CN110182160B - 副驾驶席安全气囊的摆动减少结构 - Google Patents

副驾驶席安全气囊的摆动减少结构 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，在带有中央袋的副驾驶席安全气囊的膨胀展开时，能够降低该车辆宽度方向上的摆动。副驾驶席安全气囊(20)的摆动减少结构(10)具备：带有中央袋的副驾驶席安全气囊(20)，设于仪表板(14)，通过从充气机被供给气体而膨胀展开；及摩擦赋予单元(30)，使膨胀展开后的副驾驶席安全气囊(20)的与前挡风玻璃接触的第一区域(26)及与仪表板(14)接触的第二区域(28)中的至少一个区域的摩擦系数大于副驾驶席安全气囊(20)的其他区域的摩擦系数，摩擦赋予单元(30)构成为使车辆宽度方向上的摩擦系数大于车辆前后方向上的摩擦系数。

Description

副驾驶席安全气囊的摆动减少结构
技术领域
本公开涉及副驾驶席安全气囊的摆动减少结构。
背景技术
例如，日本特开平6-278559号公报公开了在车辆的正面碰撞时进行膨胀展开的副驾驶席安全气囊中，使与前挡风玻璃抵接的抵接区域的形状与前挡风玻璃的被抵接区域的面形状一致并且使该抵接区域的摩擦系数大于其他区域的摩擦系数。
另外，例如，日本特开2009-96254号公报公开了通过橡胶对副驾驶席安全气囊的下侧部分进行涂覆，在膨胀展开后的副驾驶席安全气囊的下侧部分与仪表板抵接时，该橡胶起到防滑的作用(使摩擦增大)，抑制安全气囊向车辆前方侧移动。
然而，以往也提出了车辆在驾驶席侧发生倾斜碰撞的斜碰撞时能够减少向斜前方移动的副驾驶席的乘员的头部旋转伤害的带有中央袋的副驾驶席安全气囊。在该带有中央袋的副驾驶席安全气囊中，在斜碰撞时，要求向斜前方移动的乘员的头部接触的位置的稳定性。
然而，该带有中央袋的副驾驶席安全气囊为非左右对称的形状，且在斜碰撞时相对于车辆而被施加车辆宽度方向上的加速度，因此在膨胀展开时，可能会在车辆宽度方向上摆动。也就是说，该带有中央袋的副驾驶席安全气囊在向斜前方移动的乘员的头部接触的位置的稳定性方面还有改善的余地。
发明内容
本公开得到一种在带有中央袋的副驾驶席安全气囊的膨胀展开时，能够减少该车辆宽度方向上的摆动的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构。
为了实现上述的目的，本公开的第一形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构具备：带有中央袋的副驾驶席安全气囊，设于仪表板，通过从充气机被供给气体而膨胀展开；及摩擦赋予单元，使膨胀展开后的上述副驾驶席安全气囊的与前挡风玻璃接触的第一区域及与上述仪表板接触的第二区域中的至少一个区域的摩擦系数大于上述副驾驶席安全气囊中的其他区域的摩擦系数，上述摩擦赋予单元构成为使车辆宽度方向上的摩擦系数大于车辆前后方向上的摩擦系数。
根据第一形态，通过摩擦赋予单元，而膨胀展开后的副驾驶席安全气囊的与前挡风玻璃接触的第一区域及与仪表板接触的第二区域中的至少一个区域的摩擦系数大于副驾驶席安全气囊的其他区域的摩擦系数。并且，该摩擦赋予单元构成为，使车辆宽度方向上的摩擦系数大于车辆前后方向上的摩擦系数。因此，在斜碰撞时等带有中央袋的副驾驶席安全气囊的膨胀展开时，能减少该车辆宽度方向的摆动。
另外，第二形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构以第一形态为基础，其中，上述摩擦赋予单元通过朝着车辆前后方向缝制的多个针脚沿着车辆宽度方向形成多列而构成。
根据第二形态，摩擦赋予单元通过朝着车辆前后方向缝制的多个针脚沿着车辆宽度方向形成多列而构成。因此，能简单地构成摩擦赋予单元。
另外，第三形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构以第一形态为基础，其中，上述摩擦赋予单元由为了将在车辆宽度方向上分割的多个安全气囊片缝合而朝着车辆前后方向缝制的多个针脚所形成的缝制线构成。
