JPH0891579A - パレタイズシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 荷物の取り扱い品種及び取り扱い量が多い場
合でも、効率よく移載作業を行なうことができ、且つ、
荷物のピッキングを高速に行なうことができるパレタイ
ズシステムを提供すること。 【構成】 単載パレット２上の荷物を、ピッキングロボ
ット１１により複数個同時にピッキングして単品保管供
給装置１２の受入れコンベヤ１４に移載する。受入れコ
ンベヤ１４に記載された複数の荷物は、１個づつ切り出
して送り出され各荷物種類毎の保管コンベヤ１３に移載
される。各保管コンベヤ１３上の荷物は、予め決められ
た順序に従って払出しコンベヤ１５に１個づつ送り出さ
れ、ピッキングステーション１８に送り込まれ、１個づ
つ位置決めした状態で停止される。ピッキングステーシ
ョン１８上の荷物はパレタイズロボット２３によりピッ
キングされて空パレット上に積付けられ、混載パレット
が構成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、異なった種類の荷物を
ピッキングして混載パレット上に混載して積載するパレ
タイズシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】製造工場においては、各種の製品が製造
されダンボール箱、プラスチックコンテナ等の箱形状の
梱包材により梱包され、梱包後の製品（以下、荷物と呼
ぶ）は出荷に備えて一旦倉庫に保管される。この保管の
際には、同じ種類の製品は同じパレット上に多数積載さ
れた状態で保管される。このような同じ種類の荷物が予
め決められたパターンに従って積載されているパレット
は単載パレットと呼ばれる。

【０００３】これらの荷物を工場から出荷する場合に
は、出荷内容に応じて、倉庫から必要とされる種類の荷
物が積載された単載パレットを順次取り出し、空きパレ
ット上に大きさや形状の異なる荷物を混載しなければな
らない。このような互いに異なった種類の荷物が積載さ
れているパレットは混載パレットと呼ばれる。

【０００４】このため、単載パレットに積載されている
一定サイズの荷物をピッキングして別のパレットに移動
して他のサイズの荷物と混載するための装置が提案され
ている。

【０００５】たとえば、特開平５−２７８８５４号公報
には、パレット毎に同種類の製品を積み込んだ多数のパ
レット（単載パレット）を、エンドレスの環状コンベア
に一定間隔で載せ、このコンベアをパレットの間隔ピッ
チで間欠運転し、パレットが一時停止中に、移載用ロボ
ットによって、前記単載パレットから製品を順次取り出
して、移載用ロボットの行動範囲内に置いてある空パレ
ット（混載パレット）に移載することによって、所定の
種類と数量の製品の混載を行なうようにした製品選別移
載装置が開示されている。

【０００６】しかしながら、上記特開平５−２７８８５
４号公報に記載の装置においては、製品の種類が多い場
合には、単載パレットの数が多くなるため、単載パレッ
トを搬送するエンドレスの環状コンベアの全長も長くす
る必要がある。しかしながら、環状コンベアの全長が長
くなると、目的とする単載パレットが移送可能な位置に
搬送されてくるまでに長い時間がかかることになり、移
載効率が悪くなる。

【０００７】また、特開平５−２５４６６５号公報に
は、移動可能に構成されて所定移動路を移動し物品を積
付ける産業ロボットと、移動路近くに配置された積付用
のパレット（混載パレット）と、複数の同種物品がそれ
ぞれ積載されて移動路の両側に配置されると共に移動路
に沿い互いに離れて配置されて複数種の物品を供給する
複数の単載パレットと、所要物品が積載された単載パレ
ットへの移動、所要物品の把持、及び把持物品の混載パ
レットへの積付けを産業ロボットに指令する制御装置と
を備えた自動荷積み装置が開示されている。

【０００８】しかしながら、上記特開平５−２５４６６
５号公報に記載の装置においても、製品の種類が多い場
合には多数の単載パレットを必要とする。このため、産
業ロボットの移動距離が長くなり、上記特開平５−２７
８８５４号公報に記載の装置と同様に、移載効率が悪い
という問題がある。

【０００９】また、上記何れの公報に記載の装置におい
ても、単載パレットからのピッキングは１個づつである
ため、移載効率が悪いという問題がある。また、一つの
単載パレットからピッキングする荷物の数が少ないと、
単載パレットの供給やロボット走行を頻繁に繰り返さな
ければならず、実際の移載作業に要する時間に対して前
準備に要する時間の割合が長くなり、全体としての作業
効率が低下するという問題がある。

