CN109715527A - 用于拣取目标货盘上的混合产品的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于控制目标货盘(8)上的混合产品(2)的拣取的方法，包括以下步骤：根据拣取命令，通过包装模式发生器(32)生成包装模式；在供给轨道(4)上提供产品(2)；根据包装模式，通过夹持头(16、18)等以预定顺序从供给轨道(4)移出产品(2)；将产品(2)堆积在装载板(12)上的多个产品塔堆(24)中，其中所述塔堆(24)构建为基本彼此平行并且彼此间隔开，其中塔堆(24)在装载板(12)上占用的表面大于目标货盘(8)的装载表面；将塔堆(24)一起推至目标货盘(8)的尺寸；将已被推到一起的产品塔堆(24)转移到目标货盘(8)；以及排出由此而产生的拣取货盘。

Description

用于拣取目标货盘上的混合产品的方法

技术领域

本发明涉及一种用于控制(安排)拣取目标货盘上的混合产品的方法。

这种拣取方法根据预定的计划算法，依据货物管理系统(WMS)给出的参数来控制包装机器人或装载系统，以便建立拣取货盘(装载有混合产品的目标货盘)。

背景技术

在商业连锁机构的配送中心中，各种范围的物品被放在拣取货盘上，以便运送到分支机构。这通常通过人工包装工作来完成。由于各种组织条件的变化(劳动法规、人口变化、包装质量要求、成本压力等)，拣取过程应自动化。

拣货员的经验在这种手动拾取过程中起着重要作用，因为目标货盘上的各个产品必须以这样的方式定位，即产品堆叠一方面相对稳定，另一方面，产品不会损坏。例如，当分拣水果、蔬菜等时，所使用的托盘具有堆叠凸起，堆叠凸起与产品堆叠上方或下方的托盘的相应凹进接合，以使它们相对于彼此定位。目前，这些托盘是专门用手堆叠的。

拣货的另一个问题是目标货盘上的产品必须以特定顺序定位，以便例如能够将产品置于零售商店的货架上而不必来回驱动。为此，折扣店通常按照消费者也熟悉的特定顺序将他们的产品放在他们的售货处，以便消费者能够快速找到相应的产品。因而，包装/产品必须根据售货处的这种放置而定位在目标货盘上。

迄今为止，这项复杂的作业只能由经验丰富的拣货员解决。如下所述的，机器解决方案不适用于这种作业。

US 8,074,431 B1示出了一种装载系统，其中产品通过供给输送机供给，然后借助于夹持头堆积在格栅上。产品在格栅上逐层排列，然后在建立级/层之后转移到目标货盘上。原则上，这种解决方案还使得能够在格栅上形成多层产品堆叠，然后将其整体转移到目标货盘上。

在存在具有不同尺寸并因而具有不同堆叠凸起位置的产品的情况下，不能使用这种自动化解决方案，因为按上述顺序的逐层结构排除了堆叠凸起相对于不同产品类型的堆叠凹进的相对定位。

US 2010/0146907 A1公开了一种装载系统，其中使用可分离的装载板代替格栅，在其上逐层或逐级放置产品，然后将其转移到目标货盘。这种装载系统具有与上述解决方案相同的缺点。

在JP 2011 251 837 A中，示出了具有叉头的装载系统，这种叉头不适合于上述类型的拣取作业。

在US 2008 267 759中，示出了一种装载系统，其中产品直接逐级储存在目标货盘上。

DE 10 2013 003 768 E1示出了一种带有叉头的装载系统，这种叉头可以配备有刀刃。这种叉头(诸如上文针对JP 2011 251 837 A所述)不适合于完成开头所述的拣取作业，而是优选地用于干货(dry goods)。

WO 2012/019591 A2示出了一种装载系统，其中夹持交易单位/产品的周边的夹持头与堆叠装置相互作用，堆叠装置具有倾斜的基础表面和用于堆叠拣取货物的对中杆。

这种解决方案也不允许执行更复杂的拣取作业。

原则上，货盘的装载可以以层导向的方式进行，由此，产品堆叠则被逐层地构建。可替选地，也可以进行高度导向的设置，其中使用包装机器人在目标货盘上平行地建立多个产品堆叠/塔堆。例如，在公开EP 2 769 341 A2、WO 2014/041 318 A1、US 2017/0146341 A1、US 6,120,241 B1、US 2010/0 324 729 A1和US 2010/0 268 675 A1中披露了这样的解决方案。然而，通过所有这些解决方案，产品堆叠通过装载机器人直接构建在目标货盘上，这样的过程仅适用于具有预定几何形状的产品和装载机器人的相应适配的夹持头。对于更复杂的拣取作业，还需要手动拣取或修正。