根据第三形态，摩擦赋予单元由为了将在车辆宽度方向上分割的多个安全气囊片缝合而朝着车辆前后方向缝制的多个针脚所形成的缝制线构成。因此，不需要用于设置摩擦赋予单元的新的工序，能防止制造成本的增加。
另外，第四形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构以第一形态～第三形态中的任一个为基础，其中，在上述前挡风玻璃的与上述第一区域接触的区域设有车辆前后方向为长度方向的多个透明点状图案。
根据第四形态，在前挡风玻璃的与第一区域接触的区域设有车辆前后方向为长度方向的多个透明点状图案。因此，能进一步减少膨胀展开后的带有中央袋的副驾驶席安全气囊的车辆宽度方向上的摆动。
另外，第五形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构以第一形态～第四形态中的任一个为基础，其中，在上述仪表板的与上述第二区域接触的区域形成有在车辆前后方向上具有规则性的压纹。
根据第五形态，在仪表板的与第二区域接触的区域形成有在车辆前后方向上具有规则性的压纹。因此，能进一步减少膨胀展开后的带有中央袋的副驾驶席安全气囊的车辆宽度方向上的摆动。
另外，第六形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构以第一形态～第五形态中的任一个为基础，其中，在上述仪表板的与上述第二区域接触的区域形成有车辆前后方向为长度方向的特征线。
根据第六形态，在仪表板的与第二区域接触的区域形成有车辆前后方向为长度方向的特征线。因此，能进一步减少膨胀展开后的带有中央袋的副驾驶席安全气囊的车辆宽度方向上的摆动。
第七形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构以第一形态为基础，其中，摩擦赋予单元包括：在上述第一区域中朝着车辆前后方向缝制并沿着车辆宽度方向形成多列的多个针脚；及在前挡风玻璃的与上述第一区域相向的区域设置的阴影图案。
根据第七形态，摩擦赋予单元包括副驾驶席安全气囊的多个针脚及前挡风玻璃的阴影图案。因此，通过多个针脚与阴影图案相互干涉，能够有协同效果地减少膨胀展开后的带有中央袋的副驾驶席安全气囊的车辆宽度方向上的摆动。
第八形态的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构以第一形态为基础，其中，摩擦赋予单元包括：在上述第一区域中为了将在车辆宽度方向上分割的多个安全气囊片缝合而朝着车辆前后方向缝制的多个针脚所形成的缝制线；及在前挡风玻璃的与上述第一区域相向的区域设置的阴影图案。
根据第八形态，摩擦赋予单元包括副驾驶席安全气囊的多个针脚所形成的缝制线和前挡风玻璃的阴影图案。因此，通过多个针脚与阴影图案的相互干涉，能够有协同效果地减少膨胀展开后的带有中央袋的副驾驶席安全气囊的车辆宽度方向上的摆动。
根据第一形态，能够在带有中央袋的副驾驶席安全气囊的膨胀展开时，减少该车辆宽度方向上的摆动。
根据第二形态，能够简易地构成摩擦赋予单元。
根据第三形态，不需要用于设置摩擦赋予单元的新的工序，能够防止制造成本的增加。
根据第四形态～第六形态，能够进一步减少膨胀展开后的带有中央袋的副驾驶席安全气囊的车辆宽度方向上的摆动。
根据第七形态及第八形态，能够有协同效果地减少膨胀展开后的带有中央袋的副驾驶席安全气囊的车辆宽度方向上的摆动。
附图说明
本发明的例示性的实施方式基于以下的附图而变得明确，其中：
图1是表示本实施方式的膨胀展开后的副驾驶席安全气囊与前挡风玻璃及仪表板之间的位置关系的侧视图；
图2是表示本实施方式的膨胀展开后的副驾驶席安全气囊的俯视图；
图3是将本实施方式的膨胀展开后的副驾驶席安全气囊与仪表板一起表示的立体图；
图4是表示本实施方式的变形例的膨胀展开后的副驾驶席安全气囊的立体图；
图5A是表示设于前挡风玻璃的透明点状图案的主视图；
