CN111212916A - 着色小的糖液及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供作为与以往的糖液相比提取物中的、糖分以外的可溶性成分量少、提取物的量多的糖液的稻米与淀粉酶的反应产物或能够由该反应产物容易地得到的物质。一种糖液，其包含水、及所述水中的稻米与α淀粉酶的反应产物，该糖液中的可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下，该糖液中的提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上，其中，得到稻米与α淀粉酶的反应产物的反应为：向由稻米、α淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，在90℃～150℃的温度下进行1分钟～3.5分钟的时间的反应，由稻米、α淀粉酶及水得到液化液或乳化液时的液化时间为15秒～30分钟、液化温度为55℃～80℃。

Description

着色小的糖液及其制造方法
技术领域
本发明涉及以稻米为原料的、可溶性蛋白质的量少且提取物中所含的糖分的量多的糖液、使用该糖液的调味料或饮食品、及该糖液的制造方法。
背景技术
在调味料、饮食品的制造中作为原料使用的糖液也被称为糖化液，通过含淀粉的材料的液化及糖化而制造。例如味淋制造中使用的糖液的制造中，通常使用稻米粒，在酶存在下，一边使用罐通过泵送液使包含稻米粒和酶的液体循环一边进行加热搅拌来实施液化及糖化。
关于所述糖液的一般情况，也包括其制造方法在内，已经进行了报告(专利文献1～6)。
专利文献1公开了一种稻米糖化液的制造方法，其中，对糙米(生米)与水的混合物进行高温高压处理后，在45～50℃下进行酶反应。
专利文献2中公开了一种由淀粉制造高浓度糖液的方法，其中，对淀粉、液化酶、与高浓度糖化液相对应的量的水进行混炼并进行加热处理后，用淀粉糖化酶进行处理。
专利文献3中公开了通过2阶段进行添加液化酶的液化处理后，进行糖化而得到的谷物的糖化液。
专利文献4中公开了从糖化液中将通过酸处理而生成的沉淀和通过碱处理而生成的沉淀这两者除去的糖浆的制造方法。
专利文献5中公开了由在较高的温度下以短时间进行酶液化作用的屑米粉末得到糖浆的方法。
专利文献6中公开了具有特定的氨基酸浓度的稻米糖化液及其制造方法。
专利文献7中公开了一种甜味调味料的制法，其特征在于，对导入蒸气并进行了加热加压处理的原料谷物实施直接发酵工序。
专利文献8～10中有关于味淋的制造方法等的公开。另外，对于糖液及其制造方法相关的技术，在专利文献11中进行了报告。
使用稻米作为含淀粉的材料的情况下，在糖液的制造过程中，稻米中含有的淀粉以外的物质也分解，作为可溶性成分而含有在糖液中。所述可溶性成分在作为最终制品的调味料、饮食品中为不需要的成分，因此在糖液中的量少时制品的成品率良好，在制造效率、成本的方面优选。例如在味淋中，提取物中所含的糖分以外的例如可溶性蛋白质等可溶性成分必须作为味淋原酒或味淋制造后的沉渣(オリ)(沉淀)而被除去。但是，对于以稻米为原料制造糖液的现有技术，着眼于有效地得到含有更多糖的提取物，但另一方面对减少糖分以外的可溶性成分的研究至少没有充分地进行。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第3655880号公报
专利文献2：日本特开平6-261781号公报
专利文献3：日本特开平4-218361号公报
专利文献4：日本特开平4-131051号公报
专利文献5：日本特公昭46-5781号公报
专利文献6：日本特开2014-180249号公报
专利文献7：日本特开平7-255454号公报
专利文献8：日本特开昭56-061973号公报
专利文献9：日本特开平03-195472号公报
专利文献10：日本特开2001-169746号公报
专利文献11：日本特愿2016-101547说明书
发明内容
发明要解决的问题
本发明人等考虑，作为与以往的糖液相比，提取物中所含的糖以外的可溶性成分的主要构成成分、例如蛋白质成分的量更少，且提取物中所含的糖的量更多的糖液，利用包含稻米与淀粉酶的反应产物自身及作为反应介质的水的糖液时，能更有效地进行调味料或饮食品的制造，有适于该制造的可能性。
作为以稻米为原料的糖液，对于提取物中所含的糖以外的可溶性成分的量少且提取物中所含的糖的量多的、包含稻米与淀粉酶的反应产物及作为反应介质的水的糖液，目前为止没有得到。对于目前的糖液的制造方法，需要分多次隔开时间间隔进行材料的配合，另外，由于需要浓缩等追加的工序，因此得不到提取物中所含的糖以外的可溶性成分的量少且提取物中所含的糖的量多的反应产物。比通常使用更多量的淀粉分解酶时，有能够改变提取物中所含的糖以外的可溶性成分的量和提取物中所含的糖的量的可能性，但是基于被认为包括通过使用更多量的淀粉分解酶而改变的程度自身不明确、淀粉分解酶价格高等在内的理由，不能说充分进行了这样的尝试。
本发明中，其课题在于，作为与以往的糖液相比提取物中所含的糖以外的可溶性成分的量少、且提取物中所含的糖的量多的糖液，提供包含稻米与淀粉酶的反应产物及作为反应介质的水的糖液、或由包含该反应产物的糖液能够容易地得到的糖液。
用于解决问题的方案
鉴于上述课题，本发明人等发现，利用以稻米为原料的糖液中的提取物中所含的糖以外的可溶性成分中某种成分的量比提取物中所含的糖的量显著少的糖液，可能解决上述课题，进而进行了研究，结果完成本发明。
本发明至少涉及以下的各发明：
[1]一种糖液，其包含水、及所述水中的稻米与α淀粉酶的反应产物，该糖液中的可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下，该糖液中的提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上，
其中，得到稻米与α淀粉酶的反应产物的反应为：向由稻米、α淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，在90℃～150℃的温度下进行1分钟～3.5分钟的时间的反应，
由稻米、α淀粉酶及水得到液化液或乳化液时的液化时间为15秒～30分钟、液化温度为55℃～80℃。
[2]一种糖液，其是对[1]所述的糖液进一步进行浓缩和/或保存的处理而得到的糖液，该糖液中的可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上，所述浓缩为浓缩至不小于浓缩前的糖液的体积的90％的体积的浓缩，所述保存为在55℃～70℃下的20分钟～22小时的保存。