发明内容

相比之下，本发明的目标在于创建一种控制目标货盘上的混合产品的拣取的方法，拣取过程通过该方法得到简化。

该目标通过具有权利要求1的特征的方法解决。

有利的进一步发展是从属权利要求的主旨。

根据本发明的方法使用计划算法来构建拣取货盘，由此，首先根据拣取任务(commission)，借助于包装模式生成器生成包装模式。待拣取的产品被设置在多个供给输送机上，并根据由包装模式生成器预先确定的顺序，通过夹持头或另一处理装置(装载机器人)从供给输送机中取出产品。

然后将在每种情况下取出的产品放置在装载板上的几个产品堆叠中。这些产品塔堆是平行构建的，因此可以说它们平行地“生长”。产品塔堆彼此间隔开，使得夹持头可以潜入到产品塔堆之间的间隙中，因而简化了产品堆叠相对于要放置在其上的产品的堆叠和对中(centering)。因而，装载板的基础表面必须大于目标货盘的装载表面。

一旦产品塔堆建成，它们就被推到一起，推到目标货盘的尺寸，然后转移到目标货盘。然后，以合适的方式排出所得的拣取货盘。

在生成包装模式时，考虑产品的类型，例如其底部和边缘结构，以及储存在托盘等中的商品的类型和性质，以便产品塔堆中的相应产品的位置根据规格，通过包装模式生成器确定。

在特别优选实施例中，由包装模式生成器生成的拣取托盘的包装模式显现在显示器上。并行地或另外地，拣取货盘的实际结构可以显示在显示器上。这种可视化允许拣货员监视拣取过程，并在必要时手动干预。

在一个实施例中，规定拣货员可以经由显示器或经由另一输入装置手动地改变拣取货盘的结构。然后，将这种手动输入与当前拣取作业一起保存，并包含在用于类似拣取任务的包装模式的计算中。通过这种方式，创建了一种自学习系统，其中在生成包装模式时考虑了拣货员的经验。

如果将较小的包装放置在中间空间/缓冲空间上，并且将它们推到一起，推到等于较大产品的尺寸，例如已经布置在产品堆叠中的那些产品的尺寸，则进一步简化了拣取过程。然后，将推到一起的包装从缓冲空间移动到已经部分组装的产品塔堆或移动到装载板。

能够有利的是，在装载板上构建四个产品塔堆，并且每个较小的包装具有产品的面积的大约一半或四分之一，使得相应地每层两个或四个包装放置在缓冲空间上。

如果重型产品布置在塔堆结构的底部，则优化了拣取货盘的稳定性。

如开头所述，相应产品(例如托盘)的底部和边缘结构也被包括在包装模式的计算中。例如，为水果和蔬菜托盘提供对中凸起，其陷入相邻托盘的相应的对中凹进中，以便将两个托盘相对于彼此定位。这些对中装置对于不同产品是不同的，这在包装模式生成器中被考虑在内，因此，如果产品序列允许的话，具有这种对中装置的类似产品优选布置在一个或多个产品塔堆中。到目前为止，这些托盘必须手工堆放。

在一个实施例中，规定拣取货盘在卸载之后配备有传输安全装置。

如果可以使用至少两个夹持头来构建产品塔堆，则可以非常快速地执行拣取过程。

在创建包装模式时，优选地考虑以下参数：货盘高度不应超过2米，最大货盘重量例如为1200千克，包装模式关于塔堆结构的最大稳定性进行优化(拣取货盘的平坦上端，没有中空空间，托盘/包装的可接合性，对称的重量分布等)。

