CN110770564B - 轮胎测试机 - Google Patents

Abstract

轮胎测试机(1)对轮胎进行测试，轮胎测试机(1)的自由辊部(8)中，多个辊(80)中位于涂敷部(7)的传送方向(D)下游侧的辊亦即离预先设定的基准位置(P1)最远的最远端辊(80A)与所述基准位置(P1)之间的水平方向距离(L1)大于等于作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中的最大轮胎(T1)的半径(R)。

Description

轮胎测试机

技术领域

本发明涉及轮胎测试机的技术，尤其涉及在轮胎测试机中向轮胎涂敷润滑液用的轮胎移载技术。

背景技术

在汽车等的轮胎中，当轮胎的成分或形状在周向上存在不均匀的部分时，轮胎的行走性能有时会降低。因此，对于生产线上生产的成形后的轮胎，利用均匀性测试设备等轮胎测试机来进行均匀性的检查。例如，在均匀性测试设备的情况下，以轮胎的旋转中心线朝向上下方向的姿势配置轮胎。在该轮胎的胎圈部从上下嵌入有设于芯轴远端的轮辋(测试用轮辋)。通过使该轮胎绕芯轴旋转，来进行均匀性的测试。经过测试后的轮胎被从轮辋取下，然后传送至下游的工序。

然而，由于有时候难以将轮胎从轮辋上取下(将轮胎从轮辋上剥离)，因此通常的轮胎测试机具备润滑部，用于在测试开始前向轮胎涂敷使其容易从轮辋脱离的润滑剂(润滑液)。

例如，专利文献1中公开了一种设有用于安装轮胎的芯轴的轮胎测试机，其具备将轮胎传送至芯轴的中心位置的传送器。该专利文献1的轮胎测试机在传送器的传送方向上芯轴的上游侧，具备向轮胎的胎圈部涂敷润滑剂的润滑器(润滑部)。而且，在设有该润滑器的位置上，设有能够确认润滑器处是否有轮胎的光电传感器。

专利文献1的轮胎测试机不仅具备上述设于润滑器的位置处的光电传感器，相对于该光电传感器在所述传送方向的前后也分别设有光电传感器。即，专利文献1的轮胎测试机共计具有3个光电传感器。

专利文献1的轮胎测试机利用3个光电传感器进行以下动作。即，在沿着传送方向传送轮胎的同时，实测轮胎的尺寸。然后，根据实测得到的轮胎尺寸，使轮胎向与传送方向相反的方向进行后退的动作(后退动作)，从而使轮胎的中心到达设有润滑器的位置。

之后，在向轮胎涂敷润滑剂时，将自由辊部从轮胎的下方上升，从而使轮胎受到该自由辊部的支撑。并且，在利用调节臂与润滑器夹住轮胎的状态下使轮胎旋转的同时，进行润滑剂的涂敷。

这里，现有的轮胎测试机采用自由辊部与标准尺寸的轮胎相匹配的设计。因此，在轮胎测试机的测试对象轮胎不是标准尺寸的轮胎而是直径大于该标准尺寸的轮胎(大径轮胎)的情况下，会产生以下问题。即，在上述情况下，若如上所述地在大径轮胎的中心到达设有润滑器的位置处的状态下使自由辊部上升，则大径轮胎无法得到自由辊部的稳定支撑。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本发明授权公报第6027464号

发明内容

本发明鉴于上述问题而作出，其目的在于提供一种轮胎测试机，即使在作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中选择了任意一个轮胎的情况下，也能在自由辊部配置于传送带的相对上方的位置时由自由辊部稳定地支撑该轮胎。

本发明所提供的轮胎测试机用于进行轮胎测试。所述轮胎测试机包括传送带、涂敷部、调节臂和自由辊部。所述传送带沿水平方向延伸，在传送方向上传送所述轮胎。所述涂敷部设置在所述传送方向上与所述传送带的中间部相对应的位置上，以向所述轮胎的内周面涂敷润滑液；所述调节臂调节所述轮胎相对于所述涂敷部的水平方向位置。所述自由辊部具有沿着所述传送带配置的多个辊，对所述轮胎进行支撑，使其在水平方向上自由移动，所述自由辊部在所述传送带的下方的下位置与所述传送带的上方的上位置之间能够相对于所述传送带在上下方向上相对移动。

所述自由辊部中，所述多个辊中位于所述涂敷部的所述传送方向的下游侧的辊亦即离预先设定的基准位置最远的最远端辊与所述基准位置之间的水平方向距离大于等于作为涂敷所述润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中的最大轮胎的半径。所述基准位置是所述自由辊部从所述下位置到所述上位置相对于所述传送带进行相对移动时成为所述轮胎的中心的配置基准的位置，并且是在俯视下包含在所述涂敷部的范围内的位置。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式所涉及的轮胎测试机的概况的俯视图。

