CN110900028A - 一种离心式血泵转子的组装生产线 - Google Patents

一种离心式血泵转子的组装生产线 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种离心式血泵转子的组装生产线，属于组装设备技术领域，包括有传送带、轴承磁堆压装机构、电机磁铁安装机构和底座焊接机构，所述传送带上设有若干个限位组件，电机磁铁安装机构包括有滑动板、工作台、推料组件、升降组件、夹持组件和承载框，夹持组件包括有安装板、四爪气缸和设置在安装板底部的限位柱，四爪气缸的每个夹爪的底部均安装有限位板，限位板上设有弧形凹槽，安装板与滑动板之间设有四个承载杆。本发明能够自动完成对离心式血泵转子的轴承磁堆压装、电机磁铁安装以及底座焊接步骤，电机磁铁安装机构能够将四个电机磁铁同时安装在叶轮内，无需工作者对电机磁铁一个个进行安装作业。

Description

一种离心式血泵转子的组装生产线
技术领域
本发明涉及医疗器械配件加工技术领域，尤其是涉及一种离心式血泵转子的组装生产线。
背景技术
在心血管医学中，人工心脏(或血泵)作为心脏移植的桥梁或作为终期治疗形式来支持晚期心脏病患者的临床应用已成为可接受的临床实践。罹患心脏病需要进行换心手术的患者数量十分庞大，但移植供体严重不足使得大部分心脏病患者救治困难，甚至失去了存活的机会。因此，研制高性能的心脏泵具有十分重大的意义。
心室辅助装置可以使用血泵为患者的血液提供动力，从而将血液推向跟高压力。心室辅助装置的一个例子是左心室辅助装置(LVAD)。LVAD与患者心脏的左心室连接，在那里含氧血液通过LAVD的血液进口进入LVAD。然后，LVAD为血液提供动量。通过LVAD的血液出口与患者的主动脉连接；泵送的血液可以重新进入患者点循环系统。而目前，常见的LVAD包括正位移泵和旋转式泵。其中，旋转式泵通过泵内叶轮的旋转迫动血液，旋转式血泵可以是离心式或者轴向式的，在离心式血泵中，血液沿着泵的旋转轴进入泵并垂直于旋转轴退出泵，而旋转式血泵包括主轴和与主轴连接的叶轮构成的转子。
如图1和图2所示，传统的离心式血泵转子的组装大多是人工手动进行操作的，首先将轴承磁堆2装入叶轮1底面的圆环形空腔内；接着将电机磁铁3装入叶轮凹穴中，最后将底座4安装到叶轮1上，接缝处采用激光焊接的方式密封。自动化程度较低，并且需要较多的劳动力，为工厂增加了较大的经济压力，电机磁铁3有四个，并且均需要工作者一个个将四个电机磁铁3分别安装放置在叶轮1的四个凹穴内，工作效率低下，需要进行改进。
发明内容
本发明的目的在于提供一种离心式血泵转子的组装生产线，以解决现有技术中传统的离心式血泵转子的组装效率较低以及自动化程度较低的技术问题。
本发明提供一种离心式血泵转子的组装生产线，包括有传送带、轴承磁堆压装机构、电机磁铁安装机构和底座焊接机构，所述传送带上设有若干个沿传送带的传送方向等间距设置的限位组件，所述轴承磁堆压装机构和电机磁铁安装机构对称设置在传送带的两侧，所述底座焊接机构设置在传送带的上方，所述电机磁铁安装机构包括有滑动板、工作台、推料组件、升降组件、夹持组件和承载框，所述滑动板能够滑动设置在承载框上，所述升降组件设置在滑动板的下方，所述夹持组件设置在滑动板的底部，所述推料组件设置在承载框的侧壁，所述承载框水平设置在工作台的上方，所述夹持组件包括有安装板、四爪气缸和设置在安装板底部的限位柱，所述四爪气缸竖直设置在安装板的顶部，所述四爪气缸的每个夹爪的底部均安装有限位板，所述限位板上设有弧形凹槽，所述安装板与滑动板之间设有四个承载杆。
进一步的，所述升降组件包括有水平设置的固定板和两个间隔设置在固定板顶部的升料气缸，所述承载框的两侧均设有升降座，两个所述升料气缸的输出端分别与两个升降座的底部固定连接，所述固定板设置在工作台的下方，所述工作台的顶部设有四个呈矩阵分布的固定柱，每个所述固定柱上均设有与其滑动配合的滑动柱，所述承载框固定在四个滑动柱的顶部。
进一步的，所述推料组件包括有支撑座、设置在滑动板顶部的推料座和水平设置在推料座顶部的推料气缸，所述推料气缸的输出端与支撑座的侧壁固定连接，所述工作台的顶部设有支撑块，所述支撑块的顶部设有四个用于对电机磁铁进行限位的定位槽。