此外，优选地不将相同的物品分布到几个拣取货盘上，并且将物品组分组到一起。特别优选地，相同的物品组合在一个或多个塔堆中。

如果包装模式生成器生成至少一个可替选的结构变体，则进一步提高了拣取安全性，使得在需要时，例如在发生故障的情况下，可以自动或手动地选择可替选的结构变体。

当生成多个结构变体时，也可以自动或由拣货员执行优先级排序。

如上所述，在拣取过程中要特别注意，以确保已经建造的产品塔堆关于要放置的产品居中，从而确保准确的放置。

附图说明

下面使用示意图更详细地解释本发明的优选实施例。它们示出：

图1示出使用根据本发明的方法操作的装载系统的实施例的三维图；

图2示出了说明包装模式生成器如何生成包装模式的流程图，以及

图3示出了根据图2中的流程图的步骤的详细图示，利用该步骤确定稳定结构变体。

具体实施方式

根据图1，待通过装载系统1拣取的产品2(包装)，例如水果和蔬菜箱，被从开头所述的中间储存器提供到四个供给输送机或皮带4a、4b、4c和4d。在供给输送机4下方的水平面上设有货盘输送带6，在货盘输送带6上，与货盘库10分离的目标货盘8通过90°偏转进入装载位置，这在根据图1的表示图中用附图标记8'标记。代替具有货盘输送带，也可以通过可移动的伸缩叉执行供应。

在该装载位置，目标货盘8'位于可分离装载板12的下方。基础表面，即待装载的装载板12的面积明显大于货盘8'的基础表面。该装载板12，如下面将更详细地解释的，在拣取单元14内能够在水平方向上滑动或分离。该单元具有起重架15，两个夹持头16、18通过X、Y和/或Z导轨(guide)布置，其可以经由线性驱动器来调节。夹持头16、18也可以在旋转轴线C(参见图1)上旋转，以使它们与产品2对齐。

由于两个夹持头16、18并行地使用，所以它们可以彼此独立地到达整个货盘结构空间以及供给输送机4的所有接收位置。在结构空间重叠的情况下，一个夹持头16、18移动到相应的等待位置，使得另一夹持头16、18可以到达装载板12上的目标位置。在出现错误的情况下，具有指定的夹持头起重架的至少一个夹持头16、18可以以一半性能继续进行码垛。

由于总共八个包装接收位置分布在四个平行供给输送机4上，以及在起重架15旁边的可选缓冲位置(未示出)，例如具有两个夹持起重架和2000毫米的任务货盘高度，所以装载系统可以被设计成非常紧凑，具有高拣取性能。缓冲位置可以在地面上接触到，无需额外的对中辅助。这些缓冲位置用于支持序列适当的包装，以构造任务货盘。如开头解释的，较小的包装，例如具有上述产品/包装的基础表面的一半或四分之一的那些包装首先布置为彼此相距一定距离，然后使用夹持头16、18将它们推到一起，以便它们在这种被推到一起的布置中具有较大产品的面积。然后使用夹持头将这种被推到一起的较小包装层置于已经构建的产品堆叠上，以便相应地将两个或四个较小的包装放置在较大的产品/托盘上。

特别是对于水果或蔬菜托盘，如果夹持器16、18还具有固位板以在堆叠过程中压住蔬菜/水果，则是有利的。

上述夹持起重架配有皮带驱动的线性轴，使得确保在+/-2mm范围内的非常好的重复精度。

如图1中左上方所示，在所示实施例中，每个夹持头16、18分别具有四个夹持板20a、20b、20c、20d，它们彼此成直角设置，因而在平面图中形成矩形(至少分段的)。根据产品2的几何形状，夹持板20可沿箭头方向朝向或远离彼此滑动(见图1，左上)，以便与产品2(例如水果/蔬菜箱)的外壁侧向接触。这种移位运动以下列方式进行，即使得可以通过力或摩擦接合施加足够的保持力来保持产品2。

在根据图1和2的三维图示中，只有两个夹持板可见，例如夹持头16的夹持板20b、20c。用于调节夹持板20的驱动器也未示出。

为了驱动装载系统1，提供了具有集成的包装模式生成器32的控制单元22，其中根据上述用于生成拣取任务的计划算法计算预定的包装模式，产品2将根据该包装模式被置于装载板12/目标货盘8上。根据这种包装模式，然后驱动夹持头16、18，以便从供给输送机4a、4b、4c和4d以预定顺序拣取产品2，并且将它们置于装载板12上。产品2(例如水果和蔬菜箱)堆叠以形成塔堆24(产品堆叠)。这种堆叠以层的形式发生，使得可以说产品塔堆24平行地“生长”。然而，在产品塔堆24中可能同时堆叠更高产品或几个产品，使得多个产品堆叠的产品堆叠高度可以在一定程度上变化。