图5B是表示将前挡风玻璃的阴影图案形成至预定的下方位置的情况的主视图；
图6A是表示形成于仪表板的压纹的主视图；
图6B是表示形成于仪表板的特征线的立体图；
图7A是与副驾驶席安全气囊一起表示的图5A的X-X线向视的放大剖视图；及
图7B是与副驾驶席安全气囊一起表示的图6A的Y-Y线向视的放大剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图来详细地说明本公开的实施方式。另外，为了便于说明，将在各图中适当表示的箭头UP设为车辆上方向，将箭头FR设为车辆前方向，将箭头RH设为车辆右方向。因此，在以下的说明中，只要没有特别说明，在记载上下、前后、左右的方向的情况下，就表示车辆上下方向的上下、车辆前后方向的前后、车辆左右方向(车宽方向)的左右。
另外，具备本实施方式的带有中央袋22的副驾驶席安全气囊20(以下称为“副驾驶席安全气囊20”)的摆动减少结构10的车辆12(参照图1)是所谓左舵车，右侧成为副驾驶席。因此，如图2所示，中央袋22以向车室侧突出的方式一体地设于副驾驶席安全气囊20的左侧。
并且，车辆12在驾驶席侧发生倾斜碰撞的斜碰撞时，向斜前方移动的副驾驶席的乘员P的头部H进入设于副驾驶席安全气囊20的作为中央袋22的根部的狭缝部21。由此，能够减少该乘员P的头部H的旋转伤害。
副驾驶席安全气囊20以折叠在仪表板14(参照图1)的内侧(车辆前方侧)的状态设置，当未图示的传感器检测到车辆12的碰撞时，通过未图示的控制部的控制，从充气机16(参照图1)被供给气体。由此，如图1所示，副驾驶席安全气囊20进行膨胀展开。
如图1～图3所示，膨胀展开后的副驾驶席安全气囊20的上表面20U的一部分成为与前挡风玻璃(以下称为“前玻璃”)18的内表面接触的第一区域26。并且，膨胀展开后的副驾驶席安全气囊20的下表面20D的一部分成为与仪表板14的外表面(朝着车室的面)接触的第二区域28。
在第一区域26及第二区域28分别设有作为摩擦赋予单元的一例的多个针脚30。针脚30是并未对构成副驾驶席安全气囊20的安全气囊片24进行任何缝合的空针脚，朝着车辆前后方向而规则地缝制。
当详细说明时，车辆前后方向为长度方向的一个针脚30沿着车辆前后方向在一列中形成有多个(例如五个)。并且，沿着该车辆前后方向在一列中形成多个的针脚30沿着车辆宽度方向形成多列(七列～八列)。也就是说，第一区域26及第二区域28的针脚30分别形成为矩阵状。
由此，成为使第一区域26及第二区域28的摩擦系数大于副驾驶席安全气囊20的其他区域例如侧面20S(参照图1)的摩擦系数的结构。并且，成为在该第一区域26及第二区域28中，车辆宽度方向上的摩擦系数(对于沿着车辆宽度方向作用的惯性力的抗力)大于车辆前后方向上的摩擦系数的结构。
关于设为以上那样的结构的本实施方式的副驾驶席安全气囊20的摆动减少结构10，下面说明其作用。
例如当传感器(省略图示)检测到车辆12在驾驶席侧发生斜碰撞的情况时，控制部(省略图示)使充气机16工作，瞬时地向副驾驶席安全气囊20内供给气体。由此，如图1～图3所示，副驾驶席安全气囊20膨胀展开。
在此，该副驾驶席安全气囊20带有中央袋22。因此，该副驾驶席安全气囊20成为非左右对称的形状。另外，在斜碰撞时，对车辆12施加车辆宽度方向上的加速度。因此，在该副驾驶席安全气囊20膨胀展开时，该副驾驶席安全气囊20可能会在车辆宽度方向上摆动。
然而，在本实施方式的摆动减少结构10中，在副驾驶席安全气囊20的与前玻璃18的内表面接触的第一区域26及与仪表板14的外表面接触的第二区域28，分别呈矩阵状地形成有车辆前后方向为长度方向的针脚30。
因此，第一区域26对于前玻璃18的内表面的摩擦系数及第二区域28对于仪表板14的外表面的摩擦系数大于副驾驶席安全气囊20的其他区域(例如侧面20S)的摩擦系数。并且，在第一区域26及第二区域28中，各自的车辆宽度方向上的摩擦系数大于车辆前后方向上的摩擦系数。