进一步的，所述轴承磁堆压装机构包括有振动盘、移料组件、承载架和移料气缸，所述移料组件设置在传送带与振动盘之间，所述承载架设置在振动盘的旁侧，所述移料气缸水平设置在承载架的顶部，所述振动盘上设有送料通道，所述送料通道的输出口设有与其连通的送料槽，所述移料气缸的输出端上设有推料板，所述送料槽内设有两个对称设置的梯形块。
进一步的，所述移料组件包括有固定台、旋转电机和竖直设置在固定台顶部的旋转筒，所述旋转筒的底部与固定台的顶部通过轴承连接，所述旋转筒上套设有从动齿轮，所述旋转电机设置在固定台的底部，所述旋转电机的输出端朝上设置，所述旋转电机的输出端上套设有与从动齿轮啮合的主动齿轮。
进一步的，所述移料组件还包括有驱动电机、进料板、夹持气缸、升降气缸和水平设置的固定框，所述固定框与旋转筒的顶部之间设有连接架，所述固定框上设有与其转动连接的传动丝杆，所述传动丝杆呈水平设置，所述进料板与固定框滑动配合，且进料板上设有与传动丝杆螺纹配合的丝母，所述升降气缸固定在进料板的顶部，所述升降气缸的输出端竖直朝下设置，所述升降气缸的输出端上固定有L型安装板，所述夹持气缸固定在L型安装板上，所述夹持气缸的夹持端上设有夹紧板，所述夹紧板为弧形结构。
进一步的，所述底座焊接机构包括有龙门架、送料组件、焊接器、存料组件和设置在龙门架底部的滑轨，所述送料组件设置在龙门架的顶部，所述滑轨上设有与其滑动配合的滑动块，所述滑动块的底部设有间隔设置的第一双杆气缸和第二双杆气缸，所述第一双杆气缸的输出端上设有连接板，所述焊接器设置在连接板的底部，所述第二双杆气缸的输出端上设有安装箱，所述安装箱内设有输出端朝下设置的取料气缸，所述取料气缸的输出端上设有两个间隔设置的弧形取料板。
进一步的，所述送料组件包括有送料电机和设置在龙门架顶部的安装座，所述安装座上设有连接轴，所述连接轴上套设有第一链轮，所述送料电机的输出端上套设有第二链轮，所述第一链轮与第二链轮之间通过链条传动连接，所述滑动块的顶部设有带动架，所述带动架与链条固定连接。
进一步的，所述存料组件包括有升降盘、支撑台、丝杆升降机和四个呈圆周分布在支撑台顶部的弧形立板，所述升降盘设置在四个弧形立板之间，所述支撑台的下方设有水平设置的承托板，所述丝杆升降机设置在承托板的顶部，所述丝杆升降机上设有升降丝杆，所述升降丝杆的顶端与升降盘的底部转动连接。
进一步的，每个所述限位组件均包括有限位条和四个呈圆周分布的定位条，每个所述定位条均呈弧形结构，所述限位条设置在传送带上，且限位条用于对叶轮进行限位。
与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：
其一，本发明包括有传送带、轴承磁堆压装机构、电机磁铁安装机构和底座焊接机构，传送带上设有若干个沿传送带的传送方向等间距设置的限位组件，电机磁铁安装机构能够将四个电机磁铁同时安装在叶轮内，无需工作者对电机磁铁一个个进行安装作业，轴承磁堆压装机构能够实现对轴承磁堆的上料，并且将轴承磁堆压装在叶轮内，底座焊接机构能够实现对底座的一个个进行取出，并且能够将底座焊接至叶轮上，本发明能够自动完成对离心式血泵转子的轴承磁堆压装、电机磁铁安装以及底座焊接步骤，以解决现有技术中传统的离心式血泵转子的组装效率较低以及自动化程度较低的技术问题。
其二，本发明设有电机磁铁安装机构，电机磁铁安装机构包括有滑动板、工作台、推料组件、升降组件、夹持组件和承载框，通过电机磁铁安装机构能够实现对四个电机磁铁的抓取作业，并且能够将四个电机磁铁同时安装在叶轮内，无需工作者对电机磁铁一个个进行安装作业，减少了工作者的劳动量，自动化程度较高，值得推广。
其三，本发明设有轴承磁堆压装机构，轴承磁堆压装机构包括有振动盘、移料组件、承载架和移料气缸，通过轴承磁堆压装机构能够将轴承磁堆压装在叶轮内，采用振动盘无需工作者手动对轴承磁堆进行上料，并且能够将轴承磁堆进行取出自动压装在叶轮内，无需工作者手动对轴承磁堆进行压装作业，减少了工作者的劳动强度。