装载板12上的各个产品堆叠/塔堆最初彼此间隔开，以形成空间，用于夹持头16、18的夹持板20移动到产品堆叠之间的空间中。以这种方式，例如，可以在装载板12上放置一至八个、优选四个产品堆叠/塔堆。如上所述，这些塔堆24彼此间隔开一定距离，以便为夹持头16、18的插入腾出空间。

如上所述，夹持头16、18的行程也可以用于从供给输送机4移除几个产品作为中间堆叠，并将它们放置在装载板12上。

如上文解释的，可以将较小的产品/包装临时存储在缓冲站中，将它们推到一起，然后使用夹持头将它们置于相应塔堆24上。

装载系统还配备有对中装置28。该对中装置28具有五个滑动面板30a、30b、30c、30d和30e，它们根据图1沿装载板12的外圆周布置，类似于夹持板20，可相对于彼此滑动以使产品堆叠/塔堆24在装载板12上移动，而使得距离闭合，并且塔堆24彼此抵靠。这意味着塔堆24通过滑动面板30被压实和对中，使得塔堆24占用的基础表面等于或小于目标货盘8'的基础表面。在这种对中过程之后，滑动面板30保持与塔堆24接触，使得它们相对于彼此固定就位。然后，装载板12沿水平方向移动或移开，由此塔堆24保持静止，然后可以通过将滑动面板30移开，并且视需要进行小的竖向行程(Z方向)而被放置在目标货盘8'上。

滑动面板30a、30b、30c、30d和30e可彼此独立地调节，使得在被转移至目标货盘8或任何其它装载辅助物之前，放置在装载板12上的塔堆24被推到一起以形成货盘标称尺寸，包括例如25mm的悬垂部分。滑动面板30由异步驱动器和齿条机构移动。滑动面板30c、30d、30e被构造成一个单元，其可借助于共同驱动器滑动。后面在图1中所示的两个滑动面板30a、30b被可枢转地安装和驱动，使得它们在所示位置打开传输路径，以排出完成的任务货盘。这意味着排出侧的滑动面板被构造成两部分，并且可以打开以允许已装载的目标货盘8”移出。这种枢转例如借助于接头布置和齿条机构实现。因而，所示的对中装置28具有七个驱动单元(两个枢转驱动器、五个线性驱动器)，使得塔堆24可以被非常快速且高精度地推到一起。

然后，已拣取的货盘8”通过排出带34排出。已拣取的货盘8”可以配备有合适的传输安全装置，例如带或箔。这种传输安全装置可以在拣取单元14内或后续工作站内附接。在图1中所示的图示中，已装载的目标货盘(已拣取的货盘8”)仅以部分装载状态示出。如上所述，被排出的货盘8”的总高度可以约为2米。

计划算法指定待从给定的递送(deliveries)中拣取的物品(包装)必须如何在货盘上几何定位，以便获得满足关于体积利用率、稳定性、顺序等的各种标准的最佳数量的货盘储存空间。

此外，托盘的拣取任务必须考虑使用码垛机器人的可能性。这种机器人基本在1/4欧洲货盘中构建塔堆，然后将货物压缩成欧洲格式(Euro format)，将它们放在欧洲货盘(Euro pallet)上。

对于计划算法，只了解带有物品的递送和包装数目(每件物品只有单位)。费用/MHD或预测性调度优选地不起作用。

计划算法的接口一方面连接到WMS(商品管理系统)，另一方面被连接到包装机器人的控制器。此外，图形显示器呈现用户界面。

WMS还管理分类物品的整个货盘的卸垛，并将这些数量作为可分离的包裹塔堆分布在区域仓库中，在那里可以使用起重架夹持器来储存和取得它们。

以下数据构成了所有计划流程的基础：

库存清单：

库存清单可以在拣取系统(以下称为“拣取系统”)中手动维护，或通过WMS的部分上的接口保持最新。

必要的基本数据为：

·物品编号

·物品描述

·物品组

可测量数据(始终与1个包装相关)：

·长度、宽度、高度[mm]

·重量[kg]

·基础表面分类，用于评估支撑点(4、9、16)

用于堆叠的标准：

·包装类型(1、2、3)(带网打开、不带网打开、关闭)

·包装材料(1、2、3)(纸板、木材、塑料)

·堆叠能力(可以在此处堆叠哪些包装类型)

·可接合性(置于彼此之上的包装是否联锁)