[3]根据所述[1]或[2]所述的糖液，其中，稻米含有粳米的米粉。
[4]根据所述[1]～[3]中任一项所述的糖液，其用于调味料或饮食品的制造。
[5]根据所述[4]所述的糖液，其中，调味料或饮食品为味淋。
[6]一种调味料或饮食品，其是将所述[1]～[4]中任一项所述的糖液配合而得到的。
[7]根据所述[6]所述的调味料或饮食品，其为味淋。
[8]一种糖液的制造方法，其中，
通过向由稻米、淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，并在约90℃～约150℃的温度下进行约1分钟～约3.5分钟的时间的反应，生成可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于总量为43重量％以上的反应产物，
将该反应产物作为糖液，
其中，由稻米、淀粉酶及水得到液化液或乳化液时的液化时间为15秒～30分钟、液化温度为55℃～80℃。
[9]所述[1]～[5]中任一项所述的糖液的原料，其为稻米与淀粉酶的反应产物，其中，(该反应产物中的提取物的量[重量％])/(该反应产物中的可溶性蛋白质的量[w/v％])的值为2000以上。
[10]一种糖液，其中，可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下，提取物的量相对于总量为43重量％以上，进行沉渣去除(オリ引き)前的沉渣体积(オリ嵩)为35以下，其中，所述沉渣体积为将所述糖液填充至沿垂直方向为均匀形状的容器，与絮凝体(凝集体)一起放入并搅拌后在室内静置3天，由产生的沉渣的高度相对于到液面的高度的比例([％])表示的沉渣体积。
沉渣去除是用于将对糖液进行加热杀菌(火入れ)时产生的微小固形物即沉渣除去的操作，是指利用压榨过滤机的压榨、澄净罐中的自然分离等的操作。
发明效果
根据本发明，作为可溶性成分的主要构成成分的可溶性蛋白质的量少且提取物中所含的糖的量多的调味料及饮料品中可使用的糖液以稻米与α淀粉酶的反应产物的形式来提供。因此，根据本发明，能更有效地进行使用糖液的调味料或饮食品的制造。另外，根据本发明，也提供使用所述糖液的调味料及饮食品。
根据本发明，也提供制造可溶性蛋白质的量少且提取物中所含的糖的量多的、以提取物形式使用稻米与α淀粉酶的反应产物的糖液的方法。对于制造本发明的糖液的方法，在将用于以短时间进行酶反应的最佳的温度与该时间组合采用的方面，与以往的方法有显著的差异。
另外，在饮食品、调味料中使用本发明的糖液时，能够赋予与以往的同种饮食品、调味料的味道/风味同样的味道/风味。例如对于如味淋那样的同一制品的销售时间长的制品而言，赋予与以往的饮食品、调味料没有变化的味道/风味特别重要。
进而，本发明的糖液与以往的糖液、特别是通过浓缩、更长的加热时间制造的糖液相比，着色显著小。因此，本发明的糖液还发挥提高使用该糖液的制品的颜色的自由度、或不因不需要的着色而降低制品的价值的效果。
如上所述的本发明与现有技术的差异至少在于，提取物中所含的糖的量及可溶性蛋白质的量的不同。另一方面，本发明的糖液由于以作为天然物的稻米(粳米)为原料并将其分解物作为构成成分，因此本发明的糖液中除了糖分及可溶性蛋白质以外，还含有极其多种构成成分，可认为这些成分的至少一部分不仅成为糖液的适当的味道/风味的来源，而且多种成分协同发挥作用从而产生味道/风味。对于想要对这种成为味道/风味的来源的成分进行逐一鉴别和/或定量来明确本发明的糖液的构成而言，考虑该操作中花费巨大的时间和成本、机器分析的检测限等时，是不可能的或者至少不太实际的。
因此，通过物质的进一步的构成或特性来直接鉴别本发明的特征是不可能的或不实际的。
附图说明
图1为对沉渣体积的测定方法的例子进行说明的示意图。
图2为通过制造中使用的装置的示意图示出本发明的糖液的制造方法的概略的图。
具体实施方式
更具体地对本发明进行说明。
本发明为糖液，其包含水、及所述水中的稻米与α淀粉酶的反应产物，该糖液中的可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下，该糖液中的提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上。
其中，得到稻米与α淀粉酶的反应产物的反应为：向由稻米、α淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，在90℃～150℃的温度下进行1分钟～3.5分钟的时间的反应，
由稻米、α淀粉酶及水得到液化液或乳化液时的液化时间为15秒～30分钟、液化温度为55℃～80℃。
本发明的糖液的制造中使用的液化液或乳化液只要可以用作得到期望的糖液的原料，就不受上述规定以外的要件限定。另外，为了得到所述液化液或乳化液而进行液化时的液化时间及液化温度以外的条件也没有限定，可以为本技术领域中通常采用的条件。将作为液化液或乳化液的原料的水、稻米及α淀粉酶混合的方法没有限定。本说明书中，“液化”是指，通过其性状的变化来表示通过酶反应而将淀粉或糖分分解，对象为淀粉的情况下，表示淀粉酶作用于通过加热而糊化的淀粉而分解的现象。该情况下的液化的结果为，淀粉链被粗切从而变短至在水中溶解的状态。本说明书中有时根据液化的程度适宜代替使用“乳化”、“乳化物”的词语。
本发明中作为稻米与淀粉酶的反应产物的糖液是指，包含通过液化变短的淀粉链被淀粉酶(为α淀粉酶或葡糖淀粉酶，优选为α淀粉酶)进而切断为较短而得到的糖分的水性的液体。该糖液中原来的淀粉的大半被分解至葡萄糖，一部分被分解至寡糖。本发明的糖液中还包含：将包含稻米与淀粉酶的反应产物自身的原来的糖液稍微浓缩而成为期望的成分构成的糖液、将所述反应产物自身中所含的寡糖进而分解而成为期望的成分构成的糖液。
本发明中使用的α淀粉酶的种类没有限定，可以使用α淀粉酶800(HBI公司制)、Kokulase G2(Mitsubishi-Chemical Foods Corporation制)、Kleistase U50(大和化成公司制)、Speedase CP(长濑产业公司制)等α淀粉酶。
所述浓缩包含例如浓缩至不小于浓缩前的糖液的体积的约90％的体积的浓缩。当然，即使进行所述浓缩，可溶性蛋白质的量也不超过200μg/ml。