其四，本发明设有底座焊接机构，底座焊接机构包括有龙门架、送料组件、焊接器、存料组件和设置在龙门架底部的滑轨，通过底座焊接机构能够实现对底座的一个个进行取出，并且能够将底座压入至叶轮上，在焊接器的作用能够完成对底座与叶轮的焊接作业，自动化程度较高无人人工对底座进行安装和焊接作业，为工厂减少了经济压力。
其五，传送带上设有若干个沿传送带的传送方向等间距设置的限位组件，每个所述限位组件均包括有限位条和四个呈圆周分布的定位条，叶轮放置在四个定位条之间，使定位条能够实现对叶轮的定位作业，便于对叶轮的后续装配作业，限位条能够实现对叶轮的限位，使轴承磁堆以及电机磁铁能够精准安装在叶轮上。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为离心式血泵转子的立体结构示意图；
图2为离心式血泵转子的分解结构示意图；
图3为本发明的立体结构示意图；
图4为本发明的俯视示意图；
图5为电机磁铁安装机构的立体结构示意图；
图6为电机磁铁安装机构的局部分解示意图；
图7为轴承磁堆压装机构和传送带的立体结构示意图；
图8为轴承磁堆压装机构的局部立体结构示意图；
图9为图8中A处放大图；
图10为底座焊接机构的正视结构示意图；
图11为底座焊接机构的局部立体结构示意图。
附图标记：
叶轮1，轴承磁堆2，电机磁铁3，底座4，传送带5，限位组件51，限位条52，定位条53，轴承磁堆压装机构6，振动盘61，送料通道611，定位槽612，承载架62，移料气缸621，推料板63，梯形块64，移料组件65，固定台651，旋转电机652，旋转筒653，从动齿轮654，主动齿轮655，驱动电机66，进料板661，夹持气缸662，升降气缸663，固定框664，连接架665，传动丝杆666，L型安装板67，夹紧板68，电机磁铁安装机构7，承载框71，滑动板72，工作台73，推料组件74，支撑座741，推料座742，推料气缸743，支撑块744，送料槽745，升降组件75，固定板751，升降座752，固定柱753，滑动柱754，升料气缸755，夹持组件76，安装板761，四爪气缸762，限位柱763，限位板77，承载杆78，底座焊接机构8，龙门架81，送料组件82，焊接器83，取料气缸84，送料电机85，安装座851，带动架852，连接轴853，第一链轮854，第二链轮855，链条856，存料组件86，升降盘861，支撑台862，丝杆升降机863，弧形立板864，承托板865，升降丝杆866，滑轨87，滑动块871，第一双杆气缸872，第二双杆气缸873，连接板874，安装箱88，取料板89。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。
基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合图1至图11所示，本发明实施例提供了一种离心式血泵转子的组装生产线，包括有传送带5、轴承磁堆压装机构6、电机磁铁安装机构7和底座焊接机构8，所述传送带5上设有若干个沿传送带5的传送方向等间距设置的限位组件51，所述轴承磁堆压装机构6和电机磁铁安装机构7对称设置在传送带5的两侧，所述底座焊接机构8设置在传送带5的上方，所述电机磁铁安装机构7包括有滑动板72、工作台73、推料组件74、升降组件75、夹持组件76和承载框71，所述滑动板72能够滑动设置在承载框71上，所述升降组件75设置在滑动板72的下方，所述夹持组件76设置在滑动板72的底部，所述推料组件74设置在承载框71的侧壁，所述承载框71水平设置在工作台73的上方，所述夹持组件76包括有安装板761、四爪气缸762和设置在安装板761底部的限位柱763，所述四爪气缸762竖直设置在安装板761的顶部，所述四爪气缸762的每个夹爪的底部均安装有限位板77，所述限位板77上设有弧形凹槽，所述安装板761与滑动板72之间设有四个承载杆78；通过电机磁铁安装机构7能够实现对四个电机磁铁3的抓取作业，并且能够将四个电机磁铁3同时安装在叶轮1内，无需工作者对电机磁铁3一个个进行安装作业，减少了工作者的劳动量，自动化程度较高，值得推广，工作者手动