CN108705786A - 壳体、电子装置和壳体的制造方法 - Google Patents

壳体、电子装置和壳体的制造方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种壳体、电子装置和壳体的制造方法，所述壳体的制造方法包括以下步骤：步骤a，提供模具，包括凸模和凹模，凸模和凹模之间存在空腔；步骤b，在凸模上铺贴预浸料，制作复合材料层压板；步骤c，将带有复合材料层压板的凸模与凹模合模，并注入环氧树脂，得到包括主体部和侧壁部的壳体，其中，侧壁部的厚度大于主体部的厚度。上述壳体的制造方法，通过将预浸料制作成复合材料层压板后与透明环氧树脂一起制成侧壁部的厚度大于主体部的厚度的壳体，操作简单，降低成本。壳体为一体结构，无接缝，外观晶莹剔透，视觉效果好。侧壁部的厚度大于主体部，侧壁部与主体部之间存在厚度差，使得壳体的立体感强，提升壳体的美感和手感。

Description

壳体、电子装置和壳体的制造方法
技术领域
本申请涉及电子装置技术领域，特别是涉及一种壳体、电子装置和壳体的制造方法。
背景技术
为了提升手机的美感和手感，越来越多的手机采用与中框一体成型的玻璃后壳来组装手机。目前的通过平板玻璃热弯直接得到的手机壳体立体感不强。
发明内容
本申请一个实施例解决的一个技术问题是如何提供立体效果好、外观极具吸引力的壳体，以及该壳体的制造方法和具有该壳体的电子装置。
一种壳体的制造方法，包括以下步骤：
步骤a，提供模具，包括凸模和凹模，凸模和凹模之间存在空腔；
步骤b，在凸模上铺贴预浸料，制作复合材料层压板；
步骤c，将带有复合材料层压板的凸模与凹模合模，并注入环氧树脂，得到包括主体部和侧壁部的壳体，其中，侧壁部的厚度大于主体部的厚度。
上述壳体的制造方法，通过将预浸料制作成复合材料层压板后与透明环氧树脂一起制成侧壁部的厚度大于主体部的厚度的壳体，操作简单，降低生产成本。壳体为一体结构，无接缝，外观晶莹剔透，视觉效果好。侧壁部的厚度大于主体部，即侧壁部与主体部之间存在厚度差，使得壳体的立体感强，提升壳体的美感和手感。
在其中一个实施例中，所述主体部包括由环氧树脂制成的外层板和由预浸料制成的内层板，所述侧壁部包括由环氧树脂制成的外侧壁和由预浸料制成的内侧壁。
在其中一个实施例中，所述外层板的厚度小于外侧壁的厚度，所述内层板的厚度与内侧壁的厚度相同。
在其中一个实施例中，所述外层板的厚度与外侧壁的厚度相同，所述内层板的厚度小于内侧壁的厚度。
在其中一个实施例中，所述主体部和侧壁部之间垂直或呈钝角，所述主体部和侧壁部之间平滑过渡。
在其中一个实施例中，所述主体部呈平板状或弧形曲面状。
在其中一个实施例中，所述侧壁部为平板状或弧形板。
在其中一个实施例中，所述主体部的厚度为0.6mm～1.0mm，和/或，所述侧壁部的厚度为1.5mm～3.5mm。
一种壳体，所述壳体根据壳体的制造方法制得，所述侧壁部由所述主体部的边缘延伸而成，所述主体部和所述侧壁部呈敞口盒状。
上述壳体，侧壁部和主体部组成敞口盒状，电子装置如手机中的显示屏、主板、电池灯部件均放置于壳体中，无需再单独设置中框。壳体为一体结构，无接缝，外观晶莹剔透，视觉效果好。侧壁部的厚度大于主体部，即侧壁部与主体部之间存在厚度差，使得壳体的立体感强，提升壳体的美感和手感。
一种电子装置，所述电子装置包括显示屏组件和壳体的制造方法制得的壳体，所述显示屏组件和壳体的侧壁部配合盖设所述主体部和侧壁部围设的空间。
上述电子装置的后壳为所述壳体，所述显示屏组件与壳体连接并盖设壳体的内腔，所述壳体取代后盖板和中框，使得电子装置的结构简单且易组装。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一实施例提供的电子装置的背面示意图；