另外，所述寡糖的进一步的分解包含基于液化酶(α淀粉酶等)的、寡糖的分解中采用的通常的温度(约55℃～约70℃)下的约20分钟～约22小时的保存时的分解。需要说明的是，即使进行所述寡糖的进一步的分解，提取物的量及可溶性蛋白质的量实质上也不变化。关于即使进行所述寡糖的进一步的分解，可溶性蛋白质的量也不变化的理由，不受理论束缚，可以认为是因为，作为本发明的糖液的原料的稻米通过α淀粉酶以90℃～150℃的温度、1分钟～3.5分钟的时间进行糖化时，呈可溶性成分基本全部溶出从而可溶化、且剩余的成分不可逆地进行了改性(不溶化)的状态，因此，在后续工序的分解中，可溶化的成分不存在或者即使存在也为少量，提取物、可溶性蛋白质的量不增加。该进一步的分解的目的原本就不是通过原料成分的分解得到的提取物的增大，而只不过是在软化即寡糖的分解的同时，防止在调味料或饮食品的制造中使用之前的保存时糖液腐败，即使为约55℃～约70℃下的约20分钟～约22小时的进一步的分解，也不是在使提取物的量、可溶性蛋白质增大这样的条件下进行。
本发明中的可溶性蛋白质是指，在糖液的制造过程中的高温条件下在水中溶解的蛋白质。可溶性蛋白质在味淋原酒或味淋中是成为产生沉渣(沉淀物)的原因的可溶性成分的主要构成成分。
本发明中的提取物是指根据酒税法的可溶性固体成分，作为主成分由糖分及糖分以外的可溶性蛋白质等成分构成。味淋中使用的糖液的提取物中，糖分的主要构成成分为葡萄糖和寡糖。
本发明的糖液中，可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下，该糖液中的提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上，与以往的由稻米得到的糖液相比，可溶性蛋白质的量相对于提取物中所含的糖分的量相对地显著少。本发明的糖液中，通过增多提取物的量，从而提取物中所含的糖分的量变得充分多。本发明的糖液中，提取物整体中的糖分的比例为约90重量％以上，味淋用的糖液中为约92重量％以上。
本发明的糖液中的可溶性蛋白质的量优选为180μg/ml以下、更优选为160μg/ml以下。作为糖液中的可溶性蛋白质的量，通常只要为约400μg/ml以下，实用上就没问题。
本发明的糖液中的提取物的量越多越适宜，但考虑制造效率、制造成本时，优选相对于糖液整体为43重量％～65重量％、更优选为45重量％～65重量％。
对于本发明的糖液的可溶性蛋白质的量，只要为本技术领域中通常的方法，就没有限定，可例示出基于使用BioRad公司的蛋白质测定试剂的比色分析法的测定。
本发明的糖液中的提取物的量的测定方法只要为本技术领域中的通常的方法，就没有限定，可例示出基于日本国税厅规定分析法的测定方法。若直接引用并记载表示该测定方法的日本国税厅规定分析法的记载，则如下：
“将使检体稀释2倍并通过7-3测定的比重设为S、将通过7-4测定的醇量的1/2通过第2表换算所得的比重(15/15℃)设为A，通过下式算出。
E＝[(S-A)×260+0.21]×2
(注)中途的计算中，将小数点后5位四舍五入，E值中舍弃小数点后2位。”。
上述中“通过7-3测定的比重”为通过“A)浮动法”或“B)振动式密度计法”(关于上述测定方法，均记载于日本国税厅训令第1号、昭和36年1月11日、平19国税厅训令第6号、“日本国税厅规定分析法”、日本国税厅发行的第17页)测定的比重。
另外，上述中的“通过7-4测定的醇量”为通过上述“日本国税厅规定分析法”的第3页～第8页中记载的方法测定的醇量。
本发明的糖液包含：如前所述将包含稻米与淀粉酶的反应产物自身的原来的糖液稍微浓缩而成为期望的成分构成的糖液，但从制造更容易的方面出发，本发明的糖液中将未经过浓缩的工序的、稻米与淀粉酶的反应产物中的糖分自身作为糖分是优选的。另一方面，本发明的糖液中，对包含稻米与淀粉酶的反应产物自身的原来的糖液施加浓缩的工序而得的糖液，从能够调整成分的量的方面出发是优选的。
另外，对于本发明的糖液，可以对稻米与淀粉酶的反应产物自身中的糖分和/或可溶性蛋白质的量通过糖分的添加和/或所述反应产物自身的稀释进行微调来得到。所述糖分的添加包含葡萄糖或寡糖等糖分自身的添加、与提取物更丰富的糖液的配合。所述稀释包含通过水等稀释至例如不超过稀释前的糖液的体积的约105％的体积的稀释、配合提取物的浓度更小的其他糖液。
对所述反应产物自身中的糖分和/或可溶性蛋白质的量通过糖分的添加和/或所述反应产物自身的稀释进行微调来得到本发明的糖液的情况下，(该反应产物中的提取物的量[重量％])/(该反应产物中的可溶性蛋白质的量[w/v％])的值为2000以上的所述反应产物自身作为本发明的糖液的制造的前体物质有用(本发明[9])。
上述2000以上的数值范围为如下而得的：对可溶性蛋白质的量[μg/ml]，将糖液的重量换为克并换算为w/v％，通过单纯计算求出与提取物的量[重量％]的数值的比(提取物的量[重量％]/可溶性蛋白质的量[％])而得。对于该比值，例如在本发明的糖液中为2250以上(43/0.02＝2250)。与此相对，以往的糖液中，该比值最多不过为1500左右。
作为本发明的糖液的原材料的稻米的大小、性状没有限定，可以为粒米、碎米、米粉或酒糠等。优选含有米粉作为原材料的本发明的糖液(本发明[3])。另外，也优选使用粳米作为稻米的种类的本发明的糖液。
本发明中还可以适当地使用啤酒米(ビ一ル米)。啤酒米是指大小、色彩不满足某些特定的基准的分选下碎米(分选基准为大小(1.7mm或1.8mm)及色彩(白的程度))中，进而大小、白色程度不足的米。
本发明中使用的淀粉酶为α淀粉酶、葡糖淀粉酶或蛋白酶，作为这些淀粉酶，只要为高温耐性的淀粉酶，就可以没有特别限制地使用。
关于本发明[4]～[7]的糖液的用途
本发明的糖液用于调味料或饮食品的制造。本发明的糖液与以往的糖液、特别是通过浓缩、更长的加热时间制造的糖液相比，着色显著小，因此不会因不需要的着色而使配合该糖液而得到的制品的价值降低。作为调味料的例子，可列举出味淋、调料(dressing)、面汤(めんつゆ)/火锅汤/出汁汤(だしつゆ)等汤汁类、烤肉/烤鸡肉串/纳豆等用的调料汁等调味料等。
作为饮食品的例子，例如可列举出(1)火腿、香肠、汉堡、肉丸等畜肉加工食品、(2)鱼糕、鱼卷、鱼丸、鱼肉香肠等鱼肉加工食品、(3)奶酪、奶酪加工品、酸奶等乳制品、(4)果汁类、咖啡饮料、红茶饮料、牛奶、乳饮料、乳酸菌饮料、豆浆、运动饮料、营养饮料、苹果酒等清凉饮料水、啤酒、清酒、梅酒、利口酒、甜酒等酒饮料等饮料、(5)浓汤、清汤、中式汤等汤类、(6)糕点面包(菓子パン)、法式面包、长方形白面包(食パン)等烘培(bakery)食品、(7)玉米片、糙米片等谷类食品、(8)荞麦面、乌冬面等面类、(9)意大利面条(spaghetti)、通心粉等意大利面(pasta)类及(10)日式什锦烧混合料(お好焼きミツクス)、蒸糕粉(蒸しパンミツクス)等预混粉等粉利用食品、(11)曲奇、馅饼等西式点心类、(12)糕饼、葛粉粉丝、糯米粉、羊羹等日式糕点类及(13)使用了明胶、琼脂、果胶等的果冻类等甜点食品等。