图2是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机的概况的侧视图。

图3是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机的概况的主视图。

图4是将图1的轮胎测试机中的润滑部放大表示的俯视图(图中的上方为轮胎搬入侧)。

图5是将图4的润滑部的主要部分放大表示的俯视图。

图6是将图2的轮胎测试机中的润滑部的主要部分放大表示的侧视图，其将所述润滑部的一部分绘制为剖视图。。

图7是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机的功能性结构的框图。

图8是用于说明所述实施方式所涉及的轮胎测试机中向轮胎涂敷润滑液的润滑工序的简图。

图9是用于说明所述实施方式所涉及的轮胎测试机中的所述润滑工序的时序图。

图10是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图11是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图12是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图13是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图14是表示所述实施方式所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图15是表示参考例所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图16是表示参考例所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图17是表示参考例所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图18是表示参考例所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图19是表示参考例所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

图20是表示参考例所涉及的轮胎测试机中的润滑工序的概况的俯视图。

具体实施方式

下面，参照附图，对本发明的实施方式所涉及的轮胎测试机进行说明。以下说明的实施方式是将本发明具体化的一个示例，并不是对本发明的结构的限定。下面，将轮胎传送的方向称为传送方向D，将与轮胎的传送方向D正交的水平方向称为宽度方向W(或左右方向)。

首先，参照图1～图3，对轮胎测试机1的整体结构进行说明。如图1～图3所示，本实施方式的轮胎测试机1具备润滑部2、轮胎测试部3和标记部4。

润滑部2在轮胎旋转的同时向轮胎的胎圈部涂敷润滑液。轮胎测试部3在被润滑部2涂敷了润滑液的轮胎绕着芯轴旋转的同时进行轮胎测试，从而检测轮胎上存在的奇异点。标记部4对轮胎上存在奇异点的周向位置进行标记。这些润滑部2、轮胎测试部3、标记部4沿着轮胎的传送路径(传送方向D)向着下游依次设置。

接下来，参照图4～图6，对润滑部2进行具体说明。如图4～图6所示，润滑部2具备一对传送带5、一对调节臂6、涂敷部7、一对自由辊部8。

一对传送带5在左右方向上相间地配置，并分别沿着传送方向D(水平方向)延伸。一对传送带5是沿着传送方向D配置的长条状皮带传送机。一对传送带5设置为覆盖润滑部2的全长范围。一对传送带5在轮胎沿水平方向放倒的状态、即轮胎的旋转中心线朝向上下方向的状态下对轮胎进行支撑的同时，沿着传送方向D对轮胎进行传送。

涂敷部7设置于传送方向D上与传送带5的中间部相对应的位置。涂敷部7设置在一对传送带5之间。涂敷部7向轮胎的构成内周面的胎圈部涂敷润滑液。

一对调节臂6调节轮胎相对于涂敷部7的水平方向位置。一对调节臂6与涂敷部7一同夹住轮胎，从而对轮胎进行定位。

一对自由辊部8对轮胎进行支撑，使其在水平方向上自由移动。一对自由辊部8分别具有沿着一对传送带5配置的多个辊80。各自由辊部8中，多个辊80分别沿着宽度方向W和传送方向D排列。一对自由辊部8在一对传送带5的下方的下位置与一对传送带的上方的上位置之间，能够相对于一对传送带5在上下方向上相对移动。

图7是表示本实施方式所涉及的轮胎测试机1的功能性结构的框图。轮胎测试机1具备控制器60。控制器60由CPU、存储各种控制程序的ROM、作为CPU的工作区域而使用的RAM等构成。控制器60在功能上具备皮带控制部61、辊高度调节部62、涂敷高度调节部63、臂控制部64、外径运算部65、传送时间运算部66。

皮带控制部61具有控制一对传送带5的动作的功能。辊高度调节部62具有调节一对自由辊部8的高度的功能。涂敷高度调节部63具有调节涂敷部7的高度的功能。臂控制部64具有控制一对调节臂6的动作的功能。外径运算部65具有计算通过传送带5沿着传送方向D传送的轮胎的外径的功能。传送时间运算部66具有计算传送路径上的规定区间内的轮胎传送时间的功能。

如图6所示，传送带5具有设置在润滑部2的上游端与下游端的一对滑轮、架设在这一对滑轮41之间的环状(无端状)的皮带42。皮带42用橡胶等形成。这一对滑轮41的其中一个滑轮(图示的例子中为设置于上游端的滑轮41)上安装有驱动皮带用的马达43(参照图4)。

该马达43在来自皮带控制部61的指令下动作。马达43旋转时，滑轮41旋转，从而假设在滑轮41上的皮带42沿着传送方向D或其反方向移动。皮带控制部61控制马达43切换马达43的旋转方向，从而切换皮带42的移动方向，将皮带42上所载放的轮胎沿传送方向D(前进方向)传送，或沿传送方向D的反方向(后退方向)传送。