图2为图1所示电子装置的背部的壳体的三维示意图；
图3为图1所示电子装置的A-A向剖视图；
图4为图1所示电子装置的A-A向剖视图，其中显示屏组件被去除；
图5为另一实施例中对应图1的A-A向剖视图，其中显示屏组件被去除；
图6为又一实施例中对应图1的A-A向剖视图，其中显示屏组件被去除；
图7为再一实施例中对应图1的A-A向剖视图，其中显示屏组件被去除；
图8为其它实施例中对应图1的A-A向剖视图，其中显示屏组件被去除；
图9为模具的合模示意图；
图10为模具的合模示意图，其中复合材料层压板设置于凸模上；
图11为壳体和模具的爆炸示意图。
具体实施方式
为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
作为在此使用的“电子装置”包括，但不限于被设置成经由有线线路连接(如经由公共交换电话网络(PSTN)、数字用户线路(DSL)、数字电缆、直接电缆连接，以及/或另一数据连接/网络)和/或经由(例如，针对蜂窝网络、无线局域网(WLAN)、诸如DVB-H网络的数字电视网络、卫星网络、AM-FM广播发送器，以及/或另一电子装置的)无线接口接收/发送通信信号的装置。电子装置的示例包括，但不限于卫星或蜂窝电话；可以组合蜂窝无线电电话与数据处理、传真以及数据通信能力的个人通信系统(PCS)终端；可以包括无线电电话、寻呼机、因特网/内联网接入、Web浏览器、记事簿、日历以及/或全球定位系统(GPS)接收器的PDA；以及常规膝上型和/或掌上型接收器或包括无线电电话收发器的其它电子装置。
参考图1至图3，在一实施例中，电子装置10为手机，电子装置10包括壳体100和显示屏组件200，壳体100作为电子装置10的后壳。在以下叙述中，以壳体100为手机的后壳为例进行说明。
如图1至图3所示，本实施例中，壳体100包括本体部110和侧壁部120。侧壁部120设置在本体部110边缘，与本体部110之间垂直，且与本体部110之间平滑过渡。如图5所示，在其它实施例中，侧壁部120与本体部110之间呈钝角，且与本体部110之间平滑过渡。这样可使壳体100的外表面整体顺滑，具有较佳的手感。
如图2至图4所示，在一实施例中，所述本体部110为厚度均匀的方形平板结构，所述侧壁部120为围设在本体部110边缘的框形结构，使得壳体100形成敞口盒状结构。在使用壳体100组装手机时，手机的电池(图中未示出)、主板(图中未示出)和显示屏组件200等部件就可放入壳体100的敞口盒状结构中，无需再单独设置中框，壳体100和显示屏组件200一起组装成手机的外壳结构，使得手机外壳结构简单且易组装。其中，在垂直于本体部110的方向上，侧壁部120远离本体部110的一端与本体部110之间的距离H为3.5mm～8.5mm(示出在图4中)。上述H表示敞口盒状结构的壳体100深度，通过使壳体100具有适宜的深度，进而保证能够容置手机的电池、主板和显示屏组件200等部件。在侧壁部120上还可开设通孔，以便安装与手机的内部电路板连通的功能按键，来控制手机的运行。
在一实施例中，所述侧壁部120为对称设置在本体部110边缘的条形结构。侧壁部120可以对称设置在本体部110的两端或两侧，优选为设置在本体部110的两侧，使得手机的外形更美观。侧壁部120对称设置在本体部110的两侧时，可以通过制作两端有弯折的显示屏组件200与该壳体100进行配合，增大壳体100与显示屏组件200的接触面积，使得二者的结合更加紧密。