使用本发明的糖液制备调味料或饮食品的方法没有限定，可以通过包括将本发明的糖液与其他材料配合的工序的本技术领域中的通常的方法来制造。例如制造味淋的情况下，可以在本发明的糖液中投入液糖、烧酒等醇类及米曲而制成醪，压榨后在115℃以上的温度下进行加热杀菌，经过沉渣去除、过滤来制造。
本发明的糖液特别适合用于作为调味料的味淋的制造。是因为：可溶性蛋白质的量与提取物的量相比，比以往的显著小，因此可以以更高效率及成品率进行味淋的制造(本发明[5]及[6])。
根据本发明，还提供未进行沉渣去除的糖液的沉渣体积为35以下、可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于总量为43重量％以上的糖液(本发明[10])。该糖液不受制造时的乳化及消化的条件的限制，所述糖液也能实现味淋的有效的制造，因此优选。
本发明的糖液中，通过常规方法由该糖液制备的味淋原酒的沉渣体积的值([％])优选为35以下、更优选为30以下、进一步更优选为25以下。此处，沉渣体积的值可以为：将未进行沉渣去除的加热杀菌后的糖液(味淋原酒等)填充至垂直方向的形状实质上恒定的容器，与作为絮凝体的角叉菜胶(例如为0.5％液体，以0.24ml/100ml的量)、及任意的活性炭(量例如为0.3g/100ml)一起放入并搅拌后在室内静置3天，由产生的沉渣的高度相对于产物到液面的高度的比例([％])表示的沉渣体积(图1)。所述容器的整体形状没有限定，可以用量筒那样的玻璃制圆筒形状的容器等。该容器的大小也没有限定，可以内径为约2.5cm～3.5cm、高度为18cm～23cm，可以适当地使用内径为约3.2cm、高度为约20cm的容器。内径为3.2cm、高度为20cm的玻璃制圆筒形状的容器最优选。
将糖液填充至垂直方向的形状实质上恒定的容器时，优选填充至容器的高度的约90％的高度或比90％更高的高度。
使用内径为3.2cm、高度为20cm的玻璃制圆筒形状的容器的情况下，以往的糖液中的沉渣体积的值为约40，该情况下的对应的可溶性蛋白质的量为约200μg/ml。
本发明还涉及使用本发明的糖液而得到的调味料或饮食品(本发明[6])。作为使用本发明的糖液而得到的调味料的例子，可列举出味淋、调料、面汤/火锅汤/出汁汤等汤汁类、烤肉/烤鸡肉串/纳豆等用的调料汁等调味料等。
作为使用本发明的糖液而得到的饮食品的例子，例如可列举出(1)火腿、香肠、汉堡、肉丸等畜肉加工食品、(2)鱼糕、鱼卷、鱼丸、鱼肉香肠等鱼肉加工食品、(3)奶酪、奶酪加工品、酸奶等乳制品、(4)果汁类、咖啡饮料、红茶饮料、牛奶、乳饮料、乳酸菌饮料、豆浆、运动饮料、营养饮料、苹果酒等清凉饮料水、啤酒、清酒、梅酒、利口酒等酒饮料等饮料、(5)浓汤、清汤、中式汤等汤类、(6)糕点面包、法式面包、长方形白面包等烘培食品、(7)玉米片、糙米片等谷类食品、(8)荞麦面、乌冬面等面类、(98)意大利面条、通心粉等意大利面类及(10)日式什锦烧混合料、蒸糕粉等预混粉等粉利用食品、(11)曲奇、馅饼等西式点心类、(12)糕饼、葛粉粉丝、糯米粉、羊羹等日式糕点类及(13)使用了明胶、琼脂、果胶等的果冻类等甜点食品等。
使用本发明的糖液而得到的调味料或饮食品中，优选味淋(本发明[5]及[7])。
本发明的糖液的制造方法没有限定，例如可以通过如下制造方法来制造：通过向由稻米、淀粉酶及水得到的液化液或乳化液(由淀粉酶及水得到的浆料状的生成物中粘度较高者)中吹入水蒸气，在约90℃～约150℃的温度下进行约1分钟～约3.5分钟时间的反应，由此生成可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于总量为43重量％以上的反应产物，将该反应产物作为糖液。
为了得到所述液化液或乳化液而进行液化时的其他条件只要为实质上在本技术领域中通常采用的条件，就没有限定。
对作为上述反应产物的糖液进一步进行浓缩和/或保存的处理而得到的糖液能够在调味料或饮食品的制造中使用之前进行保存，因此优选(本发明[2])，其中，该糖液中的可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上，所述浓缩为浓缩至不小于浓缩前的糖液的体积的90％的体积的浓缩，所述保存为伴随着包含α淀粉酶的液化酶对反应产物自身中所含的寡糖的分解的、在55℃～70℃下的20分钟～22小时的保存。在所述保存时可以进行也可以不进行液化酶的添加。进行添加的情况下，作为使用的液化酶，可以将α淀粉酶以外的酶单独或与α淀粉酶一起添加使用。作为α淀粉酶以外的酶，可列举出蛋白酶、葡糖淀粉酶、纤维素酶等，但不限定于这些。添加的所述液化酶(包括追加添加的α淀粉酶)的总量没有特别限定，可以为投入的稻米的重量的约1/1000以下。
在所述保存时不进行液化酶的添加的情况下，有时稍微进行与反应产物共存的基于糖化中使用的α淀粉酶对反应产物的分解。
本发明的糖液中，优选的是：得到稻米与淀粉酶的反应产物的反应为向由稻米、淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，并在约100℃～约150℃的温度下进行约1分钟～2分钟、或在约90℃～约135℃的温度下进行比2分钟长、约为3.5分钟的时间的反应。
上述温度可以根据反应时间而变更，反应时间较长的情况下，温度较低为宜。例如，将反应时间设为约1分钟～约2分钟的情况下，优选将该温度设为110℃以上，将反应时间设为约2分钟～约3分钟的情况下，优选将反应温度设为较低、例如设为130℃以下。得到稻米与淀粉酶的反应产物的反应中，优选对稻米与淀粉酶及水的混合物整体赋予均匀的反应条件。优选进行该反应时，对稻米与淀粉酶及水的混合物进行剪切、送液、和/或搅拌。
关于本发明[8](糖液的制造方法)
本发明还涉及以下的糖液的制造方法：
通过向由稻米、淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，在约90℃～约150℃的温度下进行约1分钟～约3.5分钟的时间的反应，从而生成可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于总量为43重量％以上的反应产物，
将该反应产物作为糖液。此处，由稻米、淀粉酶及水得到液化液或乳化液时的液化时间为15秒～30分钟、液化温度为55℃～80℃。
液化温度也可以不是始终恒定，在液化期间，对于作为液化的对象的包含稻米、淀粉酶及水的混合物整体或一部分，液化温度可以在约55℃～约80℃的范围内变动。优选在液化时将所述混合物搅拌进行液化。搅拌的速度、频率没有限定。