【００１０】更に、別の問題として単載パレットから荷
物をピッキングする際のロボットのヘッドの位置決めの
問題がある。単載パレット上に荷物を積載する場合に
は、作業を単純化するため、積載すべき荷物は同じ大き
さで同じ形状であることを利用して、実際の積載位置を
検出することなく、予め決められた配置パターンに従っ
て一義的に積載しているが、途中の搬送路において、単
載パレット上の荷物は、位置ずれを生じていることが多
い。したがって、単載パレット上の荷物を精度良くピッ
キングして、精度良くパレタイズする場合には、位置や
姿勢を検出してピッキングを行なう必要があり、この結
果、ピッキング作業の時間が長くなるという問題があっ
た。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、荷
物の取り扱い品種及び取り扱い量が多い場合でも、効率
よく移載作業を行なうことができ、且つ、荷物のピッキ
ングを高速に行なうことができるパレタイズシステムを
提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するため、同一種類の荷物が搭載された単載パレット
から複数個の荷物を同時にピッキングすることが可能な
ピッキングロボットと、前記ピッキングロボットにより
ピッキングされた複数の荷物を受け取って１個づつ切り
出して送り出す受入れコンベヤと、この受入れコンベヤ
に隣接して複数設けられそれぞれ前記受入れコンベヤか
ら同一種類の荷物が選択されて供給される保管コンベヤ
と、この複数の保管コンベヤから予め決められた順序に
従って１個づつ送り出される所定の種類の荷物を受け取
って順次搬送する払出しコンベヤとからなる単品保管供
給装置と、この単品保管供給装置から供給される荷物を
受け取って１個づつ位置決めした状態で停止させるピッ
キングステーションと、前記ピッキングステーション上
の荷物を１個づつ予め決められた積付け条件に従って空
パレット上に積付けて混載パレットを構成するパレタイ
ズロボットとを備えていることを特徴とする。

【００１３】

【作用】単載パレット上の荷物は、ピッキングロボット
により複数個同時にかつパレット上の全数あるいは一定
数の荷物がピッキングされ単品保管供給装置の受入れコ
ンベヤに移載される。このように複数個同時にピッキン
グすることにより、ピッキングロボットの１回のピッキ
ング動作当たりの運搬量が増加し搬送効率が高くなる。
受入れコンベヤに記載された複数の荷物は、１個づつ切
り出して送り出される。受入れコンベヤにより搬送され
る荷物は、目的とする保管コンベヤの位置に至ったとき
に、その保管コンベヤに移載される。したがって、各保
管コンベヤ上には、それぞれ同じ種類の荷物が保管され
ることになる。各保管コンベヤ上の荷物は、予め決めら
れた順序に従って払出しコンベヤに１個づつ送り出され
る。払出しコンベヤ上に予め決められた順序に並べられ
た各種の荷物は、ピッキングステーションに送り込ま
れ、１個づつ位置決めした状態で停止される。ピッキン
グステーション上の荷物はパレタイズロボットによりピ
ッキングされて空パレット上に積付けられる。このと
き、ピッキングステーション上の荷物は正確に位置決め
された状態にあるので、荷物の位置や姿勢を検出するこ
となく、迅速にピッキングすることが可能となる。

【００１４】

【実施例】図１は、本発明のパレタイズシステムの実施
例の使用態様を示す模式平面図である。

【００１５】本実施例においては、それぞれ複数個の棚
を有する複数の立体自動倉庫１が平行に配置されてい
る。立体自動倉庫１の各棚には、同種類の荷物が複数個
積載された単載パレット２が保管される。なお、異なっ
た棚には異なった種類の荷物が保管される。但し、複数
の棚に同種類の荷物が保管されることもある。立体自動
倉庫１の棚列間には、立体自動倉庫１の出し入れ面に沿
って水平及び垂直方向に移動可能なスタッカークレーン
３が配置されている。また、立体自動倉庫１に隣接して
入出庫ステーション４が設けられている。複数の立体自
動倉庫１の側方には、複数の立体自動倉庫１の配列方向
に沿って走行路５が設けられており、この走行路５に沿
って自走台車６が走行する。

【００１６】また、走行路５の立体自動倉庫１とは反対
側には、走行路５に沿って、入庫ステーション７、ピッ
キングステーション８、空パレット供給装置９、直行品
出荷コンベヤ１０等が順次配置されている。