将与叶轮1相配合的四个电机磁铁3分别放置在四个定位槽612内，便于四爪气缸762对四个电机磁铁3进行抓取，推料气缸743工作能够使支撑座741带动滑动板72水平移动，使滑动板72能够带动四爪气缸762移动至四个电机磁铁3的上方，四爪气缸762工作能够使四个夹爪同时工作使电机磁铁3能够被四个限位板77压紧在限位柱763上；通过轴承磁堆压装机构6能够将轴承磁堆2压装在叶轮1内，采用振动盘61无需工作者手动对轴承磁堆2进行上料，并且能够将轴承磁堆2进行取出自动压装在叶轮1内，无需工作者手动对轴承磁堆2进行压装作业，减少了工作者的劳动强度，通过底座焊接机构8能够实现对底座4的一个个进行取出，并且能够将底座4压入至叶轮1上，在焊接器83的作用能够完成对底座4与叶轮1的焊接作业，自动化程度较高无人人工对底座4进行安装和焊接作业，为工厂减少了经济压力，叶轮1放置在四个定位条53之间，使定位条53能够实现对叶轮1的定位作业，便于对叶轮1的后续装配作业，限位条52能够实现对叶轮1的限位，使轴承磁堆2以及电机磁铁3能够精准安装在叶轮1上。
具体的，所述升降组件75包括有水平设置的固定板751和两个间隔设置在固定板751顶部的升料气缸755，所述承载框71的两侧均设有升降座752，两个所述升料气缸755的输出端分别与两个升降座752的底部固定连接，所述固定板751设置在工作台73的下方，所述工作台73的顶部设有四个呈矩阵分布的固定柱753，每个所述固定柱753上均设有与其滑动配合的滑动柱754，所述承载框71固定在四个滑动柱754的顶部；升料气缸755工作能够使升降座752竖直移动，使承载框71能够在竖直方向上进行移动，使承载框71能够带动四爪气缸762进行升降，使四爪气缸762每个夹爪底部的限位板77移动至能够与电机磁铁3抵触的位置，使升降气缸663再次工作能够使承载框71进行升降，使被夹紧的四个电机磁铁3能够进行升降。
具体的，所述推料组件74包括有支撑座741、设置在滑动板72顶部的推料座742和水平设置在推料座742顶部的推料气缸743，所述推料气缸743的输出端与支撑座741的侧壁固定连接，所述工作台73的顶部设有支撑块744，所述支撑块744的顶部设有四个用于对电机磁铁3进行限位的定位槽612；在推料气缸743的工作下能够将被夹紧的电机磁铁3放入至叶轮1内，升降气缸663复位，推料气缸743工作使四爪气缸762移动一小段距离，且升降气缸663再次工作使限位板77能够将电机磁铁3压入至叶轮1内，工作者手动将与叶轮1相配合的四个电机磁铁3分别放置在四个定位槽612内，便于四爪气缸762对四个电机磁铁3进行抓取。
具体的，所述轴承磁堆压装机构6包括有振动盘61、移料组件65、承载架62和移料气缸621，所述移料组件65设置在传送带5与振动盘61之间，所述承载架62设置在振动盘61的旁侧，所述移料气缸621水平设置在承载架62的顶部，所述振动盘61上设有送料通道611，所述送料通道611的输出口设有与其连通的送料槽745，所述移料气缸621的输出端上设有推料板63，所述送料槽745内设有两个对称设置的梯形块64；通过轴承磁堆压装机构6能够将轴承磁堆2压装在叶轮1内，采用振动盘61无需工作者手动对轴承磁堆2进行上料，并且能够将轴承磁堆2进行取出自动压装在叶轮1内，无需工作者手动对轴承磁堆2进行压装作业，减少了工作者的劳动强度，振动盘61工作能够将轴承磁堆2向送料通道611方向进行推送，移料气缸621工作能够使推料板63向梯形块64方向推送，使推料板63能够带动轴承磁堆2进行移动，使轴承磁堆2能够移动至与梯形块64抵触的位置，
具体的，所述移料组件65包括有固定台651、旋转电机652和竖直设置在固定台651顶部的旋转筒653，所述旋转筒653的底部与固定台651的顶部通过轴承连接，所述旋转筒653上套设有从动齿轮654，所述旋转电机652设置在固定台651的底部，所述旋转电机652的输出端朝上设置，所述旋转电机652的输出端上套设有与从动齿轮654啮合的主动齿轮655；旋转电机652工作能够驱动主动齿轮655发生转动，使主动齿轮655能够带动与其啮合的从动齿轮654发生转动，使旋转筒653能够发生转动，使旋转筒653能够通过连接架665带动固定框664发生转动，固定框664能够带动传动丝杆666以及进料板661进行转动，使进料板661能够带动升降气缸663以及夹持气缸662进行转动，使夹持气缸662能够移动至靠近振动盘61的方向。