利用通过所述制造方法制造的糖液，不仅可以制造本发明的糖液，还可以制造可成为本发明的糖液的原料的糖液。
虽然不受理论束缚，但推测为是因为，通过本发明的制造方法提供本发明的糖液时，由于以短时间进行稻米的成分的分解，因此蛋白质的热变性的程度比以往的方法显著小，因此可溶性(水可溶性)蛋白质的生成也被显著抑制。本发明的上述制造方法中，以约1分钟～约3.5分钟的时间进行酶反应，而对于以往的方法中的酶反应，在消化罐内一边将温水搅拌/循环一边将包含稻米和淀粉酶的原料投入到该温水内，投入开始后也继续对消化罐整体进行加温使温度上升至80℃左右，因此酶反应(消化)所需的时间也达到约2小时，是远远比本发明的方法长的时间。
现有技术中报告了指向提高提取物的方法，但没有对抑制水可溶性蛋白质的生成进行研究。本发明的制造方法在将用于在极短时间内进行酶反应的最佳温度与该时间组合而采用方面有显著意义。
本发明的制造方法中，优选为如下方法：得到稻米与淀粉酶的反应产物的反应为：向由稻米、淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，在约100℃～约150℃的温度下进行约1分钟～2分钟、或在约90℃～约135℃的温度下进行比2分钟长、约为3.5分钟的时间的反应。
上述温度可以根据反应时间而变更，反应时间较长的情况下，温度较低为宜。例如，将反应时间设为约1分钟～约2分钟的情况下，优选将该温度设为110℃以上，将反应时间设为约2分钟～约3分钟的情况下，优选将反应温度设为较低、例如设为130℃以下。特别优选将反应时间设为约1.5分钟、将该温度设为110℃～120℃。
本发明的制造方法中使用的设备中，糖化反应装置只要能以期望的温度及时间进行关于高粘度(约450cps以上)的材料的酶反应就没有限定。作为所述设备，可例示出RotaTherm(注册商标)、KID’s Cooker(注册商标)、及所谓的喷射式蒸煮器。
就RotaTherm而言，对于在以往的方法中在进行液化的过程中粘度急剧上升、不能进行泵送液的材料，也能够通过适当的剪切效果等进行泵送液，因此优选。材料的量较少的情况下，也优选使用KID’s Cooker。
需要说明的是，本发明的制造方法中，优选包括如下处理的方法：所述处理为通过施加蒸汽喷射的直接加热方法、或从外部加热的间接加热方法，对液化液或乳化液进行瞬时加热，快速进行糊化/混合而将液化液或乳化液中含有的淀粉分解的处理。上述的RotaTherm、KID’s Cooker及喷射式蒸煮器均可以作为用于进行所述处理的设备使用。
本发明的制造方法中，优选包括对高粘度的液化液或乳化液均匀地进行加热处理及通过冷却水等防止液化液或乳化液的焦化。
图2中示意性地示出本发明的制造方法的非限定性的例子。即，首先，向混合罐1中投入作为稻米原料的稻米、液化酶(α淀粉酶等)及温水(约50℃～约80℃)，在约55℃～约80℃的温度下进行液化，得到液化液或乳化液。对于所述投入的温水，适宜调节温度而保持在约55℃～约80℃的温度范围的期望的温度。为了得到所述液化液或乳化液而进行液化时的其他条件只要实质上为本技术领域中通常采用的条件，就没有限定。作为上述其他条件，可例示出如下：
·对于稻米与温水的混合比例(重量比)，相对于稻米100，温水为约90～约125
·液化酶用量为稻米重量的约1/5500～约1/2000
·液化时间为约15秒～约30分钟。
作为生成的液化物的浆料状物质、即液化液或乳化液的粘度为约450～约100,000cps。
就RotaTherm而言，对于在以往的方法中在进行液化的过程中粘度急剧上升、不能进行泵送液的材料，也能够通过适当的剪切效果等进行泵送液，因此优选。材料的量较少的情况下，也优选使用KID’s Cooker。
液化时间与作为生成物的液化液或乳化液的粘度成反比，液化时间较短的情况下(例如为15秒～20秒的情况下)，有能够使制造的效率较高的优点。另外，液化时间较长的情况下(例如为约10分钟～约30分钟的情况下)，可得到粘度较低的混合物，因此有制造时的处理性较优异的优点。优选根据实施本发明的制造方法时使用的机器、制造的计划来改变液化时间。
作为为了得到所述液化液或乳化液而进行液化时的上述液化时间，优选约15秒～约20分钟、更优选约15秒～约10分钟。
如上述，作为为了得到所述液化液或乳化液而进行液化时的温度，优选约55℃～约70℃、更优选约55℃～约65℃。另外，也如上述，优选的是：进行液化时的温度也可以不是始终恒定，在液化期间，对于作为液化的对象的包含稻米、淀粉酶及水的混合物整体或一部分，液化温度可以在约55℃～约80℃的范围中变动，并且在液化时将所述混合物搅拌而进行液化。作为为了得到所述液化液或乳化液而进行液化时的上述稻米与温水的混合比例(重量比)，优选相对于稻米100温水为约90～约125的比例，更优选相对于稻米100温水为约103～约119的比例。水的量与作为生成物的液化液或乳化液的粘度呈反比例的关系。因此，关于水的量，也优选根据实施本发明的制造方法时使用的机器、制造的计划而进行改变。
作为为了得到所述液化液或乳化液而进行液化时的上述液化酶(淀粉酶)用量，优选稻米重量的约1/10000～约1/2000的量，更优选稻米重量的约1/3300～约1/2000的量，进一步更优选稻米重量的约1/3300～约1/3000的量。淀粉酶的量与作为生成物的液化液或乳化液的粘度也呈反比例的关系。因此，关于淀粉酶的量，也优选根据实施本发明的制造方法时使用的机器、制造的计划而进行改变。
接着进行所述液化液或乳化液的液化(图2)。以下中以乳化液为例进一步进行说明。
将生成的上述乳化液从移送型磨2的装填口加入到糖化反应装置3中。以将水蒸气从多个部位送达至整个糖化反应装置3内的方式不断地从外部向该反应装置3吹入高温(约170℃)的水蒸气，加热至规定的温度。吹入水蒸气的量、速度没有特别限定，可以考虑乳化液的量、粘度、反应温度及送达乳化液的速度等来适宜确定。一边对乳化液进行搅拌一边使其从该反应装置3的装填口4向排出口5的方向移动来进行液化，生成糖液。所述移动时，将反应装置3内的温度保持为约90℃～约150℃的范围的规定的温度后，从排出口5移动到维持配管6内。优选在维持配管6内保持为该温度，并且酶反应在约1分钟～约3.5分钟的范围的规定的时间内连续进行。