由此，在由斜碰撞等引起的副驾驶席安全气囊20的膨胀展开时，能够有效地减少该副驾驶席安全气囊20的车辆宽度方向上的摆动。由此，副驾驶席安全气囊20的中央袋22的位置稳定，向斜前方移动的副驾驶席的乘员P的头部H能够适当地进入狭缝部21。也就是说，能够适当地减少该乘员P的头部H的旋转伤害。
另外，如图4所示，摩擦赋予单元也可以由为了将在车辆宽度方向上分割的多个(例如三块)安全气囊片24相互缝合而朝着车辆前后方向缝制的多个针脚30所形成的缝制线32构成。换言之，也可以设为除了将在车辆宽度方向上分割的多个安全气囊片24相互缝合的多个缝制线32以外不设置针脚30的结构。
由此，在制造副驾驶席安全气囊20的工序中，不需要用于设置作为摩擦赋予单元的一例的针脚30(空针脚)的新的工序，因此能够防止制造成本的增加。另外，在车辆宽度方向上分割的安全气囊片24的块数不限定于图示的三块。另外，在图4中仅示出第一区域26的缝制线32，省略了第二区域28的缝制线。
另外，如图5A、图7A所示，也可以在前玻璃18的与第一区域26接触的区域18A呈矩阵状地设置车辆前后方向为长度方向的多个透明点状图案34。该透明点状图案34是将设置在前玻璃18的上部的作为阴影的公知的黑色点状图案设为透明的图案，优选的是配置在沿着车辆宽度方向排列成多列的针脚30之间(参照图7A)。
由此，即使副驾驶席安全气囊20的上表面20U要沿着车辆宽度方向移动，也能够通过形成于第一区域26的针脚30与设于前玻璃18的透明点状图案34相互在车辆宽度方向上干涉来抑制该车辆宽度方向上的移动。由此，能够进一步减少膨胀展开后的副驾驶席安全气囊20的车辆宽度方向上的摆动。
另外，车辆12的前方视野有可能多少受损，但也可以如图5B所示，将在前玻璃18的上部设置的公知的黑色或灰色的线状图案或作为点状图案的阴影图案35设置至预定的下方位置，使其配置于在膨胀展开后的副驾驶席安全气囊20的第一区域26形成的多个针脚30的一部分之间。
由此，即使副驾驶席安全气囊20的上表面20U要沿着车辆宽度方向移动，也能够通过形成于第一区域26的针脚30的一部分与设置于前玻璃18的阴影图案35的一部分相互干涉来抑制该车辆宽度方向上的移动。
由此，能进一步减少膨胀展开后的副驾驶席安全气囊20的车辆宽度方向上的摆动。另外，在图5B中，省略了透明点状图案34的图示，但是当如上所述利用阴影图案35的一部分时，能够使设置透明点状图案34的区域18A减少。
另外，如图6A、图7B所示，也可以在仪表板14的外表面且与第二区域28接触的区域14A形成在车辆前后方向上具有规则性的压纹36。在此所说的“在车辆前后方向上具有规则性的压纹36”是沿着车辆前后方向存在压纹流的压纹36，是车辆宽度方向的摩擦系数大于车辆前后方向的压纹36。
由此，即使副驾驶席安全气囊20的下表面20D要沿着车辆宽度方向移动，也能够通过形成于第二区域28的针脚30与形成于仪表板14的压纹36相互在车辆宽度方向上干涉来抑制该车辆宽度方向上的移动。由此，能够进一步减少膨胀展开后的副驾驶席安全气囊20的车辆宽度方向上的摆动。
另外，如图6B所示，也可以在仪表板14的外表面且第二区域28所接触的区域14A(参照图6A)的至少一部分形成车辆前后方向为长度方向的特征线38。特征线38是例如朝着车室侧凸出的线形状，在车辆宽度方向上等间隔地并列形成多个(例如五个)。
由此，即使副驾驶席安全气囊20的下表面20D要沿着车辆宽度方向移动，也能够通过形成于第二区域28的针脚30与形成于仪表板14的特征线38相互在车辆宽度方向上干涉来抑制该车辆宽度方向上的移动。由此，能够进一步减少膨胀展开后的副驾驶席安全气囊20的车辆宽度方向上的摆动。
以上，关于本实施方式的副驾驶席安全气囊20的摆动减少结构10，基于附图进行了说明，但是本实施方式的副驾驶席安全气囊20的摆动减少结构10不限定于图示的结构，在不脱离本公开的主旨的范围内，能够适当进行设计变更。例如特征线38也可以形成为车室侧凹陷的线形状。另外，也可以在仪表板14的外表面的区域14A形成压纹36和特征线38这两方。