如图5和图6所示，涂敷部7不向轮胎涂敷润滑液时，其位于传送带5的上表面(传送面)下方的位置即避让位置，从而不会妨碍轮胎的传送。另一方面，涂敷部7向轮胎涂敷润滑液时，从上述避让位置上升，配置在涂敷部7的至少一部分与轮胎等高的位置即上升位置。

涂敷部7具有刷部44、支撑部45和涂敷部升降机构46。刷部44在该刷部44浸润有润滑液的状态下被推向轮胎的内周面。刷部44能够在绕着朝向上下方向的轴旋转的同时，向轮胎的内周面涂敷润滑液。支撑部45对刷部44进行支撑，使其自由旋转。涂敷部升降机构46具有使支撑部45沿上下方向升降的功能。涂敷部升降机构46的动作受控制器60的涂敷高度调节部63的控制。

本实施方式中，刷部44以刷部44的刷子面朝向传送方向D的下游侧的方式安装于支撑部45。涂敷部升降机构46具备能够使支撑部45升降的电动致动器。涂敷部升降机构46能够使支撑部45上升到刷部44的刷子面能与轮胎的内周面抵接的高度。在刷部44的刷子面被推到轮胎的内周面上的状态下，驱动刷部44的驱动机构(图示省略)根据来自控制器60的省略了图示的刷子控制部的指令进行旋转。由此，向轮胎的内周面(胎圈部)涂敷润滑液。

润滑液的涂敷结束后，上述刷子控制部控制刷部44的驱动机构使驱动机构停止旋转，涂敷高度调节部63控制涂敷部升降机构46使支撑部45下降。由此，受支撑部45支撑的刷部44向传送带5的传送面下方的上述避让位置移动，因此涂敷部7不会影响水平方向上的轮胎传送。

如图4所示，一对调节臂6压住轮胎的外周(胎面)，并与涂敷部7一起对轮胎进行保持。轮胎被夹在一对调节臂6与刷部44之间而进行定位。

具体而言，一对调节臂6分别设置于一对传送带5的宽度方向W(左右方向)外侧。各调节臂6具有棒状的臂部47、以及设置于臂部47的远端的旋转辊48。臂部47沿着水平方向延伸设置，在臂部47的传送方向D下游侧的端部(远端部)安装有能够旋转的旋转辊48。臂部47的传送方向D上游侧的端部(基端部)安装于支撑构件，并绕着朝向上下方向的轴自由旋转，从而臂部47能够以该基端部为中心转动。

一对调节臂6中位于左侧的调节臂6以基端部为中心在俯视时顺时针转动，从左侧压住轮胎进行保持，位于右侧的调节臂6以基端部为中心在俯视时逆时针转动，从右侧压住轮胎进行保持。为了实现这样的一对调节臂6的动作，在左右调节臂6之间设有与右侧的调节臂6的转动联动从而使左侧的调节臂6转动的联动连杆构件49。

联动连杆构件49以架设在一对调节臂6之间的方式将一对调节臂6彼此连结，使一对调节臂6彼此联动地转动。当左侧的调节臂6向压住轮胎的方向转动时，右侧的调节臂6也向压住轮胎的方向转动，当左侧的调节臂6向离开轮胎的方向转动时，右侧的调节臂6也向离开轮胎的方向转动。

一对调节臂6中位于左侧的调节臂6的基端侧的部位(传送方向D上游侧的端部)设有使左侧的调节臂6转动的转臂机构50。当使用转臂机构50使左侧的调节臂6向压住轮胎的方向转动时，联动连杆构件49带动右侧的调节臂6也向压住轮胎的方向转动，从而能够从左右两侧夹住轮胎来对其进行保持。

各调节臂6的旋转辊48受臂部47的支撑而能绕朝向上下方向的轴自由转动，当其与轮胎的胎面相接触时，轮胎能够旋转。在轮胎受调节臂6保持的状态下旋转辊48进行旋转时，轮胎绕着朝向上下方向的轴旋转。

如图5和图6所示，一对自由辊部8在轮胎的旋转中心线朝向上下方向的状态(横卧状态)下支撑轮胎使其能够沿水平方向移动，并支撑轮胎使其自由旋转。具体而言，各自由辊部8具有形成为平坦的板状的主体部、以及安装于主体部的多个圆筒状的旋转体(辊80)。这多个旋转体(多个辊80)绕着朝向水平方向的轴自由旋转。多个辊80配置于同一高度，由此，轮胎能够在受到自由辊部8稳定支撑的同时沿水平方向移动。一对自由辊部8设置于一对传送带5的宽度方向W(左右方向)的外侧。

一对自由辊部8的下方设有能够使这一对自由辊部8升降的辊升降机构51。辊升降机构51使一对自由辊部8能够沿上下方向移动。辊升降机构51的动作受控制器60的辊高度调节部62的控制。

辊升降机构51具有升降连杆构件52和升降驱动部53。升降连杆构件52设置于自由辊部8的下方，并且绕着朝向左右方向的轴自由转动。升降驱动部53用于使升降连杆构件52转动。升降连杆构件52设置成连结自由辊部8的下部与地面，通过转动能够变更自由辊部8的下部与地面之间的距离。另外，升降驱动部53是沿上下方向自由伸缩的致动器，通过使升降连杆构件52的一端沿上下方向移动，从而能够使升降连杆构件52转动。