如图4所示，侧壁部120的厚度大于本体部110的厚度。相对于等厚的壳体100，即壳体100中侧壁部120的厚度与本体部110的厚度相等，本申请中壳体100的造型可相对更丰富，具有更高的辨识度。其中，本体部110的厚度L2范围可为0.6mm～1.0mm，侧壁部120的厚度L1范围可为1.5mm～3.5mm。可以理解的是，侧壁部120的厚度是指侧壁部120的整体厚度，也可以是侧壁部120的平均厚度。侧壁部120各处的厚度可以不一致，也可以是相同的。如图4所示，侧壁部120各处的厚度相同；如图8所示，侧壁部120的厚度在远离本体部110的方向上逐渐增大。在本申请中，对侧壁部120厚度的变化方式不做具体限定。可以理解的是，侧壁部120中某一处的厚度也可小于本体部110的厚度。
侧壁部120的厚度相对较厚，可以在侧壁部120内侧设置与主板、显示屏模组100相配合的结构，使主板和显示屏组件200直接安装于侧壁部120上，使手机结构更加简洁。并且，较厚的侧壁部120便于设置各式造型，如图6和图7中的侧壁部120的形状不相同。本体部110的厚度非常薄，并且壳体100上的主要区域是本体部110，这样可以使壳体100的重量相对较轻，也便于手机散热。
如图4所示，在一实施例中，所述本体部110包括相互贴合的外层板111和内层板112。所述外层板111为由环氧树脂制成的透明结构，内层板112为由预浸料制成的复合材料层压板，强度较高，所述预浸料可以是碳纤维预浸料也可以是玻璃纤维预浸料。外层板111与内层板112贴合，形成所述本体部110。
如图4所示，在一实施例中，所述侧壁部120包括相互贴合的外侧壁121和内侧壁122。所述外侧壁121与外层板111材质相同，均为环氧树脂制成，内侧壁122与内层板112材质相同，均为复合材料层压板。外侧壁121和内侧壁122贴合形成所述侧壁部120。
如图4所示，在一实施例中，所述外层板111的厚度小于外侧壁121的厚度，所述内层板112的厚度与内侧壁122的厚度相同，使得主体部110的厚度小于侧壁部120的厚度，外层板111和外侧壁121之间平滑过渡。在另一实施例中，如图5所示，所述外层板111的厚度与外侧壁121的厚度相同，所述内层板112的厚度小于内侧壁122的厚度，内层板112和内侧壁122之间平滑过渡。同样可以达到主体部110的厚度小于侧壁部120的厚度所带来的差异感。在其它实施例中，也可设置为，外层板111的厚度小于外侧壁121的厚度，内层板112的厚度小于内侧壁122的厚度。在此不做详细限定，只要可以实现侧壁部120的厚度大于主体部110的厚度即可。
如图4所示，在一实施例中，外层板111和内层板112均为平板结构，外侧壁121和内侧壁122为厚度均匀的板状结构。显示为，本体部110厚度均匀，侧壁部120厚度均匀，且侧壁部120的厚度大于本体部110的厚度。本体部110与侧壁部120之间平滑过渡处厚度改变，即平滑过渡处从本体部110到侧壁部120之间的厚度连续增加。
如图7所示，在一实施例中，外层板111为弧形板，内层板112为平板。显示为，本体部110为内表面为平面、外表面为弧面的板状结构。本体部110的外表面为弧面，与本体部110和侧壁部120交汇处形成圆滑的曲面，可提升壳体100的外观美感，用户使用时圆滑的曲面使得外壳的手感较好。
如图8所示，在一实施例中，外侧壁121为厚度均匀的板状结构，内侧壁122为厚度不均匀的复合材料层压板，且内侧壁122的厚度在靠近内层板112处最小，在远离内层板112的一端厚度最大。显示为，侧壁部120厚度不均匀的弧形板，与本体部110接触的一端厚度较薄，远离本体部110则厚度开始增加，直到另一端厚度达到最大。在另一实施例中，也可设置为，内侧壁122为厚度均匀的复合材料层压板，外侧壁121为厚度在靠近外层板111处厚度最小，在远离外层板111的一端厚度最大。也可达到侧壁部120为厚度不均匀的弧形板的目的。