优选将经过了维持配管6后的材料加入到缓冲罐8中并供于含有液化酶(α淀粉酶等)的环境，根据需要进行软化、即寡糖的分解。缓冲罐8中的保持时间为约20分钟～约22小时、保持温度可以为约55℃～约70℃(以下有时将“保持”记为“维持(ホ一ルド)”)。需要说明的是，液化酶为包含α淀粉酶的液化酶。该α淀粉酶可以仅含有在下述反应产物中、也可以进而追加添加至下述反应产物中，所述反应产物为：向经过了维持配管6后的材料、即液化液或乳化液中吹入水蒸气，并在90℃～150℃的温度下进行1分钟～3.5分钟的时间的稻米与α淀粉酶的反应的反应(以下有时将该反应记为“消化”而指同义的反应)所得的反应产物。
作为液化酶，可以将α淀粉酶以外的酶单独或与α淀粉酶一起添加使用。作为α淀粉酶以外的酶，可列举出蛋白酶、葡糖淀粉酶、纤维素酶等，但不限定于这些。添加的所述液化酶(包含追加添加的α淀粉酶)的总量没有特别限定，可以为投入的稻米的重量的约1/10000～约1/1000。
添加并组合使用α淀粉酶、蛋白酶及葡糖淀粉酶作为所述液化酶时的所述各液化酶的量各自可以为投入的稻米的重量的约1/30000～约1/1000。另外，在缓冲罐8中进行软化之前或之后，可以根据需要在蒸发罐7内进行从排出口5排出的反应产物的浓缩。图2中示出了在缓冲罐8中进行软化前蒸发罐7进行反应产物的浓缩的方式，但蒸发罐7也可以配置在对经过了缓冲罐8内软化的反应产物进行浓缩的位置。在蒸发罐7中，将经过了维持配管6或缓冲罐8后的反应产物中所含的气体成分除去。
通过本发明的制造方法制造的糖液可以用于调味料或饮食品的制造，特别适合用于味淋的制造。
对于使用本发明的糖液制造味淋的制造方法，除了使用本发明的糖液作为糖液外，使用本技术领域中的通常的工序。
以下举例更详细地对本发明进行说明，但本发明的范围不受这些记载以任何方式的限制。
实施例
<实施例A>本发明的糖液的制造(实施例1～5)
(材料和方法)作为原料，使用粳米的米粉。作为米粉的种类，使用将白米整粒粉碎而得的米粉。
在混合罐中投入稻米原料、液化酶(α淀粉酶：α淀粉酶800(HBI公司制))及约60℃的温水，保温为55℃，进行液化。对于稻米与温水的混合比例(体积比)，相对于稻米100，温水为90～125，对于液化酶，投入稻米重量的1/5000～1/2000的量。
进行30分钟乳化(液化)。生成的乳化液(浆料)的粘度为约500cps～100,000cps。
将生成的上述乳化液从装填口投入到进行糖化的反应器(RotaTherm、Goldpeg公司制)中，进行糖化反应。反应如下来进行：以将水蒸气从多个部位送达至整个反应器内的方式不断地从外部吹入110℃的水蒸气，一边对乳化液进行搅拌一边使其从该反应器的装填口移动至排出口。移动时，反应器内的温度保持为上述各规定温度。
反应时间(消化时间)设为1.5分钟。
糖化结束后，将从排出口排出的生成物(反应产物)移送至蒸发罐，在该罐内进行浓缩，将与投入的水蒸气的约10％程度相当的水分蒸馏去除。浓缩在处理液的液温从约90℃降低至约70℃的条件下进行。
上述冷却后，相对于投入的米粉的重量添加蛋白酶(Sumizyme LP(新日本化学工业公司制))1/5500，在维持罐中保持在60℃，并进行18小时左右的保存(维持)。
(评价)通过日本国税厅规定分析法测定/算出提取物的量[重量％]。
算出时使用下式：
E(提取物的量[重量％])＝[(S-A)×260+0.21]×2
上式中，S表示将原来的试样稀释为1/2而得到的检体的比重，通过将100ml的检体放入100ml的量筒中并测量重量而求出。A表示将根据规定测定的醇量的1/2换算而得的比重(15/15℃)。
需要说明的是，所有的参考例及比较例中不含有醇量。因此，算出提取物的量时，方便起见设为A＝1.000来进行计算。
通过使用了BioRad公司的蛋白质测定试剂的比色分析法对可溶性蛋白质的量[μg/mL]进行测定。
(结果)将结果示于表1。
如该表所示，本发明的糖液中，提取物多(43.0重量％～53.3重量％)、可溶性蛋白质的量少(37.4μg/mL～140.3μg/mL)。
[表1]
Figure BDA0002450030700000191
需要说明的是，关于实施例1及实施例2，对作为味淋而进行了投料的味淋原酒进行沉渣体积的测定，沉渣体积分别为21.9％及18.3％。需要说明的是，沉渣体积的测定如下来进行：如前所述，在玻璃圆筒(内径3.2cm、高度20cm)内几乎填满味淋原酒(加热杀菌后、沉渣去除前)，与活性炭(0.3g/100ml)及作为絮凝体的角叉菜胶(为0.5％液体，0.24ml/100ml)一起放入并搅拌后在室内静置3天，计算产生的沉渣的高度相对于所述味淋原酒到液面的高度的比例([％])。
<实施例B>液化温度的改变
(材料和方法)作为原料，使用粳米的米粉。
在混合罐中投入稻米原料、液化酶(α淀粉酶)及温水，保温为55℃、65℃或80℃，进行液化。对于稻米与温水的混合比例(体积比)，相对于稻米100，温水为119，对于液化酶，投入稻米重量的1/5000～1/3300的量。
进行30分钟乳化(液化)。生成的乳化液(浆料)的粘度为约500cps。
将生成的上述乳化液从装填口投入到进行糖化的反应器(RotaTherm、Goldpeg公司制)中，进行糖化反应。反应如下来进行：以将水蒸气从多个部位送达至整个反应器内的方式不断地从外部吹入110℃的水蒸气，一边对乳化液进行搅拌一边使其从该反应器的装填口移动至排出口。移动时，反应器内的温度保持为上述各规定温度。
反应时间(消化时间)设为1.5分钟。
糖化结束后，将从排出口排出的生成物(反应产物)移送至蒸发罐，在该罐内进行浓缩，将与投入的水蒸气的约10％程度相当的水分蒸馏去除。浓缩在处理液的液温从约90℃降低至约70℃的条件下进行。
上述冷却后，相对于投入的米粉的重量添加蛋白酶(Sumizyme LP(新日本化学工业公司制))1/5500(实施例8)或不添加(实施例6及7)，在维持罐中保持在60℃，并进行18小时左右的保存(维持)。
(评价)通过与实施例A中示出的方法同样的方法进行评价。
(结果)将结果示于表2。
如该表所示，本发明的糖液中，提取物多(44.7重量％～46.8重量％)、可溶性蛋白质的量少(3.1μg/mL～166μg/mL)。
根据以上的结果确认，对于本发明的糖液，液化时的温度至少为55℃～80℃即可。
[表2]
Figure BDA0002450030700000201
<实施例C>没有保持的影响的确认
(材料和方法)作为原料，使用粳米的米粉。使用在对适合酿酒的米进行碾米的工序中产生的米粉。
在混合罐中投入稻米原料、液化酶(α淀粉酶：α淀粉酶800(HBI公司制))及温水，保温为55℃，进行液化。对于稻米与温水的混合比例(体积比)，相对于稻米100，温水为119，对于液化酶，投入稻米重量的1/5000的量。
进行30分钟乳化(液化)。生成的乳化液(浆料)的粘度为约500cps。