具体的，所述移料组件65还包括有驱动电机66、进料板661、夹持气缸662、升降气缸663和水平设置的固定框664，所述固定框664与旋转筒653的顶部之间设有连接架665，所述固定框664上设有与其转动连接的传动丝杆666，所述传动丝杆666呈水平设置，所述进料板661与固定框664滑动配合，且进料板661上设有与传动丝杆666螺纹配合的丝母，所述升降气缸663固定在进料板661的顶部，所述升降气缸663的输出端竖直朝下设置，所述升降气缸663的输出端上固定有L型安装板67，所述夹持气缸662固定在L型安装板67上，所述夹持气缸662的夹持端上设有夹紧板68，所述夹紧板68为弧形结构；驱动电机66工作能够使传动丝杆666发生转动，使传动丝杆666能够带动与其螺纹连接的进料板661进行移动，使进料板661能够带动升降气缸663以及夹持气缸662移动至轴承磁堆2的上方，升降气缸663工作能够将夹持气缸662移动至合适的位置，使轴承磁堆2能够被夹持板夹紧，夹持气缸662工作能够在夹持板的作用下将轴承磁堆2夹紧，升降气缸663工作使轴承磁堆2取出，并且在旋转气缸的作用下能够将夹持气缸662移动至叶轮1的上方，在升降气缸663的再次作用下能够使轴承磁堆2压装在叶轮1上，传送带5将压装后的叶轮1移动至电机磁铁安装机构7的下方。
具体的，所述底座焊接机构8包括有龙门架81、送料组件82、焊接器83、取料气缸84、存料组件86和设置在龙门架81底部的滑轨87，所述送料组件82设置在龙门架81的顶部，所述滑轨87上设有与其滑动配合的滑动块871，所述滑动块871的底部设有间隔设置的第一双杆气缸872和第二双杆气缸873，所述第一双杆气缸872的输出端上设有连接板874，所述焊接器83设置在连接板874的底部，所述第二双杆气缸873的输出端上设有安装箱88，所述安装箱88内设有输出端朝下设置的取料气缸84，所述取料气缸84的输出端上设有两个间隔设置的弧形取料板89；通过底座焊接机构8能够实现对底座4的一个个进行取出，并且能够将底座4压入至叶轮1上，在焊接器83的作用能够完成对底座4与叶轮1的焊接作业，自动化程度较高无需人工对底座4进行安装和焊接作业，为工厂减少了经济压力，取料气缸84工作能够使两个弧形取料板89相对移动，使两个弧形取料板89能够对位于最上层的底座4进行夹紧，第二双杆气缸873复位能够使底座4被取出，在送料组件82的作用下能够实现将底座4移动至传送带5的上方，第二双杆气缸873再次工作能够使被夹紧的底座4压紧在叶轮1上，送料电机85的再次作用下能使焊接器83移动至叶轮1的上方，来实现对叶轮1与底座4的焊接作业，完成对离心式血泵转子的装配作业。
具体的，所述送料组件82包括有送料电机85和设置在龙门架81顶部的安装座851，所述安装座851上设有连接轴853，所述连接轴853上套设有第一链轮854，所述送料电机85的输出端上套设有第二链轮855，所述第一链轮854与第二链轮855之间通过链条856传动连接，所述滑动块871的顶部设有带动架852，所述带动架852与链条856固定连接；送料电机85工作能够驱动第二链轮855发生转动，使第二链轮855能够通过链条856带动第一链轮854发生转动，使链条856在移动的过程中能够通过带动架852带动滑动块871进行移动，使滑动块871能够带动第一双杆气缸872和第二双杆气缸873进行移动，使焊接器83以及取料气缸84能进行移动。
具体的，所述存料组件86包括有升降盘861、支撑台862、丝杆升降机863和四个呈圆周分布在支撑台862顶部的弧形立板864，所述升降盘861设置在四个弧形立板864之间，所述支撑台862的下方设有水平设置的承托板865，所述丝杆升降机863设置在承托板865的顶部，所述丝杆升降机863上设有升降丝杆866，所述升降丝杆866的顶端与升降盘861的底部转动连接；底座4被取出后，丝杆升降机863工作能够使升降丝杆866竖直移动，使升降丝杆866能够带动升降盘861进行移动，使升降盘861能够带动叠放的底座4整体向上移动一段距离，便于取料气缸84对最上层的底座4进行取料作业。