在一实施例中，本体部110和侧壁部120的内表面设有保护层，所述保护层可具有防水、绝缘等功能。在一实施例中，可通过喷涂的方式在壳体100内表面形成一层膜，以作为保护层，在其它的替代实施例中，可在壳体100内表面上喷涂油墨，或在壳体100的内表面粘贴薄膜以形成保护层。
如图1和图3所示，在一实施例中，本申请还提供一种电子装置10，所述电子装置10的后壳为所述壳体100，所述显示屏组件200与壳体100的侧壁部120连接，显示屏组件200盖设侧壁部120和主体部110围设的空间。所述壳体100取代后盖板和中框，使得电子装置10的结构简单且易组装。
一种壳体的制造方法，包括以下步骤：
步骤a，提供模具，包括300，包括凸模310和凹模320，凸模310和凹模320之间存在空腔330；
步骤b，在凸模310上铺贴预浸料，制作复合材料层压板；
步骤c，将带有复合材料层压板的凸模310与凹模320合模，并注入环氧树脂，得到包括主体部110和侧壁部120的壳体100，其中，侧壁部120的厚度大于主体部110的厚度。
如图9至图11所示，在一实施例中，凸模310和凹模320合模后形成空腔330，所述空腔330的形状与壳体100的形状相同，空腔330的深度略大于壳体100的深度H，可以理解为，模具300制作出的产品的侧壁的长度大于侧壁部120的长度，所述侧壁部120的长度可以理解为侧壁部120的远离主体部110的端部至壳体100的内表面所在的平面之间的距离。该设置可以使模具300脱模的产品的侧壁具有一定的余量，可将端部受损伤的部位切割得到侧壁部120。模具300脱模的产品其余部位的尺寸与壳体100均相同。
所述凸模310和凹模320合模后相互贴合的面为分模面，所述凸模310和凹模320的分模面与侧壁部120的远离主体部110的端面平齐。可以理解为，模具300开模后制品上的毛刺和飞边位于侧壁部120的远离主体部110的端面上，打磨和去飞边仅在侧壁部120的端面上进行，对壳体100的外表面的光顺性的影响较小。
采用预浸料进行铺贴，所述预浸料为碳纤维或玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料，因含有环氧树脂，所以自身具有一定的粘性。根据壳体100的尺寸裁剪预浸料，在裁剪的过程中留有一定的余量，以便壳体100的制造过程中端部或边缘受损伤时进行切割。将裁剪后的预浸料铺贴在凸模310上，不同层之间的预浸料通过自身的粘性贴合在一起。
具体为，第一层预浸料铺贴在凸模310上，在拐角处将多余的预浸料切掉，使得预浸料在拐角处对合，即第一层预浸料铺盖凸模310，且没有叠合区域。第二层预浸料包括贴合在第一层预浸料的凸模310上表面位置处的一块预浸料，此块预浸料的尺寸与主体部110尺寸相同，之后用一条状预浸料围绕凸模310的侧面缠绕一圈，与凸模310上表面位置处的预浸料一起成为第二层预浸料。之后将上述第一层预浸料和上述第二层预浸料交替铺贴。在另一实施例中，也可以将上述第二层的预浸料作为第一层贴合在凸模310的表面上，将上述的第一层贴合在上述的第二层之后。在其它实施例中，也可根据需制作的复合材料层压板的厚度，在不同的层之间加贴预浸料。可以理解为，内侧壁122的厚度大于内层板112的厚度时，在预浸料铺贴在凸模310上时，在凸模310的侧面处，在不同的层之间增加预浸料铺贴的层数，以增加该处铺贴的预浸料的厚度，使得制作成的复合材料层压板在该处的厚度较厚，符合产品要求。