传送带5的皮带驱动用马达43、涂敷部7的涂敷部升降机构46、刷部44的驱动机构、调节臂6的转臂机构50及自由辊部8的辊升降机构51从控制器60接收到信号的输入时进行动作。

接下来，对轮胎测试机1的润滑部2中向大径尺寸的轮胎涂敷润滑液的情况进行说明。为了与本实施方式所涉及的轮胎测试机1进行比较，首先，对参考例的润滑部中的轮胎搬入动作和涂敷动作进行说明。

如图15所示，参考例的润滑部在一对传送带105之间具有涂敷部107。在传送方向D上，涂敷部107设置在传送带105的传送方向D的中间部。一对传送带105的外侧设有一对自由辊部108。各自由辊部108的长度在传送带105的长度的1/2左右。涂敷部7设置在自由辊部108的传送方向D长度的大致中央处。一对自由辊部108的更外侧设有一对调节臂106。

一对自由辊部108中，多个辊中位于涂敷部107的传送方向D下游侧的辊即离涂敷部107的预先设定的基准位置P11最远的最远端辊与基准位置P11之间的水平方向距离L11比本实施方式所涉及的轮胎测试机1中的后述距离L1小。

参考例所涉及的轮胎测试机中，润滑部设有3个传感器(第一传感器154、第二传感器155、第三传感器156)。第一传感器154能够在涂敷部107的传送方向D上游侧的位置处检测到轮胎，第二传感器155能够在涂敷部107附近的位置处检测到轮胎，第三传感器156能够在涂敷部107的传送方向D下游侧的位置处检测到轮胎。各传感器检测到轮胎时，向控制器输入表示检测到轮胎的检测信号(“开”信号)。

如图16所示，参考例的润滑部中，当轮胎从润滑部之前的工序传送到润滑部，且轮胎到达第一传感器154的检测位置时，第一传感器154向控制器输入表示检测到轮胎的检测信号(“开”信号)。控制器接收到该信号，并发送驱动滑轮的信号，当滑轮被来自控制器的信号驱动时，传送带105向传送方向D移动，传送带105上载放的轮胎向传送方向D传送。轮胎伴随着传送带105的移动而向传送方向D的下游侧传送，当到达涂敷部107附近时，第二传感器155向控制器输入表示检测到轮胎的检测信号(“开”信号)。

轮胎到达传送带105的下游侧端部时，第三传感器156向控制器输入表示检测到轮胎的检测信号(“开”信号)。当第三传感器156检测到轮胎时，控制器控制省略了图示的驱动机构，切换传送带105的旋转方向。

控制器基于第一传感器154、第二传感器155、第三传感器156对轮胎的检测结果(检测时刻等)、传送带105的传送速度、传感器之间的距离等，来计算轮胎的尺寸。控制器基于计算出的轮胎尺寸，使传送带105向传送方向D的反方向移动，从而轮胎进行后退动作直至轮胎的中心到达涂敷部107的基准位置P11为止。

由此，轮胎进行后退动作直至轮胎的中心到达涂敷部107的基准位置P11为止。但是，参考例中，在轮胎测试机的测试对象轮胎不是标准尺寸的轮胎而是直径大于该标准尺寸的大径轮胎的情况下，会产生以下问题。

即，在大径轮胎的中心到达了涂敷部07的基准位置P11的状态下自由辊部108上升时，大径轮胎无法得到自由辊部108的稳定支撑，轮胎有时会从自由辊部108的端部滑落。这是因为，自由辊部108中的上述最远端辊与基准位置P11之间的水平方向距离L11小于上述大径轮胎的半径，即大径轮胎的整个周向都从自由辊部108向径向外侧突出。

因此，参考例中，为了使自由辊部108稳定地支撑轮胎，如图19所示，需要利用传送带105使轮胎向传送方向D的上游侧后退，以使大径轮胎的中心比与涂敷部107的基准位置P11一致的位置要靠后。

如图19所示，在自由辊部108上升的情况下使轮胎后退到轮胎不会从自由辊部108上滑落的位置后，控制器使位于传送带105的下方的涂敷部107的刷部上升至与轮胎的内周面的高度相等的位置。

接着，控制器控制调节臂106的动作，使该调节臂106转动，从而在自由辊部108上轮胎向传送方向D的上游侧水平移动。由此，能够使涂敷部107的刷部与轮胎的内周面相接触。之后，使涂敷部107的刷部转动，向轮胎的内周面涂敷润滑液。