【００１７】上記ピッキングステーション８の近傍に
は、ピッキングロボット１１が配置されている。図２
は、ピッキングロボット１１の概略側面図である。この
ピッキングロボット１１は、床面に固定された垂直軸回
りに回動可能な回転台座１１ａと、この回転台座１１ａ
に対して水平面に平行な軸１１ｂにより垂直面方向に沿
って回動自在に支持された第１アーム１１ｃと、この第
１アーム１１ｃの先端において水平面に平行な軸１１ｄ
により垂直面方向に沿って回動自在に支持された第２ア
ーム１１ｅと、この第２アーム１１ｅの先端において水
平面に回転可能なハンド部１１ｇとから構成されてい
る。本実施例のピッキングロボット１１においては、ハ
ンド部１１ｇは、ダンボール箱用の例として複数の真空
パッドを有しており、同時に一列複数個の荷物を吸着で
きる。

【００１８】前記ピッキングステーション８に隣接して
単品保管供給装置１２が設けられている。この単品保管
供給装置１２は、互い平行に配列された複数列の保管コ
ンベヤ１３Ａ，１３Ｂ，・・・，１３Ｌ，・・・（１３
で総称する）と、これらの保管コンベヤ１３の各上流端
に沿って保管コンベヤ１３と直交する方向に配置された
受入れコンベヤ１４と、これらの保管コンベヤ１３の各
下流端に沿って保管コンベヤ１３と直交する方向に配置
された払出しコンベヤ１５とから構成されている。受入
れコンベヤ１４の途中の上流端の近傍には、荷物の搬送
路に対して進退可能な切出しストッパ１６が設けられて
いる。この切出しストッパ１６は、複数の荷物を１個づ
つ切出して送り出すためのものである。同様に、保管コ
ンベヤ１３の途中の下流端の近傍にも、切出しストッパ
１７が設けられている。払出しコンベヤ１５の下流端に
隣接してピッキングステーション１８が設けられてい
る。このピッキングステーション１８は、払出しコンベ
ヤ１５により送られてきた荷物が突き当てられるＬ字上
のコーナーストッパ１８ａと、このコーナーストッパ１
８ａに対して荷物を押付けて１個づつ荷物の位置決めを
行なう押圧機構１８ｂが設けられている。

【００１９】前記空パレット供給装置９は、空パレット
搬送コンベヤ１９と、この空パレット搬送コンベヤ１９
の下流端に隣接して設けられた空パレット供給部２０と
か構成されている。この空パレット供給部２０は、立体
自動倉庫１に格納されている空パレットあるいはピッキ
ングステーション８で発生する空パレットを自走台車６
を経て受け取り、重ねて段積することが可能であり、空
パレットを積み上げた状態で保管し、空パレットを使用
するに際して１段づつ取り出すものである。空パレット
供給部２０に続いて、パレタイズステーション２１及び
混載品出荷コンベヤ２２が順次配置されている。

【００２０】前記ピッキングステーション１８と前記パ
レタイズステーション２１は近接して配置されており、
ピッキングステーション１８とパレタイズステーション
２１との間には、パレタイズロボット２３が配置されて
いる。このパレタイズロボット２３は、前述のピッキン
グロボット１１と同様に真空吸着方式のもの、あるい
は、側面保持あるいは上下保持機能を持つハンドが取り
付けられており、供給されたパレットに荷物を１個ずつ
積付けていく。

【００２１】図３は、本実施例のパレタイズシステムの
制御系を示すブロック図である。ホストコンピュータ２
４は、統括コンピュータ２５に対して入庫指示、出庫指
示等の各種指示を与える。統括コンピュータ２５は、立
体自動倉庫在庫管理、単品保管供給装置在庫管理、ピッ
キング座標演算、パレット割付・積付計画、各装置に対
する動作指示、作業進捗管理、ホストコンピュータ２４
との間の入荷指示、出荷指示、作業完了報告等の各種通
信等の各種処理を行なう。

【００２２】統括コンピュータ２５は、立体自動倉庫コ
ントローラ２６を介して、スタッカークレーン３、入庫
ステーション７、自走台車６、ピッキングステーション
８、直行品出荷コンベヤ１０の動作の制御を行い、ピッ
キングロボットコントローラ２７を介してピッキングロ
ボット１１の動作の制御を行い、単品保管供給装置コン
トローラ２８を介して単品保管供給装置１２の動作の制
御を行い、パレタイズロボットコントローラ２９を介し
てパレタイズロボット２３及び混載品出荷コンベヤ２２
の動作の制御を行い、空パレット供給装置コントローラ
３０を介して空パレット供給装置９の動作の制御を行な
う。