将生成的上述乳化液从装填口投入到进行糖化的反应器(RotaTherm、Goldpeg公司制)中，进行糖化反应。反应如下来进行：以将水蒸气从多个部位送达至整个反应器内的方式不断地从外部吹入110℃的水蒸气，一边对乳化液进行搅拌一边使其从该反应器的装填口移动至排出口。移动时，反应器内的温度保持为上述各规定温度。
反应时间(消化时间)设为1.5分钟。
糖化结束后，将从排出口排出的生成物(反应产物)移送至蒸发罐，在该罐内进行浓缩，将与投入的水蒸气的约10％程度相当的水分蒸馏去除。浓缩在处理液的液温从约90℃降低至约70℃的条件下进行。
上述冷却后，不添加液化酶，在维持罐中保持在60℃，并进行18小时左右的保存(维持)。
(评价)通过与实施例A中示出的方法同样的方法进行评价。在18小时左右的保存之前和之后均进行采样。
(结果)将结果示于表3。
如该表所示，确认了即使经过18小时的保存，也可达成本发明的糖液中期望的提取物的量及可溶性蛋白质的量。
[表3]
Figure BDA0002450030700000211
<实施例D>液化时间及保持时间的确认
(材料和方法)
作为原料，使用粳米的米粉。
在混合罐中投入稻米原料、液化酶(α淀粉酶：α淀粉酶800(HBI公司制))及70℃的温水，进行混合。对于稻米与温水的混合比例(重量比)，相对于稻米100，温水为100，对于液化酶，添加稻米重量的1/2000。
从混合到加热为止的时间为15秒、10分钟或20分钟。生成的乳化液(浆料)的粘度为约10万cps。
从装填口将生成的上述乳化液投入到进行糖化的反应器(RotaTherm、Goldpeg公司制)中，进行糖化反应。反应如下来进行：以从多个部位将水蒸气送达至整个反应器的方式不断地从外部吹入成为110℃的水蒸气，一边对乳化液进行搅拌一边使其从该反应器的装填口移动至排出口。移动时，反应器内的温度保持为上述各规定温度。
反应时间(消化时间)设为1.5分钟。
糖化结束后，将从排出口排出的生成物(反应产物)移送至蒸发罐，在该罐内进行浓缩，将与投入的水蒸气的约10％相当的水分蒸馏去除。浓缩在处理液的液温从约110℃降低至70℃的条件下进行。
上述冷却后，以米粉比计分别添加α淀粉酶1/10000、葡糖淀粉酶1/10000、蛋白酶1/10000量，在维持罐中保持在65℃，并进行16小时左右或22小时左右的保存(维持)。
(评价)通过与实施例A中示出的方法同样的方法进行评价。
(结果)将结果示于表4。
明确了即使在液化短于30分钟的情况下，也可制造本发明的糖液。
[表4]
Figure BDA0002450030700000221
<实施例E>制造机器的变更：利用KID’s Cooker(KID’s Cooker：液体加热灭菌装 置)的糖液的制造
(材料和方法)作为进行所生成的液化液(乳化液)的糖化的反应器，使用KID’sCooker(大川原制作所制)，除此以外，通过与上述各实施例同样的方法进行糖液的制造。
(评价)通过日本国税厅规定分析法测定提取物的量[重量％]。
(结果)将结果示于表5。如该表所示，通过使用KID’s Cooker的本发明的制造方法，能够制造提取物高的糖液。
[表5]
Figure BDA0002450030700000222
<实施例F>本发明的调味料(味淋)的制造及评价
(材料和方法)使用实施例1及实施例2所示的糖液，通过通常的方法制造味淋。
(评价)使用分光光度计(岛津制作所制、UV-1600)，测定如上所述地制造的味淋的色度(OD430nm)。
(结果)使用实施例1的糖液及实施例2的糖液制造的味淋的色度分别为0.163及0.158，与不使用本发明的糖液的以往的味淋的色度(约0.316)相比显著小。
明确了使用本发明的糖液制造的调味料等制品中没有不需要的着色，制品的价值不降低。可认为这是因为：本发明的糖液的着色比以往的糖液显著小。
[实施例A-1]
(材料和方法)作为原料，使用粳米的米粉。
在混合罐中投入稻米原料、液化酶(α淀粉酶：α淀粉酶800(HBI公司制))及温水，加温至80℃，进行液化。对于稻米与温水的混合比例(重量比)，相对于稻米100，温水为110，对于液化酶，投入稻米重量的1/3300的量。
进行10分钟乳化。生成的乳化液(浆料)的粘度为约500cps。
将生成的上述乳化液从装填口投入到进行糖化的反应器(RotaTherm、Goldpeg公司制)中，进行糖化反应。反应如下来进行：以将水蒸气从多个部位送达至整个反应器内的方式不断地从外部吹入110℃的水蒸气，一边对乳化液进行搅拌一边使其从该反应器的装填口移动至排出口。移动时，反应器内的温度保持为上述各规定温度。
反应时间(消化时间)设为1.5分钟。
糖化结束后，将从排出口排出的生成物(反应产物)移送至蒸发罐，在该罐内进行浓缩，将与投入的水蒸气的约10％程度相当的水分蒸馏去除。浓缩在处理液的液温从约90℃降低至约的条件下进行。
(评价)通过日本国税厅规定分析法测定/算出提取物的量[重量％]。
算出时使用下式：
E(提取物的量[重量％])＝[(S-A)×260+0.21]×2
上式中，S表示将原来的试样稀释为1/2而得到的检体的比重，通过将100ml的检体放入100ml的量筒中并测量重量而求出。A表示将根据规定测定的醇量的1/2换算而得的比重(15/15℃)。
需要说明的是，所有的实施例及比较例中，不含醇量。因此，算出提取物的量时，方便起见设为A＝1.000来进行计算。
通过使用了BioRad公司的蛋白质测定试剂的比色分析法测定可溶性蛋白质的量[μg/mL]。
进而使用分光光度计(岛津制作所制、UV-1600)测定色度(OD430nm)。
[实施例A-2～A-4]
将消化温度分别依次设为120℃、130℃及140℃，除此以外，与实施例A-1同样地操作来制造糖液。提取物的量[重量％]、可溶性蛋白质的量[μg/mL]、及色度[OD430nm]也与实施例A-1同样地测定。
[实施例B-1～B-4]
将消化时间设为3.0分钟，除此以外，分别通过与A-1～A-4同样的步骤，制造实施例B-1～B-4的糖液。提取物的量[重量％]、可溶性蛋白质的量[μg/mL]、及色度[OD430nm]也与实施例A-1～A-4同样地测定。
[比较例]
将消化温度设为95℃，除此以外，与实施例A-1同样地操作来制造糖液，得到比较例1的糖液。另外，将消化时间设为3.0分钟，除此以外，与实施例A-4同样地操作来制造糖液，得到比较例2的糖液。
将以糯米及粳米为原料而得到的实际制造液分别作为比较例3及4。
(2)调味料(味淋原酒)
进而使用各实施例及比较例1～3的糖液，制造味淋原酒，各自测定沉渣体积来评价沉渣的产生。