如上所述使传送带105向传送方向D的反方向旋转，并使大径尺寸的轮胎后退，通过进行这样的动作，能够在一定程度上抑制上述轮胎的掉落。但是，在轮胎前进到第三传感器156的位置后再使轮胎后退的动作会使轮胎的传送距离变长，轮胎测试的周期时间变长。另外，在大径尺寸的轮胎进行测试时，传送速度较慢，因此周期时间有变长的趋势。因此，基于这些理由，大径尺寸的轮胎测试的周期时间会非常长。

另外，由于大径尺寸的轮胎很重，因此使轮胎后退的动作会给传送带105带来很大的负荷，从而导致传送带105的磨损变严重。

另一方面，本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，即使对大径尺寸的轮胎进行测试的情况下，当自由辊部8相对于传送带5配置在其上方的位置时，自由辊部8也能够稳定地支撑该轮胎。具体如下所述。

本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，如图5所示，一对自由辊部8中，多个辊80中位于涂敷部7的传送方向D下游侧的辊80、即离涂敷部7中的预先设定的基准位置P1最远的最远端辊80A与基准位置P1之间的水平方向距离L1都在作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中最大的轮胎T1的半径R以上。

另外，如图5所示，一对自由辊部8中，在传送方向D上离所述基准位置P1最远的辊80与基准位置P1之间的传送方向D的距离L2都在所述最大的轮胎T1的半径R以上。由此，自由辊部8能够更加稳定地支撑所述最大的轮胎T1。

这里，本实施方式中，所述基准位置P1是自由辊部8相对于传送带5从所述下位置向所述上位置相对移动时成为轮胎的中心C的配置基准的位置，是在俯视下包含在涂敷部7的范围内的位置。

本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中最大的轮胎T1的半径R例如在450mm～510mm的范围内。在最大的轮胎T1的半径R包含在上述范围内的情况下，传送方向D上离基准位置P1最远的辊80与基准位置P1的传送方向D的距离L2可以设定为410mm～440mm左右。

具体而言，本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，作为涂敷润滑液的对象的轮胎，可以列举例如轿车用的轮胎即PC(Passenger Car)、超轻卡用的轮胎即ULT(Ultra LightTruck)、轻卡用的轮胎即LT(Light Truck)。而且，本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中最大的轮胎T1的外径例如为1022mm(半径510mm)，所述多个轮胎中最小的轮胎额外径为480mm(半径240mm)。该最小的轮胎是上述分类中的轿车用的轮胎即PC中的最小轮胎。

轮胎测试机1通过具备上述尺寸的自由辊部8，即使在选择了作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中的任意一个轮胎的情况下，当自由辊部8相对于传送带5位于其上方的上位置时，自由辊部8也能够稳定地支撑该轮胎。

另外，本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，调节臂6的臂的直径要比以往的大，具有更高的刚性。由此，调节臂6的牵引力被增强。因此，即使在大重量的大径尺寸的轮胎进行测试的情况下，调节臂6也能够使自由辊部8上的轮胎移动。

本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，进行如下的轮胎搬入动作和涂敷动作。图8、图10～图14中，点划线54所示的位置是第一传感器54检测到轮胎T1的传送方向D上的位置(以下记为第一位置)。点划线55所示的位置是第二传感器55检测到轮胎T1的传送方向D上的位置(以下记为第二位置)。第一位置是基准位置P1的传送方向D上游侧的位置，第二位置是基准位置P1的传送方向D下游侧的位置。

图10示出轮胎T1被搬入到传送带5之前的润滑部2的状态。如图11所示，轮胎T1被搬入到传送带5上后，如图11中实线所示，轮胎T1的前端部(传送方向D下游侧的端部)到达第一位置54(图8和图9中(B)的状态)，第一传感器54检测到轮胎，并将表示检测到轮胎T1的检测信号(“开”信号)输入到控制器60。控制器60接收到该信号，并发送驱动滑轮41的信号，当滑轮41被来自控制器60的信号驱动时，轮胎T1通过传送带5向传送方向D移动。

轮胎T1通过传送带5继续向传送方向D传送，如图12所示，轮胎T1的前端部到达第二位置55后(图8和图9中(C)的状态)，第二传感器55检测到轮胎T1，并将表示检测到轮胎T1的检测信号(“开”信号)输入到控制器60。

轮胎T1通过传送带5继续向传送方向D传送，轮胎T1的后端部(传送方向D上游侧的端部)到达第一位置54后(图8和图9中(D)的状态)，第一传感器54将表示没有检测到轮胎T1的信号(“关”信号)输入到控制器60。即，当轮胎T1的后端部通过第一位置54后，第一传感器54输入到控制器60的信号从“开”信号变为“关”信号。

外径运算部65基于第一传感器54的上述检测结果和皮带控制部61所控制的传送带5的传送速度V，计算通过传送带5向传送方向D传送的轮胎T1的外径(2R)。具体而言，外径运算部65基于从轮胎T1的前端部到达第一位置54的时刻(图8和图9中(B)的状态)到轮胎T1的后端部到达第一位置54的时刻(图8和图9中(D)的状态)为止的时间(t1)、以及传送带5的传送速度(V)，通过下式(1)来计算轮胎T1的外径(R)。

t1＝2R/V (秒) (1)

