JP2010030193A - 繊維強化プラスチックの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】プリプレグ基材を一体化して積層体を作製し、該積層体を成形型に配置してプレス成形し、繊維強化プラスチックを得る繊維強化プラスチックの製造方法であって、少なくとも下記(1)〜(3)の工程を有する。(1)強化繊維が切断されている切込プリプレグ基材を、凹部と接する層11が凹部5の開口部の投影面積以上の面積を有するように裁断し、外縁に向かって前記積層体の厚みが薄くなる薄肉部10を形成するように前記積層体を作製する積層工程(2)前記積層体の薄肉部を、型に沿わせて配置するセット工程(3)前記積層体を流動させてプレス成形するプレス工程
【選択図】図4
Description
(I)一方向に配向した強化繊維とマトリックス樹脂とからなるプリプレグ基材を、所定の形状に裁断した後、前記プリプレグ基材の繊維方向が少なくとも2方向以上に配向して一体化して積層体を作製し、さらに該積層体を、凹部と該凹部に対応する凸部を有し、前記凹部と前記凸部との間にキャビティが構成される成形型に配置してプレス成形し、繊維強化プラスチックを得る繊維強化プラスチックの製造方法であって、少なくとも下記(1)〜(3)の工程を有する繊維強化プラスチックの製造方法。
(1)前記プリプレグ基材の全面に切込を有し、実質的に全ての強化繊維が前記切込により切断されている切込プリプレグ基材を、少なくとも前記凹部と接する層が、前記凹部の開口部の投影面積以上の面積を有するように裁断し、かつ、前記積層体の端部の少なくとも一部において前記積層体の外縁に向かって前記積層体の厚みが薄くなる薄肉部を形成するように前記切込プリプレグ基材を積層して前記積層体を作製する積層工程
(2)前記積層体を、前記積層体の薄肉部の少なくとも一部を、前記成形型の端部の少なくとも一部において、型に沿わせて配置するセット工程
(3)前記成形型の一方の型上に配置した積層体を前記成形型のもう一方の型を押し当て加圧し、前記積層体を流動させてプレス成形するプレス工程。
また、“成形型のキャビティの厚み”とは、図2a)に示すように、成形型の端部に形成される形状7の厚み8のことを指す。
本成形に用いる金型39は、図16に示すように、200×150mmの平板上に3箇所の凹凸40を備えており、金型周囲4面には高さ40mmの立ち壁を成形するためのキャビティ41が設けられている。なお、立ち壁となるキャビティの厚み寸法は2mmである。本金型凹部の中央に切込プリプレグ基材によって構成される積層体を、凹部の周囲壁面に薄肉部を沿わせるようにして配置し、加熱型プレス成形機により、もう一方の金型凸部を押し当て6MPaの加圧の元、150℃×30分間の条件により硬化させた。これにより、繊維強化プラスチックの成形体を得た。
前記手順により得られた繊維強化プラスチックの平板部より、長さ180±1mm、幅25±0.2mmに切り出し引張強度試験片を得た。試験は、掴み具間距離を100mmとし、クロスヘッド速度2.0mm/分で引張強度を測定した。なお、本実施例においては、試験機としてインストロン(登録商標)万能試験機4208型を用いた。測定した試験片の数はn=5とし、平均値を引張強度とした。さらに、測定値より標準偏差を算出し、その標準偏差を平均値で除することにより、バラツキの指標である変動係数(CV値(%))を算出した。
エポキシ樹脂(ジャパンエポキシレジン(株)製“エピコート(登録商標)”828:30重量部、“エピコート(登録商標)”1001:35重量部、“エピコート(登録商標)”154:35重量部)に、熱可塑性樹脂ポリビニルホルマール(チッソ(株)製“ビニレック(登録商標)”K)5重量部をニーダーで加熱混練してポリビニルホルマールを均一に溶解させた後、硬化剤ジシアンジアミド(ジャパンエポキシレジン(株)製DICY7)3.5重量部と、硬化促進剤3−(3,4−ジクロロフェニル)−1,1−ジメチルウレア(保土谷化学工業(株)製DCMU99)4重量部を、ニーダーで混練して未硬化のエポキシ樹脂組成物を調整した。このエポキシ樹脂組成物を、リバースロールコーターを用いてシリコーンコーティング処理された厚さ100μmの離型紙上に塗布して樹脂フィルムを作製した。次に、一方向に配列させた炭素繊維(引張強度4,900MPa、引張弾性率235GPa)の両面に樹脂フィルムをそれぞれ重ね、加熱・加圧することによって樹脂を含浸させ、単位面積あたりの炭素繊維重さ125g/m2、繊維体積含有率Vf55%、厚み0.125mmのプリプレグ基材を作製した
このプリプレグ基材に、自動裁断機を用いて、図17に示すように、切込3と繊維方向とのなす角度が10°の方向の直線的な切り込み3bを連続的に挿入し、強化繊維1が繊維方向への長さが30mmになるように切断した。この切込プリプレグ基材2を繊維配向方向(0°方向)と、繊維配向方向から右に45度ずらした方向(45°方向)に、それぞれ224×174mm、216×166mm、208×158mm、195×145mmの4種類の大きさに切り出し、等間隔で規則的な切り込みを有するプリプレグ基材を得た。ここで、各切込プリプレグ基材の周囲5mmには切込を入れず、連続的な切込によりばらばらとならないようにした。なお、切込プリプレグ基材の切込の長さが長いため、積層工程において、基材の目ずれが起きるなどプリプレグ基材のハンドリング性に若干の難があった。