【００２３】次に、上述したパレタイズシステムの動作
について説明する。本実施例におけるパレタイズシステ
ムを含む全体システムの動作は、大きく分けて、〔立体
自動倉庫への入庫処理〕、〔単品保管供給装置への補充
処理〕、及び、〔出荷処理〕の三つに別れている。

【００２４】〔立体自動倉庫への入庫処理〕図４は、立
体自動倉庫への入庫処理を示すフローチャートである。
ホストコンピュータ２４から統括コンピュータ２５に入
庫データが与えられると (ステップ１０１）、統括コン
ピュータ２５は入庫データの各パレットについて、立体
自動倉庫１の空き棚を割り当てる (ステップ１０２）。
なお、入庫データは、複数のパレットについて一括して
入力される場合もあるし、各、パレット毎に供給される
場合もある。次に、フォークリフトによる人手積載によ
り、或いは、生産工場からのコンベヤ直送により、入庫
ステーション７にパレット上に積載された荷物が到着す
る (ステップ１０３）。次に、自動台車６が入庫ステー
ション７の位置に移動し、自動台車６が入庫ステーショ
ン７の荷物を受け取る (ステップ１０４）。次に、自動
台車６は引き当てられた棚がある立体自動倉庫１の入出
庫ステーション４の位置まで移動し、荷物を入出庫ステ
ーション４へ移載する (ステップ１０５）。次に、スタ
ッカークレーン３が入出庫ステーション４の荷物を把持
して (ステップ１０６）、引き当てられた棚の前に移動
し、この棚に荷物をパレットと共に格納する (ステップ
１０７）。次に、立体自動倉庫１へ格納すべき次のパレ
ットが残っているか否か判断し (ステップ１０８）、残
っている場合には、ステップ１０３に戻り、次のパレッ
トがない場合には処理を終わる。

【００２５】〔単品保管供給装置への補充処理〕図５
は、単品保管供給装置への補充処理を示すフローチャー
トである。この補充処理は、補充計画と補充作業からな
っている。補充計画においては、統括コンピュータ２５
は、過去に入力された入庫データ及び実際の出荷実績か
ら単品保管供給装置１２における保管量をチェックし
(ステップ２０１）、補充の要否を判断する (ステップ
２０２）。この保管量のチェックは、同じ列には同じ品
種の荷物が格納される単品保管供給装置１２の各列毎に
行なわれる。保管数が所定数以下の品種については、補
充データが作成される (ステップ２０３）。補充データ
は、品種、立体自動装置の棚番号、パレット上の保管
数、補充数（ピッキング数）、補充先列番号等の各項目
から構成されている。上記処理は、全ての保管品種につ
いて繰り返される (ステップ２０４）。

【００２６】次に、補充作業においては、統括コンピュ
ータ２５は、先に作成された補充データに基づいて、ス
タッカークレーン３を補充が必要な品種の荷物が保管さ
れている棚まで移動させて、その荷物を取り出す (ステ
ップ２０５）。次に、スタッカークレーン３を入出庫ス
テーション４まで移動させ、荷物を入出庫ステーション
４に移載する (ステップ２０６）。次に、自動台車６を
この入出庫ステーション４まで移動させて、荷物を入出
庫ステーション４から自動台車６に移載し、次いで、自
動台車６をピッキングステーション８まで移動し、荷物
を自動台車６からピッキングステーション８に移載する
(ステップ２０８）。次に、統括コンピュータ２５は、
ピッキングロボット１１でパレット上の荷物をピッキン
グするためのピッキング座標を演算する (ステップ２０
９）。このとき、荷物の品種毎の積付けパターン及び荷
物のサイズは既知であるので、保管数と補充数の関係か
らピッキング座標を一義的に求めることができる。次
に、このようにして求められたピッキング座標に従っ
て、ピッキングロボット１１により、パレット上の複数
の荷物の中から一定数、或いは、全部をピッキングし
(ステップ２１０）、単品保管供給装置１２に受け渡す
(ステップ２１１）。このとき、１回のピッキング作業
で少なくとも１列以上の荷物をピッキングするようにす
る。このように、ピッキングロボット１１により複数個
同時に荷物をピッキングすることにより、ピッキングロ
ボットの１回のピッキング動作当たりの運搬量が増加し
搬送効率が高くなる。次に、ピッキングロボット１１に
より受け渡された荷物は、単品保管供給装置１２の受入
れコンベヤ１４において、切出しストッパ１６により１
個ずつ送り出され (ステップ２１２）、複数の保管コン
ベヤ１３の中の所定の保管コンベヤ１３上に格納される
(ステップ２１３）。なお、受入れコンベヤ１４から各
列の保管コンベヤ１３への荷物の振り分けは、受入れコ
ンベヤ１４に沿って保管コンベヤ１３の数だけ設けられ
た押圧棒（図示せず）等により、荷物が搬送されてくる
タイミングに合わせて、荷物を保管コンベヤ１３方向に
押し出すことにより行なわれる。なお、このような選別
機構自体は周知であるので、ここでは詳細は説明しな
い。