将涂敷部7的基准位置P1与第二位置之间的传送方向D上的距离设为两点距离S2，则传送时间运算部66基于外径(2R)、传送速度(V)和两点距离(S2)，通过下式(2)计算传送时间(t2)。

t2＝(R-S2)/V (秒) (2)

然后，皮带控制部61在轮胎T1的前端部被第二传感器55检测到的时刻即检测时刻(图8和图9中(C)的状态)起经过了传送时间(t2)后，控制传送带5的动作，使传送带5停止。由此，如图13所示，能够将轮胎T1的中心C准确地配置在涂敷部7的基准位置P1上(图8和图9中(E)的状态)。

本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，并不设置相当于上述参考例的轮胎测试机中的第三传感器156的传感器，且无需使轮胎T1向传送方向D的反方向进行后退动作，就能将轮胎T1的中心C配置在涂敷部7的基准位置P1上。

另外，本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，所述两点距离S2被设定为比多个轮胎中的最小轮胎的半径小的长度。因而，即使在作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中选择任意一个轮胎的情况下，也无需在轮胎的前端部被第二传感器55检测到的检测时刻之后，进行使轮胎向传送方向D的上游侧返回的动作(后退动作)。

本实施方式所涉及的轮胎测试机1中，涂敷高度调节部63在轮胎的中心C到达基准位置P1的状态下，将涂敷部7的刷部44配置在轮胎T1的胎圈部的径向内侧，并将涂敷部7的高度调节至涂敷部7的刷部44在径向上与胎圈部相向的高度位置。基准位置P1被设定为在利用涂敷高度调节部63将涂敷部7的高度调节至所述高度位置时，涂敷部7的刷部44不会与最小轮胎的胎圈部相接触的位置。

因此，即使作为轮胎测试对象的轮胎是所述多个轮胎中的最小轮胎，也无需为了调节涂敷部7高度的动作而进行使轮胎T1的位置在传送方向D上挪动的动作等。由此，能够进一步抑制轮胎测试的周期时间变长。

涂敷高度调节部63控制涂敷部升降机构46的动作使涂敷部7的刷部44上升，并且臂控制部64控制转臂机构50的动作使调节臂6左右夹住轮胎T1。由此，如图14所示，在调节臂6的夹持动作下水平移动的轮胎T1与涂敷部7的刷部44相接触，被保持在自由辊部8上。然后，通过使轮胎T1旋转，能够向轮胎T1的胎圈部涂敷润滑液。

本实施方式中，以自由辊部8的上升动作后进行刷部44的上升动作和调节臂6的转动动作为例，但这些动作也可以同时进行。即，自由辊部8的上升动作和涂敷部7的上升动作可以同时进行，自由辊部8的上升动作和涂敷部7的上升动作以及调节臂6的转动动作也可以同时进行。

本实施方式的轮胎测试机1中，传送带5(输送机)与自由辊部8之间能够稳定地移载轮胎，因此与以往只能以小径的普通轿车轮胎作为测试对象的轮胎测试机相比，对于小径到大径范围内的各种尺寸的轮胎都能进行测试。

另外，应该认为本次公开的实施方式全部都为示例，而并非限制。尤其，本次公开的实施方式中并未明确公开的事项，例如：运行条件、各种参数、结构物的尺寸、重量、体积等都未超出本领域技术人员通常实施的范围，本领域技术人员能够将其作为容易想到的值而采用。

如上所述，本发明提供一种轮胎测试机，即使在作为涂敷润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中选择了任意一个轮胎的情况下，也能在自由辊部配置于传送带的相对上方的位置时由自由辊部稳定地支撑该轮胎。

提供的轮胎测试机用于进行轮胎测试。所述轮胎测试机包括传送带、涂敷部、调节臂和自由辊部。所述传送带沿水平方向延伸，在传送方向上传送所述轮胎。所述涂敷部设置在所述传送方向上与所述传送带的中间部相对应的位置上，以向所述轮胎的内周面涂敷润滑液；所述调节臂调节所述轮胎相对于所述涂敷部的水平方向位置。所述自由辊部具有沿着所述传送带配置的多个辊，对所述轮胎进行支撑，使其在水平方向上自由移动，所述自由辊部在所述传送带的下方的下位置与所述传送带的上方的上位置之间能够相对于所述传送带在上下方向上相对移动。

所述自由辊部中，所述多个辊中位于所述涂敷部的所述传送方向的下游侧的辊亦即离预先设定的基准位置最远的最远端辊与所述基准位置之间的水平方向距离大于等于作为涂敷所述润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中的最大轮胎的半径。所述基准位置是所述自由辊部从所述下位置到所述上位置相对于所述传送带进行相对移动时成为所述轮胎的中心的配置基准的位置，并且是在俯视下包含在所述涂敷部的范围内的位置。