図18に示すように、切込の挿入の仕方を断続的にした以外は実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。切込プリプレグ基材2の繊維長さL、切込と繊維方向とのなす角度Θ、切込を強化繊維の垂直方向に投影した投影長さWsは、それぞれL=30mm、Θ=10°、Ws=0.51mmであった。なお、本手法によって得られた切込プリプレグ基材2は、実施例1に比べて切込の長さが短く、積層工程において基材が変形することもなく、容易に積層体を得ることが出来た。
切込の間隔を変えることにより繊維長さLを変えた以外は、実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。それぞれLは、実施例3では7.5mm、実施例4では10mm、実施例5では60mm、実施例6では100mm、実施例7では120mmとした。
切込と繊維方向とのなす角度を変えた以外は実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。実施例8は切込角度Θが1°、実施例9は2°、実施例10は5°、実施例11は15°、実施例12は25°、実施例13は45°の方向に連続的な切込を設けた。
実施例2の切込パターンにおいて、切込の長さと切込の間隔を変えた以外は、実施例2と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。実施例14では投影長さWsと切込の間隔を共に0.02mm、実施例15では0.17mm、実施例16では1mm、実施例17では2mm、実施例18では10mmとした。なお実際の切込の長さはそれぞれ、実施例14では0.12mm、実施例15では1mm、実施例16では5.8mm、実施例17では11.5mm、実施例18では58mmである。
実施例1のプリプレグ基材の単位面積あたりの炭素繊維重さを変えることにより炭素繊維の体積含有率Vfを変えた以外は、実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。それぞれ実施例19が単位面積あたりの炭素繊維重さが158g/m2、Vfが70%、実施例20が146g/m2、Vfが65%、実施例21が101g/m2、Vfが45%、実施例22が90g/m2、Vfが40%とした。
4種類の大きさで切り出した切込プリプレグ基材の各寸法の積層数を変えることによって、積層体の薄肉部の厚みを変えた以外は、実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。それぞれ実施例27が224×174mmの大きさの基材を3層、216×166mmの大きさの基材を3層、208×158mmの大きさの基材を2層、195×145mmの大きさの基材を8層、実施例28が224×174mmを4層、216×166mmを4層、208×158mmを3層、195×145mmの大きさの基材を5層、実施例29が224×174mmの大きさの基材を5層、216×166mmの大きさの基材を4層、208×158mmの大きさの基材を4層、195×145mmの大きさの基材を3層とした。なお、薄肉部の厚みにすると、前述の通り、積層体の厚みが徐変化して薄肉部が形成されている場合は、薄肉部において、最も厚い部分の厚みを薄肉部の厚みとするので、実施例27が1mm(キャビティ厚みの50%)、実施例28が1.38mm(キャビティ厚みの68.8%)、実施例29が1.625mm(キャビティ厚みの81.3%)である。
切り出した切込プリプレグ基材の寸法を224×174mm、195×145mmの2種類とし、224×174mmの寸法の基材を6層積層した積層体前駆体を2つ、195×145mmの寸法の基材を4層積層した積層体前駆体33を1つ作製し、図15b)に示すように、195×145mmの寸法の基材を4層積層した積層体前駆体を224×174mmの寸法の基材を6層積層した積層体前駆体で挟み込むようにして薄肉部を有する積層体を作製した以外は、実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。なお、本積層体の薄肉部の幅Wbは12mm(立ち壁他高さの30%分)であり、キャビティとなる領域に織り込む薄肉部の最も厚い部分の厚みは1.5mm(キャビティの厚みの75%)である。
プリプレグ基材に切込を入れなかった以外は実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。
一方向プリプレグ基材を繊維長25mm、幅5mmに裁断してチョップド原料プリプレグとし、そのチョップド原料プリプレグをランダムに配向させながらニップロールで加圧してそれぞれを接着したものを用いた以外は実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。
積層体作製の際に、224×174mmの切込プリプレグ基材を[−45/0/+45/90]2Sとなるように16層疑似等方に積層し、積層する切込プリプレグ基材を1種類として、厚みの均一な薄肉部を有さない積層体を用いた以外は、実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。