物品分类

它们作为堆叠标准的组合而形成。例如，要确定表面、高度和重量，使用以下范围：

表面[m2]：0-0.12；0.13-0.24

高度[m]：0-0.16；0.17-0.34

重量[kg]：0–8；9–16；17-25

这导致了18-19个主要分类。将物品分配为多个分类使得可以评估质量和性能。

包装要求

在这里，对计划算法应满足的不同要求进行管理：

·要求编号

·描述

·当前优先排序

·进行单独评估，以对货盘整体评估

新要求不应自由设置。它们应始终合并到算法中(这通过程序修改来完成)。

递送

递送在任何距离和任何范围上输送。通过提供关于包装位置的以下信息，由WMS及时组织实际处理。

头信息：

·递送编号

·客户数据(可选，仅用于显示)

·处理状态

位置：

·位置编号

·物品编号

·数量包

·处理状态

然后，计划算法形成拣取任务，其经由接口发送到系统以进行处理。拣取任务相应于货盘储存空间，该空间链接到以下信息。

头信息

·拣取任务编号

·递送编号

·处理状态

位置：

·拣取位置编号

·位置编号

·物品编号

·数量

·最终货盘上的几何位置

·包装过程中的几何位置(中间包装步骤，如有必要)

·处理状态

递送和计划的拣取任务经历不同的状态(处理状态)，其例如用于在过程中做出以下决定：

递送：

1.在拣取系统中创建递送

2.拣取计划

3.发送至WMS的拣取计划

4.包装过程开始(启动第一储存空间)

5.处理完成

递送位置：

1.创建

2.计划

3.包装

拣取任务：

1.生成，创建

2.包装开始

3.包装取消(错误)

4.手动继续包装(错误后)

5.包装完成

拣取位置：

1.创建

2.由WMS提供的数量(已知的带)

3.由机器人放置在预定位置(pre-position)的数量(如果适用)

4.放在包装位置的数量

拣取系统与WMS(仓库管理系统)或MFC(物料流控制器)通信。它们接管传入递送、传出递送和行程的储存和管理。

WMS管理分类物品的完整货盘的卸垛，并将这些数量作为可分离的包裹塔堆进行管理。MFC协调包装到拣取系统的传输。

5种类型的数据进行交换，以确定拣取过程的大致过程：

1.关于递送(位置)的数据转换为拣取储存空间

2.计划储存空间及其组件按它们的提供顺序排列

3.之后直接通知提供拣取部分；确认机器人何时接管这些数量

4.完成拣取货盘

5.关于错误情况的通知，例如提供的包装不符合预期

所使用的夹持头16、18可以夹持具有欧洲货盘(1200mm×800mm)面积的1/4至1/16的包装(高度可以从一个包装至例如70cm基本自由选择)。包装的基础表面测量值为：600×400，300×400，300×200。

如开头所述，包装被置于四个供给输送机4a、4b、4c、4d上，由夹持头16、18夹持，并以四个塔堆的形式放置在目标货盘2上方的装载板12上。装载板12大于欧洲储存空间。夹持器需要用于夹持和释放的间隙，并且可以潜入所形成的包装塔堆之间约50cm深。

在拣取货盘的内容物已经组装之后，得到的4个塔架被推到一起达到欧洲尺寸(Euro size)，并且拉出板以便将货物放置在货盘上。

较小的包装尺寸(1/8和1/16)需要一个中间步骤，其中包装以额外中间间隙放置在额外板(缓冲空间)上，随后由夹持器本身推动达到1/4尺寸。然后，得到的构造配合到1/4塔堆结构中，并放置在已经存在的塔堆的顶部。

机器人本身或其PLC控制器没有更高级别智能。这意味着它接收简单的传输命令“从带B取下尺寸为LxWxH的包装堆叠，将其放置在xyz位置”。然后，确认该执行或报告错误情况。另外的命令是使用中间板并将其上的较小包装推到一起，或者将最终货盘推到一起。

中心功能是用于生成拣取任务的计划算法。这种计划算法的基本步骤如图2的流程图所示。

计算包装模式的基础是必须以更大或更小优先级满足的一系列要求。对这些要求进行评估，以便针对所有要求的计划结果产生总体评估，其将对于每个货盘最大化，而且对于多个货盘平均。该评估也是系统评估的基础。

通过分配优先级，实现对硬性要求和软性要求的划分，由此最高优先级代表必须满足的要求(硬性)。

以下要求是已知的：

·货盘高度为2m，该高度在一方面不得超过，另一方面应理想地达到(高体积利用率)