具体的，每个所述限位组件51均包括有限位条52和四个呈圆周分布的定位条53，每个所述定位条53均呈弧形结构，所述限位条52设置在传送带5上，且限位条52用于对叶轮1进行限位；叶轮1放置在四个定位条53之间，使定位条53能够实现对叶轮1的定位作业，便于对叶轮1的后续装配作业，限位条52能够实现对叶轮1的限位，使轴承磁堆2以及电机磁铁3能够精准安装在叶轮1上。
本发明的工作原理：工作者手动将叶轮1放置在传送带5上，工作者手动将多个底座4整齐叠放在升降盘861的顶部，将轴承磁堆2放置在振动盘61内，叶轮1放置在四个定位条53之间，使定位条53能够实现对叶轮1的定位作业，便于对叶轮1的后续装配作业，限位条52能够实现对叶轮1的限位，使轴承磁堆2以及电机磁铁3能够精准安装在叶轮1上，通过轴承磁堆压装机构6能够将轴承磁堆2压装在叶轮1内，采用振动盘61无需工作者手动对轴承磁堆2进行上料，并且能够将轴承磁堆2进行取出自动压装在叶轮1内，无需工作者手动对轴承磁堆2进行压装作业，减少了工作者的劳动强度，振动盘61工作能够将轴承磁堆2向送料通道611方向进行推送，移料气缸621工作能够使推料板63向梯形块64方向推送，使推料板63能够带动轴承磁堆2进行移动，使轴承磁堆2能够移动至与梯形块64抵触的位置，旋转电机652工作能够驱动主动齿轮655发生转动，使主动齿轮655能够带动与其啮合的从动齿轮654发生转动，使旋转筒653能够发生转动，使旋转筒653能够通过连接架665带动固定框664发生转动，固定框664能够带动传动丝杆666以及进料板661进行转动，使进料板661能够带动升降气缸663以及夹持气缸662进行转动，使夹持气缸662能够移动至靠近振动盘61的方向，驱动电机66工作能够使传动丝杆666发生转动，使传动丝杆666能够带动与其螺纹连接的进料板661进行移动，使进料板661能够带动升降气缸663以及夹持气缸662移动至轴承磁堆2的上方，升降气缸663工作能够将夹持气缸662移动至合适的位置，使轴承磁堆2能够被夹持板夹紧，夹持气缸662工作能够在夹持板的作用下将轴承磁堆2夹紧，升降气缸663工作使轴承磁堆2取出，并且在旋转气缸的作用下能够将夹持气缸662移动至叶轮1的上方，在升降气缸663的再次作用下能够使轴承磁堆2压装在叶轮1上，传送带5将压装后的叶轮1移动至电机磁铁安装机构7的下方，通过电机磁铁安装机构7能够实现对四个电机磁铁3的抓取作业，并且能够将四个电机磁铁3同时安装在叶轮1内，无需工作者对电机磁铁3一个个进行安装作业，减少了工作者的劳动量，自动化程度较高，值得推广，工作者手动将与叶轮1相配合的四个电机磁铁3分别放置在四个定位槽612内，便于四爪气缸762对四个电机磁铁3进行抓取，推料气缸743工作能够使支撑座741带动滑动板72水平移动，使滑动板72能够带动四爪气缸762移动至四个电机磁铁3的上方，升料气缸755工作能够使升降座752竖直移动，使承载框71能够在竖直方向上进行移动，使承载框71能够带动四爪气缸762进行升降，使四爪气缸762每个夹爪底部的限位板77移动至能够与电机磁铁3抵触的位置，四爪气缸762工作能够使四个夹爪同时工作使电机磁铁3能够被四个限位板77压紧在限位柱763上，使升降气缸663再次工作能够使承载框71进行升降，使被夹紧的四个电机磁铁3能够进行升降，在推料气缸743的工作下能够将被夹紧的电机磁铁3放入至叶轮1内，升降气缸663复位，推料气缸743工作使四爪气缸762移动一小段距离，且升降气缸663再次工作使限位板77能够将电机磁铁3压入至叶轮1内，通过底座焊接机构8能够实现对底座4的一个个进行取出，并且能够将底座4压入至叶轮1上，在焊接器83的作用能够完成对底座4与叶轮1的焊接作业，自动化程度较高无需人工对底座4进行安装和焊接作业，为工厂减少了经济