根据该轮胎测试机，由于所述最远端辊与所述基准位置之间的所述距离大于等于所述最大轮胎的半径，因此，在所述轮胎配置为在俯视下所述最大轮胎的中心与所述基准位置一致的状态下，所述自由辊部从所述下位置向所述上位置相对于所述传送带进行相对移动时，所述最大轮胎被自由辊部稳定地支撑。而且，该轮胎测试机中，所述基准位置是在俯视下包含在涂敷部的范围内的位置，因此，相对于轮胎的胎圈部位于径向内侧的中空部分(配置轮毂的区域)被配置在与涂敷部对应的位置上。因此，通过之后进行的涂敷部的高度调整，能够容易地将涂敷部的刷部配置到所述中空部分。

举个具体例子来说，所述轮胎测试机中，所述最大轮胎的所述半径可以在450mm～510mm的范围内。

所述轮胎测试机，还包括：第一传感器，能够在所述传送方向的上游侧的第一位置处检测被所述传送带传送的所述轮胎；第二传感器，能够在所述传送方向的下游侧的第二位置处检测被所述传送带传送的所述轮胎；皮带控制部，控制所述传送带的动作；外径运算部，基于所述第一传感器所测得的检测结果和所述皮带控制部所控制的所述传送带的传送速度，计算所述轮胎的外径；以及传送时间运算部，计算自所述轮胎在所述传送方向的下游侧的端部被所述第二传感器检测到的时刻亦即检测时刻起直至所述轮胎的中心到达所述基准位置为止所需的时间亦即传送时间，其中，所述传送时间运算部基于所述基准位置与所述第二位置之间在所述传送方向上的距离即两点距离、所述外径及所述传送速度，来计算所述传送时间，所述皮带控制部在所述检测时刻起经过了所述传送时间后，控制所述传送带的动作，使所述传送带停止。

根据该实施方式，能够将轮胎的中心准确地配置在所述基准位置上。具体如下：根据从轮胎的前端部(轮胎在所述传输方向的下游侧的端部)在第一位置被第一传感器检测到的时刻到轮胎的后端部(轮胎在所述传输方向的上游侧的端部)在第一位置被第一传感器检测到的时刻为止的时间和传送带的传送速度，能够计算轮胎的外径。而且，所述两点距离为轮胎测试机中预先设定的规定的距离，因此，根据轮胎的所述外径、所述两点距离及所述传输速度，能够计算所述运输时间、即从轮胎的前端部被第二传感器检测到的时刻到轮胎的中心到达所述基准位置所需的时间。根据该计算结果，皮带控制部在从检测时刻起经过了所述传送时间后，控制所述传送带的动作，使所述传送带停止。由此，能够将轮胎的中心准确地配置在所述基准位置上。

所述轮胎测试机中，所述两点距离可以被设定为比所述多个轮胎中的最小轮胎的半径小的长度。

上述实施方式中，由于所述两点距离被设定为比所述多个轮胎中的最小轮胎的半径小的长度，在轮胎的前端部在第二位置被第二传感器检测到的时刻，所述最小的轮胎的中心比所述基准位置位于所述传输方向的上游侧。因此，为了使轮胎的中心与所述基准位置一致，只需将轮胎进一步向所述传输方向的下游侧传输即可。即，在该实施方式中，在轮胎的前端部在第二位置上被第二传感器检测到的时刻之后，即便不进行使轮胎返回所述传输方向的上游侧的动作(后退动作)，也能够使轮胎的中心与所述基准位置一致。由此能够省略后退动作，因此，能够抑制因后退动作而导致的轮胎传输距离的增大或测试时间变成。由此，能够抑制轮胎测试的周期变长。另外，还能够抑制施加在传输带上的负荷增大，因此，能够抑制传输带的磨损的加剧。

轮胎测试机，较为理想的是，还包括：皮带控制部，控制所述传送带的动作；以及涂敷高度调节部，调节所述涂敷部的高度，其中，所述皮带控制部在所述传送方向上所述轮胎的中心到达所述基准位置后，控制所述传送带的动作，使所述传送带停止，所述涂敷高度调节部在所述轮胎的中心到达所述基准位置的状态下，将所述涂敷部的一部分配置在所述轮胎的胎圈部的径向内侧，并将所述涂敷部的高度调节至所述涂敷部的所述一部分在径向上与所述胎圈部相向的高度位置，所述基准位置被设定在利用所述涂敷高度调节部将所述调节部的高度调节至所述高度位置时所述涂敷部的所述一部分不与所述多个轮胎中的最小轮胎的胎圈部相接触的位置上。

上述实施方式中，在轮胎的中到达所述基准位置的状态下，涂敷部的高度被调节至所述高度位置时，在所述涂敷部的所述一部分(例如涂敷部的刷部)不与最小的轮胎的胎圈部接触的位置上设定所述基准位置。因此，即使作为轮胎测试对象的轮胎是所述多个轮胎中的最小轮胎，也无需为了调节涂敷部高度的动作而进行使轮胎的位置在传送方向上挪动的动作等。由此，能够进一步抑制轮胎测试的周期时间变长。