·最大货盘重量为1200kg(欧洲货盘；半货盘为600kg)

·拣取货盘的最大稳定性(如果可能，“平坦”上端)，没有中空空间等，考虑包装的可接合性)

·重型大尺寸物品在货盘的底部，小形物品在顶部

·出于传输安全的原因，整个货盘的重量必须在货盘中不对称分布

·如果可能，物品不应分布在多个货盘上(除稳定性受损或超过最大重量的情况外)

·优选地，由于商店的拆包顺序，物品组不应过多分隔，这对于水果和蔬菜品种起初不太重要

·物品在货盘内尽可能紧凑且封闭布置，货盘的稳定性应在包装过程中尽可能长时间保持。在可能的情况下，不应为物品计划太高的塔堆

·如果物品占用货盘中的整个欧洲层，则机器人会使堆叠成果增加(更好地：1/2欧洲层的两倍高，或1/4欧洲层的4倍高)

·必须考虑物品对在其上包装的包装的承重能力(堆叠能力)

·遵循支撑点。从几何角度以4、9或16个矩形区段看待包装的基础表面。评估在下方包装的包装上稳固地具有多少个子区域。

这些要求相应地优先考虑，并相应地应用于新的计划情况。

每个生成的拣取任务会收到唯一的连续编号和递送分配。使用此号码，与WMS的通信成功。

由此产生的拣取任务应包含待由夹持头以堆叠顺序堆叠的单个物品的数量(根据需要，一个物品可以划分到两个或更多个拣取操作中)。

每个包装位置具有空间坐标：

·货盘内的位置

·在包装时要放置的位置

这种过程导致所谓的结构变体，其可以通过合适的空间图形表示来评估。这种结构变体通常是自动评估的，如图3中的流程图所示，例如通过无干扰的成功包装过程评估。另一种可能性是操作员在显示器上进行评估。

当然，结构变体可以在实际包装过程之前手动编辑(参见图3)，例如通过拖动显示器上的彩色包装进行编辑。当鼠标指针定位时，则显示相应的物品信息。在每次手动重新定位过程之后，系统锁定相应的包装(网格功能)，并检查和应用稳定性标准。当然，操作员也可以停用该自动功能，以便也可以手动预定义结构变体。

这种系统的目标在于，在WMS预定义的物品结构中，当识别到可能性时，再次使用已经计算并评估为稳定的结构变体。在水果和蔬菜品系的情况下，这种物品结构被分类为高重复性，因而稳定结构变体的可重用性被分类为相对较高。也可以使用结构变体的稳定部分。

仅在没有可用的结构变体或其部分能被识别到和使用时，才执行新的计算。这导致装载稳定性的逐步增加。

在包装过程中，以图形方式显示货盘的相应当前状态。如果必须取消包装过程，操作员可以单独显示其它步骤，或直接查看完成的目标货盘以便在必要时手动完成该过程。

用户界面的其它元素提供对以下数据的深入了解：

·所传送的递送(监控处理状态)

·所创建的拣取任务(处理状态、图形表示)

·主数据(物品、包装要求)

·日志

·统计(计划结果评估、包装操作的运行时间)

机器人PLC的内部接口由功能计算机处理。

当WMS记录包装位置的提供时，机器人随后被指派包装过程(见图2)(对于第一位置，提供货盘，系统的基本设备)。在机器人从皮带接收通知后，将其报告给WMS或MFC，以便皮带可用于下一次准备。

当机器人报告完成时，更新包装位置的状态，并搜索要处理的下一位置，并将其传送给机器人。在最后的包装位置之后，机器人被命令“推到一起并排出”。

因此，整个系统中的顺序(见图2和3)如下：

1.WMS向拣取系统发送一个或多个递送。

2.拣取系统对所有要拣取的位置计算用于递送位置所需储存空间(包括“包装位置”的几何数据)，并向WMS报告所需的物品和数量以及序列的细节。

3.在任意稍后时间点，WMS开始为供应带上的储存空间提供包装位置(供应所需的部分数量)。通知被发送给拣取系统，其中每个提供部分数量。提供的顺序必须与拣取任务中的顺序相对应(在每种情况下，使用哪个带可以自由选择)。至少下一个必要的拣取位置必须始终可达。如果启动了新的拣取任务，则仅该任务的位置可以跟随，直到其完成。