压力，送料电机85工作能够驱动第二链轮855发生转动，使第二链轮855能够通过链条856带动第一链轮854发生转动，使链条856在移动的过程中能够通过带动架852带动滑动块871进行移动，使滑动块871能够带动第一双杆气缸872和第二双杆气缸873进行移动，使焊接器83以及取料气缸84能进行移动，取料气缸84工作能够使两个弧形取料板89相对移动，使两个弧形取料板89能够对位于最上层的底座4进行夹紧，第二双杆气缸873复位能够使底座4被取出，在送料组件82的作用下能够实现将底座4移动至传送带5的上方，第二双杆气缸873再次工作能够使被夹紧的底座4压紧在叶轮1上，在送料电机85的再次作用下能使焊接器83移动至叶轮1的上方，来实现对叶轮1与底座4的焊接作业，完成对离心式血泵转子的装配作业。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，包括有传送带(5)、轴承磁堆压装机构(6)、电机磁铁安装机构(7)和底座焊接机构(8)，所述传送带(5)上设有若干个沿传送带(5)的传送方向等间距设置的限位组件(51)，所述轴承磁堆压装机构(6)和电机磁铁安装机构(7)对称设置在传送带(5)的两侧，所述底座焊接机构(8)设置在传送带(5)的上方，所述电机磁铁安装机构(7)包括有滑动板(72)、工作台(73)、推料组件(74)、升降组件(75)、夹持组件(76)和承载框(71)，所述滑动板(72)能够滑动设置在承载框(71)上，所述升降组件(75)设置在滑动板(72)的下方，所述夹持组件(76)设置在滑动板(72)的底部，所述推料组件(74)设置在承载框(71)的侧壁，所述承载框(71)水平设置在工作台(73)的上方，所述夹持组件(76)包括有安装板(761)、四爪气缸(762)和设置在安装板(761)底部的限位柱(763)，所述四爪气缸(762)竖直设置在安装板(761)的顶部，所述四爪气缸(762)的每个夹爪的底部均安装有限位板(77)，所述限位板(77)上设有弧形凹槽，所述安装板(761)与滑动板(72)之间设有四个承载杆(78)。
2.根据权利要求1所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述升降组件(75)包括有水平设置的固定板(751)和两个间隔设置在固定板(751)顶部的升料气缸(755)，所述承载框(71)的两侧均设有升降座(752)，两个所述升料气缸(755)的输出端分别与两个升降座(752)的底部固定连接，所述固定板(751)设置在工作台(73)的下方，所述工作台(73)的顶部设有四个呈矩阵分布的固定柱(753)，每个所述固定柱(753)上均设有与其滑动配合的滑动柱(754)，所述承载框(71)固定在四个滑动柱(754)的顶部。
3.根据权利要求1所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述推料组件(74)包括有支撑座(741)、设置在滑动板(72)顶部的推料座(742)和水平设置在推料座(742)顶部的推料气缸(743)，所述推料气缸(743)的输出端与支撑座(741)的侧壁固定连接，所述工作台(73)的顶部设有支撑块(744)，所述支撑块(744)的顶部设有四个用于对电机磁铁(3)进行限位的定位槽(612)。
4.根据权利要求1所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述轴承磁堆压装机构(6)包括有振动盘(61)、移料组件(65)、承载架(62)和移料气缸(621)，所述移料组件(65)设置在传送带(5)与振动盘(61)之间，所述承载架(62)设置在振动盘(61)的旁侧，所述移料气缸(621)水平设置在承载架(62)的顶部，所述振动盘(61)上设有送料通道(611)，所述送料通道(611)的输出口设有与其连通的送料槽(745)，所述移料气缸(621)的输出端上设有推料板(63)，所述送料槽(745)内设有两个对称设置的梯形块(64)。