成形型凹部と接する層の面積が成形型凹部の開口部の投影面積以下である積層体を用いた以外は、実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。比較例4では実施例1と同じ積層体を金型に配置する際、195×145mmの表層が金型凹部に接するように配置した。この時端部の薄肉部は金型凹部に沿わせるように配置した。比較例5では195×145mmの切込プリプレグ基材を[−45/0/+45/90]2Sとなるように16層疑似等方に積層し、積層する切込プリプレグ基材を1種類として、厚みの均一な薄肉部を有さない積層体を配置した。
金型に積層体を配置する際、型に沿わせて配置せず、金型凹部の開口部を塞ぐように積層体を配置した以外は、実施例1と同様にして凹凸部と立ち壁形状を有する繊維強化プラスチックを得た。
2:切込プリプレグ基材
3(3a、3b):切込
4:成型型凸部
5:成型型凹部
6:成型型の凸部と凹部の間に構成されるキャビティ
7:成型型端部で形成される形状(立ち壁)
8:キャビティの厚み
9:成型型凹部の開口部
9’:成型型凹部の開口部の投影面積
10:薄肉部
10’:領域A(薄肉部)
10”:領域B(薄肉部)
11:積層体の成型型凹部と接する層
12:層構造
13:層構造の乱れ
14:成型型の端部
15:樹脂溜まり
16:積層体の端部
17:繊維配向方向
18:繊維直交方向
19:切込角度Θ
20:切込を強化繊維の垂直方向に投影した投影長さWs
21:繊維長さL(切込同士の間隔)
22:切込プリプレグ基材の積層体
23:繊維強化プラスチック
24:短繊維層
25:切込開口部
26:繊維束端部
27:隣接層
28:樹脂リッチ部
29:層うねり
30:強化繊維の回転
31:薄肉部を有する積層体
32:薄肉部の厚み
33:積層体前駆体
34:領域Aの幅Wa
35:領域Bの幅Wb
36:領域Bにおける最厚部の和
36’、36”:両表層に向かって徐変化する箇所の最厚部の厚み
37:積層体の成形型と接する層(積層体両表層)
38:積層体の中央層
39:繊維強化プラスチック成形金型
40:凹凸部
41:立ち壁部
42:上金型
43:下金型
44:回転刃ローラー
Claims (6)
- 一方向に配向した強化繊維とマトリックス樹脂とからなるプリプレグ基材を、所定の形状に裁断した後、前記プリプレグ基材の繊維方向が少なくとも2方向以上に配向して一体化して積層体を作製し、さらに該積層体を、凹部と該凹部に対応する凸部を有し、前記凹部と前記凸部との間にキャビティが構成される成形型に配置してプレス成形し、繊維強化プラスチックを得る繊維強化プラスチックの製造方法であって、少なくとも下記(1)〜(3)の工程を有する繊維強化プラスチックの製造方法。
(1)前記プリプレグ基材の全面に切込を有し、実質的に全ての強化繊維が前記切込により切断されている切込プリプレグ基材を、少なくとも前記凹部と接する層が、前記凹部の開口部の投影面積以上の面積を有するように裁断し、かつ、前記積層体の端部の少なくとも一部において前記積層体の外縁に向かって前記積層体の厚みが薄くなる薄肉部を形成するように前記切込プリプレグ基材を積層して前記積層体を作製する積層工程
(2)前記積層体を、前記積層体の薄肉部の少なくとも一部を、前記成形型の端部の少なくとも一部において、型に沿わせて配置するセット工程
(3)前記成形型の一方の型上に配置した積層体を前記成形型のもう一方の型を押し当て加圧し、前記積層体を流動させてプレス成形するプレス工程 - 前記(1)の積層工程で用いられる切込プリプレグ基材が、前記切込により分断された強化繊維の繊維長さLが10〜100mmの範囲内であり、繊維体積含有率Vfが45〜65%の範囲内であり、かつ、前記切込が強化繊維となす角度Θの絶対値が2〜25°の範囲内であり、強化繊維の垂直方向に投影した投影長さWsが0.1〜1.5mmの範囲内である、請求項1に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
- 前記(1)の積層工程で得られる積層体の端部の薄肉部の厚みが、前記成形型のキャビティの厚みの80%以下となるように前記切込プリプレグ基材を積層して前記積層体を得る、請求項1または2に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
- 前記(1)の積層工程において、前記積層体を作製する手段が、1つのカットパターンの端部の少なくとも一部において外縁に向かってオフセットした複数のカットパターンに従って前記プリプレグ基材を裁断し、得た複数の前記プリプレグ基材を積層して薄肉部を有する前記積層体を得る、請求項1〜3いずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
- 前記(1)の積層工程において、前記積層体の両表層を構成する前記プリプレグ基材のカットパターンより、前記積層体の両表層以外の中央層を構成する前記プリプレグ基材のカットパターンを小さくして、前記プリプレグ基材を一体化して薄肉部を有する前記積層体を得る、請求項1〜3のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
- 前記(3)のプレス工程において、前記積層体の外縁の少なくとも一部を伸張させ、立ち壁を有する繊維強化プラスチックを成形する、請求項1〜5のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
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