4.机器人接收拣取这些位置的任务(提供带、包装尺寸、目标坐标)，并将它们放置在拣取场地中的相应位置。(如果需要，通过中间步骤“另外板上的小包装”。)

5.在放下最后一个拣取位置后，向机器人发送最终通知以推到一起并排出。另外，将最终通知发送到WMS，可以将货盘转移到储存空间。

根据本发明，错误情况如下处理：

最重要的已知错误是WMS错误地提供拣取位置(包装太小/太大、高度不正确)。在这种情况下，取消拣取过程，将已启动的货盘与已建立的位置推到一起并排出。剩余的拣取位置被手动清除或转移到手动包装站。拣取任务必须在手动包装站中手动完成。

如果WMS提供的位置不属于当前的拣取任务，则可能发生另一种错误情况。在这种情况下，机器人可以将皮带清理到手动NIO位置并确认该提供不良。因此，没有必要取消当前工作。

在拣取任务的处理中考虑的所有上述参数、条件、数据、边界条件等以及结构变体的计算/创建可以独立于彼此而成为专利权利要求的主题。

公开了一种用于控制对目标货盘上的混合产品的拣取的方法，其中产品/包装被定位在装载板等上，然后被转移到目标货盘。

附图标记

1 装载系统

2 产品

4 供给输送机

6 货盘输送带

8 目标货盘/拣取货盘

10 货盘库

12 装载板

14 拣取单元

15 起重架

16 夹持头

18 夹持头

20 夹持板

22 控制单元

24 塔堆

26 支撑臂

28 对中装置

30 滑动面板

32 包装模式生成器

34 排出带

Claims (13)

1.用于控制目标货盘(8)上的混合产品(2)的拣取的方法，包括步骤：

-根据拣取任务，通过包装模式发生器(32)生成包装模式，

-在供给输送机(4)上提供产品(2)，

-根据所述包装模式，通过夹持头(16、18)等以预定顺序从所述供给输送机(4)取出产品(2)，

-将相应的产品(2)放置在装载板(12)上的多个产品塔堆(24)中，其中所述塔堆(24)构建为彼此基本平行并且彼此间隔开，其中所述塔堆(24)在所述装载板(12)上占用的区域大于目标货盘(8)的装载表面，

-将所述塔堆(24)推到一起，推至所述目标货盘(8)的尺寸，

-将被推到一起的产品塔堆(24)转移到所述目标货盘(8)，以及

-排出由此产生的拣取货盘。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，当生成包装模式时，在拣取过程中，所述拣取货盘被显现在显示器上，和/或所述拣取货盘的当前结构被显现在显示器上。

3.根据权利要求1所述的方法，其中拣货员能够手动地改变所述拣取货盘的结构，并且手动输入被存储，并被包括在用于类似拣取任务的包装模式的计算中。

4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中较小的包装被置于缓冲空间上，并且被一起推至与产品(2)尺寸相对应的尺寸，并且推到一起的包装被置于所指定的产品塔堆(24)上。

5.根据权利要求4所述的方法，其中在所述装载板(12)上构建四个产品塔堆(24)，并且每个包装具有产品(2)的面积的大约一半或四分之一，使得每层分别两个或四个包装被放置在所述缓冲空间上。

6.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中在塔堆构造期间，重的产品(2)布置为处于底部。

7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中当计算所述包装模式时，考虑相应的产品塔堆(24)中的产品(2)的支撑区域以及任何存在的堆叠凸起/堆叠凹进或其它的底部/边缘结构。

8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中所述拣取货盘设有传输安全装置。

9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中至少两个夹持头(16、18)被驱动以构造所述产品塔堆(24)。

10.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中在所述包装模式中包括下列要求中的至少一项：

-最大货盘高度(例如，2m)，

-最大货盘重量(例如，1200kg)，

-塔堆结构的最大稳定性(拣取货盘的平坦上端、没有中空空间、包装的可接合性、对称重量分布等)，

-不将物品分布在多个拣取货盘上，

-物品组优选地组合在一个拣取货盘上或一个产品堆叠中，

-如果可能，相同物品组合在一个塔堆(24)中。

11.根据上述权利要求中任一项所述的方法，包括步骤：

计算替选的结构变体，并且视需要自动地或手动地选择所述替选的结构变体。

12.根据权利要求11所述的方法，其中对结构变体进行优先排序。

13.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中在所述产品塔堆(24)的组装期间，相应的产品塔堆(24)关于待置于其上的产品(2)/包装对中。