钾和0.15份-0.56份的氟硅酸钠。

10.一种防眩光高铝玻璃的制备方法，其特征在于，包括：

将高铝玻璃置于权利要求1-9任一项所述的高铝玻璃刻蚀液中刻蚀，所述高铝玻璃的氧化铝含量大于15％；

经刻蚀后清洗所述高铝玻璃，得到防眩光高铝玻璃。

11.如权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述刻蚀的温度为15℃-25℃，时间为60s-120s。

12.一种防眩光高铝玻璃，其特征在于，所述防眩光高铝玻璃的表面具有尖状凸起结构，所述防眩光高铝玻璃的氧化铝含量大于15％。

13.如权利要求12所述的防眩光高铝玻璃，其特征在于，所述尖状凸起结构的高度为6μm-8μm，长度为30μm-70μm，宽度为30μm-70μm。

14.如权利要求12所述的防眩光高铝玻璃，其特征在于，所述防眩光高铝玻璃的表面粗糙度小于3.5μm，雾度为88％-92％，透过率为7％-11％。

15.一种壳体组件，其特征在于，所述壳体组件包括权利要求10-11任一项所述的制备方法制得的防眩光高铝玻璃，或权利要求12-14任一项所述的防眩光高铝玻璃。

16.一种电子设备，其特征在于，包括权利要求15所述的壳体组件，以及与所述壳体组件相连的显示装置。

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