举个具体的例子来说，在所述轮胎测试机中，所述最小轮胎的半径可以在205mm～250mm的范围内(所述最小轮胎的直径可以在410mm～500mm的范围内)。

所述轮胎测试机中，所述基准位置可以是在俯视下与所述轮胎被配置于预先设定的设定位置(例如图8(E)中的轮胎的位置、图13中以实线所示的轮胎的位置)时的所述轮胎的中心一致的位置，所述设定位置是为了将所述多个辊所支撑的所述轮胎配置到预先设定的涂敷位置(例如图14中所示的轮胎的位置)上而开始进行所述调节臂的动作即调节动作时的所述轮胎的位置，并且是相对于所述涂敷位置位于所述传送方向下游侧的位置，所述涂敷位置是涂敷所述润滑液时的所述轮胎的位置。

Claims (6)

1.一种轮胎测试机，对轮胎进行测试，其特征在于包括：

传送带，沿水平方向延伸，在传送方向上传送所述轮胎；

涂敷部，设置在所述传送方向上与所述传送带的中间部相对应的位置上，以向所述轮胎的内周面涂敷润滑液；

调节臂，调节所述轮胎相对于所述涂敷部的水平方向位置；以及

自由辊部，具有沿着所述传送带配置的多个辊，对所述轮胎进行支撑，使其在水平方向上自由移动，所述自由辊部在所述传送带的下方的下位置与所述传送带的上方的上位置之间能够相对于所述传送带在上下方向上相对移动，其中，

所述自由辊部中，所述多个辊中位于所述涂敷部的所述传送方向的下游侧的辊亦即离预先设定的基准位置最远的最远端辊与所述基准位置之间的水平方向距离大于等于作为涂敷所述润滑液的对象而预先设定的多个轮胎中的最大轮胎的半径，

所述基准位置是所述自由辊部从所述下位置到所述上位置相对于所述传送带进行相对移动时成为所述轮胎的中心的配置基准的位置，并且是在俯视下包含在所述涂敷部的范围内的位置，

所述轮胎测试机还包括：

第一传感器，能够在所述基准位置的所述传送方向的上游侧的第一位置处检测被所述传送带传送的所述轮胎；

第二传感器，能够在所述基准位置的所述传送方向的下游侧的第二位置处检测被所述传送带传送的所述轮胎；

皮带控制部，控制所述传送带的动作；

外径运算部，基于所述第一传感器所测得的检测结果和所述皮带控制部所控制的所述传送带的传送速度，计算所述轮胎的外径；以及

传送时间运算部，计算自所述轮胎在所述传送方向的下游侧的端部被所述第二传感器检测到的时刻亦即检测时刻起直至所述轮胎的中心到达所述基准位置为止所需的时间亦即传送时间，其中，

所述传送时间运算部基于所述基准位置与所述第二位置之间在所述传送方向上的距离亦即两点距离、所述外径及所述传送速度，来计算所述传送时间，

所述皮带控制部在所述检测时刻起经过了所述传送时间后，控制所述传送带的动作，使所述传送带停止。

2.如权利要求1所述的轮胎测试机，其特征在于：

所述最大轮胎的所述半径在450mm～510mm的范围内。

3.如权利要求1所述的轮胎测试机，其特征在于：

所述两点距离被设定为比所述多个轮胎中的最小轮胎的半径小的长度。

4.如权利要求1所述的轮胎测试机，其特征在于还包括：

皮带控制部，控制所述传送带的动作；以及

涂敷高度调节部，调节所述涂敷部的高度，其中，

所述皮带控制部在所述传送方向上所述轮胎的中心到达所述基准位置后，控制所述传送带的动作，使所述传送带停止，

所述涂敷高度调节部在所述轮胎的中心到达所述基准位置的状态下，将所述涂敷部的一部分配置在所述轮胎的胎圈部的径向内侧，并将所述涂敷部的高度调节至所述涂敷部的所述一部分在径向上与所述胎圈部相向的高度位置，

所述基准位置被设定在利用所述涂敷高度调节部将所述调节部的高度调节至所述高度位置时所述涂敷部的所述一部分不与所述多个轮胎中的最小轮胎的胎圈部相接触的位置上。

5.如权利要求4所述的轮胎测试机，其特征在于：

所述最小轮胎的半径在205mm～250mm的范围内。

6.如权利要求1所述的轮胎测试机，其特征在于：

所述基准位置是在俯视下与所述轮胎被配置于预先设定的设定位置时的所述轮胎的中心一致的位置，

所述设定位置是为了将所述多个辊所支撑的所述轮胎配置到预先设定的涂敷位置上而开始进行所述调节臂的动作亦即调节动作时的所述轮胎的位置，并且是相对于所述涂敷位置位于所述传送方向下游侧的位置，

所述涂敷位置是涂敷所述润滑液时的所述轮胎的位置。

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