沉渣体积的测定如下来进行：在玻璃圆筒(内径3.2cm、高度20cm)内几乎填满味淋原酒(加热杀菌后、沉渣去除前)，与活性炭(0.3g/100ml)及作为絮凝体的角叉菜胶(为0.5％液体，0.24ml/100ml)一起放入并搅拌后在室内静置3天，计算产生的沉渣的高度相对于味淋原酒到液面的高度的比例([％])。
(结果)将结果示于表6。
如该表所示，本发明的糖液(实施例A-1～A-4及B-1～B-4)中，提取物多(46.8重量％～53.0重量％)、可溶性蛋白质的量少(108.0μg/mL～141.3μg/mL)。特别是消化时间更短的(1.5分钟)实施例A-1～A-4的提取物的量少，是更适合的。
与此相对，比较例1中显示出了味淋原酒的沉渣体积远远大于可溶性蛋白质的量稍微低于200μg/mL的实施例B-1的味淋原酒的沉渣体积，因此判断为可溶性蛋白质的量大于200μg/mL。
比较例2的糖液的提取物中所含的糖的量少，比较例3的可溶性蛋白质的量多。但是比较例2的糖液的提取物的量自身为42.0重量％，未达到43重量％，提取物的量相对于可溶性蛋白质的量之比大((A)/(B)×10000＝2715)，因此可以用作本发明的糖液的材料。
比较例4的色度高(0.162)，因此着色比本发明的糖液大，另外，提示可溶性蛋白质的量多。
[表6]
Figure BDA0002450030700000251
需要说明的是，该味淋的味道与通过以往的方法制造的味淋没有差异。因此，本发明的糖液适合用于味淋的制造。
(考察)明确了本发明的糖液在作为味淋的原料的情况下，能够比以往的糖液显著减少该味淋中的沉渣的产生量。
另外，还明确了通过本发明的制造方法能够高效地制造本发明的糖液。
[例C-1]利用KID’s Cooker(KID’s Cooker：液体加热灭菌装置)的糖液的制造
(材料和方法)作为原料，使用粳米的米粉。
在混合罐中投入稻米原料、液化酶(α淀粉酶：α淀粉酶800(HBI公司制))及温水，加温至60℃，进行液化(乳化)。对于稻米与温水的混合比例(重量比)，相对于稻米100，温水为110，对于液化酶，投入稻米重量的1/3300的量。
进行10分钟乳化。生成的乳化液(浆料)的粘度为约500cps。
将生成的上述液化液(乳化液)从装填口投入到进行糖化的反应器(KID’sCooker、大川原制作所制)中，进行糖化反应。以反应管内温度成为110℃的方式将蒸气吹入至2重管夹套，从周围对糖化的反应体系间接进行加温。一边对液化液进行搅拌一边使其从该反应器的装填口移动到排出口而进行。移动时，反应管内的温度保持为上述各规定温度。
反应时间(消化时间)设为1.5分钟。
(评价)通过日本国税厅规定分析法测定提取物的量[重量％]。
(结果)将结果示于表7。如该表所示，通过使用KID’s Cooker的本发明的制造方法可以制造提取物高的糖液。
本实施例的发明品与实施例A-1中采用的发明品的加热温度、处理时间相同，仅加热装置不同。因此，通过加热生成的可溶性蛋白质的量与实施例A-1(52.6重量％)同等，为稍少的程度。因此，关于可溶性蛋白质的量，也为比实施例A-1(121.6μg/ml)少的量。
[表7]
Figure BDA0002450030700000261
产业上的可利用性
根据本发明，提供作为可溶性蛋白质的量少且提取物的量多的糖液的产业中可使用的糖液、使用该糖液的调味料及饮食品、以及它们的制造方法。因此本发明对调味料产业及饮食品产业以及这些产业关联的产业的发展的贡献大。
附图标记说明
1···混合罐
2···移送型磨
3···糖化反应装置
4···糖化反应装置的装填口
5···糖化反应装置的排出口
6···用于保持反应时间的维持配管
7···蒸发罐
8···缓冲罐

Claims (10)

1.一种糖液，其包含水、及所述水中的稻米与α淀粉酶的反应产物，该糖液中的可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下，该糖液中的提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上，
其中，得到稻米与α淀粉酶的反应产物的反应为：向由稻米、α淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，在90℃～150℃的温度下进行1分钟～3.5分钟的时间的反应，
由稻米、α淀粉酶及水得到液化液或乳化液时的液化时间为15秒～30分钟、液化温度为55℃～80℃。
2.一种糖液，其是对权利要求1所述的糖液进一步进行浓缩和/或保存的处理而得到的糖液，该糖液中的可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于糖液整体为43重量％以上，所述浓缩为浓缩至不小于浓缩前的糖液的体积的90％的体积的浓缩，所述保存为在55℃～70℃下的20分钟～22小时的保存。
3.根据权利要求1或2所述的糖液，其中，稻米含有粳米或啤酒米的米粉。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的糖液，其用于调味料或饮食品的制造。
5.根据权利要求4所述的糖液，其中，调味料或饮食品为味淋。
6.一种调味料或饮食品，其是将权利要求1～4中任一项所述的糖液配合而得到的。
7.根据权利要求6所述的调味料或饮食品，其为味淋。
8.一种糖液的制造方法，其中，
通过向由稻米、淀粉酶及水得到的液化液或乳化液中吹入水蒸气，并在约90℃～约150℃的温度下进行约1分钟～约3.5分钟时间的反应，生成可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下、提取物的量相对于总量为43重量％以上的反应产物，
将该反应产物作为糖液，
其中，由稻米、淀粉酶及水得到液化液或乳化液时的液化时间为15秒～30分钟、液化温度为55℃～80℃。
9.权利要求1～5中任一项所述的糖液的原料，其为稻米与淀粉酶的反应产物，其中，(该反应产物中的提取物的量[重量％])/(该反应产物中的可溶性蛋白质的量[w/v％])的值为2000以上。
10.一种糖液，其中，可溶性蛋白质的量为200μg/ml以下，提取物的量相对于总量为43重量％以上，进行沉渣去除前的沉渣体积为35以下，其中，所述沉渣体积为将所述糖液填充至沿垂直方向为均匀形状的容器中，与絮凝体一起放入并搅拌后在室内静置3天，由产生的沉渣的高度相对于到液面的高度的比例([％])表示的沉渣体积。
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