5.根据权利要求4所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述移料组件(65)包括有固定台(651)、旋转电机(652)和竖直设置在固定台(651)顶部的旋转筒(653)，所述旋转筒(653)的底部与固定台(651)的顶部通过轴承连接，所述旋转筒(653)上套设有从动齿轮(654)，所述旋转电机(652)设置在固定台(651)的底部，所述旋转电机(652)的输出端朝上设置，所述旋转电机(652)的输出端上套设有与从动齿轮(654)啮合的主动齿轮(655)。
6.根据权利要求4所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述移料组件(65)还包括有驱动电机(66)、进料板(661)、夹持气缸(662)、升降气缸(663)和水平设置的固定框(664)，所述固定框(664)与旋转筒(653)的顶部之间设有连接架(665)，所述固定框(664)上设有与其转动连接的传动丝杆(666)，所述传动丝杆(666)呈水平设置，所述进料板(661)与固定框(664)滑动配合，且进料板(661)上设有与传动丝杆(666)螺纹配合的丝母，所述升降气缸(663)固定在进料板(661)的顶部，所述升降气缸(663)的输出端竖直朝下设置，所述升降气缸(663)的输出端上固定有L型安装板(67)，所述夹持气缸(662)固定在L型安装板(67)上，所述夹持气缸(662)的夹持端上设有夹紧板(68)，所述夹紧板(68)为弧形结构。
7.根据权利要求1所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述底座焊接机构(8)包括有龙门架(81)、送料组件(82)、焊接器(83)、取料气缸(84)、存料组件(86)和设置在龙门架(81)底部的滑轨(87)，所述送料组件(82)设置在龙门架(81)的顶部，所述滑轨(87)上设有与其滑动配合的滑动块(871)，所述滑动块(871)的底部设有间隔设置的第一双杆气缸(872)和第二双杆气缸(873)，所述第一双杆气缸(872)的输出端上设有连接板(874)，所述焊接器(83)设置在连接板(874)的底部，所述第二双杆气缸(873)的输出端上设有安装箱(88)，所述安装箱(88)内设有输出端朝下设置的取料气缸(84)，所述取料气缸(84)的输出端上设有两个间隔设置的弧形取料板(89)。
8.根据权利要求7所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述送料组件(82)包括有送料电机(85)和设置在龙门架(81)顶部的安装座(851)，所述安装座(851)上设有连接轴(853)，所述连接轴(853)上套设有第一链轮(854)，所述送料电机(85)的输出端上套设有第二链轮(855)，所述第一链轮(854)与第二链轮(855)之间通过链条(856)传动连接，所述滑动块(871)的顶部设有带动架(852)，所述带动架(852)与链条(856)固定连接。
9.根据权利要求7所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，所述存料组件(86)包括有升降盘(861)、支撑台(862)、丝杆升降机(863)和四个呈圆周分布在支撑台(862)顶部的弧形立板(864)，所述升降盘(861)设置在四个弧形立板(864)之间，所述支撑台(862)的下方设有水平设置的承托板(865)，所述丝杆升降机(863)设置在承托板(865)的顶部，所述丝杆升降机(863)上设有升降丝杆(866)，所述升降丝杆(866)的顶端与升降盘(861)的底部转动连接。
10.根据权利要求1所述的离心式血泵转子的组装生产线，其特征在于，每个所述限位组件(51)均包括有限位条(52)和四个呈圆周分布的定位条(53)，每个所述定位条(53)均呈弧形结构，所述限位条(52)设置在传送带(5)上，且限位条(52)用于对叶轮(1)进行限位。
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