将铺贴完成的预浸料进行打包并抽真空，排除不同层的预浸料之间的空气，避免制成的复合材料层压板分层，降低其强度。之后凸模310推入热压罐中加温加压，制成包括内层板112和内侧壁122的复合材料层压板。
如图10所示，在一实施例中，将带有复合材料层压板的凸模310与凹模320合模，并在空腔330的剩余空间注入液态的环氧树脂，制成外层为透明的环氧树脂，内层为复合材料层压板的壳体，将壳体进行尺寸加工和表面处理，得到包括主体部110和侧壁部120的壳体100，侧壁部120的厚度大于主体部110的厚度。
通过热弯法得到的玻璃壳体各处厚度相同，即弯曲的侧壁部分的玻璃厚度与直板部分的玻璃厚度相等，且玻璃壳体不抗摔，受到撞击容易破碎。通过本申请的技术方案，通过预浸料制成复合材料层压板，之后与透明的环氧树脂一起制成壳体100。该方法大大减少了壳体100的制作难度和成本，得到的壳体100的主体部110的厚度小于侧壁部120，使得壳体的曲线优美、立体感强，提升壳体的美感和手感，且壳体100的外表面比较光顺，用户体验较佳。复合材料层压板强度较高，使得壳体100的抗摔性能大大增加。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种壳体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a，提供模具(300)，包括凸模(310)和凹模(320)，凸模(310)和凹模(320)之间存在空腔(330)；
步骤b，在凸模(310)上铺贴预浸料，制作复合材料层压板；
步骤c，将带有复合材料层压板的凸模(310)与凹模(320)合模，并注入环氧树脂，得到包括主体部(110)和侧壁部(120)的壳体(100)，其中，侧壁部(120)的厚度大于主体部(110)的厚度。
2.根据权利要求1所述的壳体的制造方法，其特征在于，所述主体部(110)包括由环氧树脂制成的外层板(111)和由预浸料制成的内层板(112)，所述侧壁部(120)包括由环氧树脂制成的外侧壁(121)和由预浸料制成的内侧壁(122)。
3.根据权利要求2所述的壳体的制造方法，其特征在于，所述外层板(111)的厚度小于外侧壁(121)的厚度，所述内层板(112)的厚度与内侧壁(122)的厚度相同。
4.根据权利要求2所述的壳体的制造方法，其特征在于，所述外层板(111)的厚度与外侧壁(121)的厚度相同，所述内层板(112)的厚度小于内侧壁(122)的厚度。
5.根据权利要求1所述的壳体的制造方法，其特征在于，所述主体部(110)和侧壁部(120)之间垂直或呈钝角，所述主体部(110)和侧壁部(120)之间平滑过渡。
6.根据权利要求1所述的壳体的制造方法，其特征在于，所述主体部(110)呈平板状或弧形曲面状。
7.根据权利要求1所述的壳体的制造方法，其特征在于，所述侧壁部(120)为平板状或弧形板。
8.根据权利要求1所述的壳体的制造方法，其特征在于，所述主体部(110)的厚度为0.6mm～1.0mm，和/或，所述侧壁部(120)的厚度为1.5mm～3.5mm。
9.一种壳体，其特征在于，所述壳体根据权利要求1-8任意一项中的壳体的制造方法制得，所述侧壁部(120)由所述主体部(110)的边缘延伸而成，所述主体部(110)和所述侧壁部(120)呈敞口盒状。
10.一种电子装置，其特征在于，所述电子装置包括显示屏组件(200)和权利要求1-8任意一项中的壳体的制造方法制得的壳体，所述显示屏组件(200)和壳体的侧壁部(120)配合盖设所述主体部(110)和侧壁部(120)围设的空间。
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