另外，通过摩擦赋予单元来提高摩擦系数的不限定于第一区域26及第二区域28这两方，可以仅为第一区域26及第二区域28的任一个区域。即，只要构成为使第一区域26及第二区域28中的至少一个区域的摩擦系数大于副驾驶席安全气囊20的其他区域(例如侧面20S)的摩擦系数，且构成为车辆宽度方向上的摩擦系数大于车辆前后方向上的摩擦系数即可。
另外，在第一区域26及第二区域28设置的摩擦赋予单元不限定于由呈矩阵状地形成的多个针脚30或朝着车辆前后方向缝制的多个针脚30形成的缝制线32构成的结构。在第一区域26及第二区域28设置的摩擦赋予单元也可以由例如沿着车辆前后方向的呈线形状或矩阵状涂布的多个硅涂覆部(省略图示)构成。

Claims (11)

1.一种副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，具备：
带有中央袋的副驾驶席安全气囊，设于仪表板，通过从充气机被供给气体而膨胀展开；及
摩擦赋予单元，使膨胀展开后的所述副驾驶席安全气囊的与前挡风玻璃接触的第一区域及与所述仪表板接触的第二区域中的至少一个区域的摩擦系数大于所述副驾驶席安全气囊中的其他区域的摩擦系数，
所述摩擦赋予单元构成为使车辆宽度方向上的摩擦系数大于车辆前后方向上的摩擦系数。
2.根据权利要求1所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
所述摩擦赋予单元通过朝着车辆前后方向缝制的多个针脚沿着车辆宽度方向形成多列而构成。
3.根据权利要求1所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
所述摩擦赋予单元由为了将在车辆宽度方向上分割的多个安全气囊片缝合而朝着车辆前后方向缝制的多个针脚所形成的缝制线构成。
4.根据权利要求1所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
在所述前挡风玻璃的与所述第一区域接触的区域设有车辆前后方向为长度方向的多个透明点状图案。
5.根据权利要求2所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
在所述前挡风玻璃的与所述第一区域接触的区域设有车辆前后方向为长度方向的多个透明点状图案。
6.根据权利要求3所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
在所述前挡风玻璃的与所述第一区域接触的区域设有车辆前后方向为长度方向的多个透明点状图案。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
在所述仪表板的与所述第二区域接触的区域形成有在车辆前后方向上具有规则性的压纹。
8.根据权利要求1～6中任一项所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
在所述仪表板的与所述第二区域接触的区域形成有车辆前后方向为长度方向的特征线。
9.根据权利要求7所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
在所述仪表板的与所述第二区域接触的区域形成有车辆前后方向为长度方向的特征线。
10.根据权利要求1所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
所述摩擦赋予单元包括：在所述第一区域中朝着车辆前后方向缝制并沿着车辆宽度方向形成多列的多个针脚；及在所述前挡风玻璃的与所述第一区域相向的区域设置的阴影图案。
11.根据权利要求1所述的副驾驶席安全气囊的摆动减少结构，其中，
所述摩擦赋予单元包括：在所述第一区域中为了将在车辆宽度方向上分割的多个安全气囊片缝合而朝着车辆前后方向缝制的多个针脚所形成的缝制线；及在所述前挡风玻璃的与所述第一区域相向的区域设置的阴影图案。
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