【００２７】一方、ピッキングされた後のパレットは、
一旦ピッキングステーション８の後方に払い出され (ス
テップ２１４）、パレット上に荷物があるか否か判断さ
れ (ステップ２１５）、パレット上に荷物がある場合に
は、上述した手順と逆の経路を辿って立体自動倉庫１に
再入庫する。また、パレット上に荷物がある場合には、
自走台車６により空パレット供給装置の空パレット搬送
コンベヤ１９まで運ばれる。

【００２８】〔出荷処理〕図６は、出荷処理における出
荷計画作成のフローチャートである。先ず、ホストコン
ピュータ２４から、品種、数量等の出荷データが、統括
コンピュータ２５に入力される（ステップ３０１）。な
お、出荷データは、向先単位、運送トラック単位等で与
えられる。この出荷データに基づいて、パレット上の荷
物の積替えが必要でない、すなわち、立体自動倉庫内の
単載パレット上の全部の荷物がそのまま発送できる直行
品を抽出し (ステップ３０２）、この直行品のリストを
作成する (ステップ３０３）。次に、同じパレット上に
異なった種類の荷物を積載する、すなわち、混載が必要
である荷物について、積付け演算を行ない (ステップ３
０４）、この積付け演算の結果に基づいて積付けリスト
を作成する (ステップ３０５）。この積付け演算は、予
め記録されている荷物の寸法（寸法コードで表される）
や重量等のデータに基づいて、混戦パレット上に配置す
べき各荷物の位置（ｘ，ｙ，ｚ，θ）、混戦パレットの
数、荷物の積付け順、ピッキング座標等を求めるもので
あり、統括コンピュータ２５により実行される。

【００２９】図７は、積付けリストの一例を示す説明図
である。この例では、第１番目に、寸法コードが３であ
る品種Ａの荷物を、ｘ１，ｙ１，ｚ１，θ１で指定され
るピッキング位置からピッキングし、パレタイズステー
ション２１において、番号１の混載パレット上のｘ２，
ｙ２，ｚ２，θ２で指定される位置に積付けることを示
している。

【００３０】図８は、出荷処理における出荷実行のフロ
ーチャートである。出荷指示があると (ステップ４１
０）、指示の種類が出荷データ単位で、積付け作業指示
であるか、或いは、直行品出荷指示であるかが判別さ
れ、指示の種類に応じた処理がそれぞれ行なわれる。

【００３１】積付け作業指示が行なわれると、 (ステッ
プ４０２）、先に作成した積付けリストに基づいて、荷
番号順に１個づつ目的とする荷物を切り出し (ステップ
４０３）、ピッキングステーション１８へ搬送する (ス
テップ４０４）。この切り出し作業及び搬送作業を、指
定された荷物がなくなるまで繰り返す (ステップ４０
５）。この作業と並行して、空パレット供給装置９によ
り空パレットがパレタイズステーション２１に供給され
る (ステップ４０６）。ピッキングステーション１８に
荷物が存在し、且つ、パレタイズステーション２１に空
パレットが存在することを確認した上で (ステップ４０
７）、パレタイズロボット２３によりパレタイズ動作が
行なわれる (ステップ４０８）。このパレタイズ動作
は、積付けリストに基づいて、パレタイズロボット２３
によりピッキングステーション１８に荷物をピッキング
して、パレタイズステーション２１の空パレット上に積
付けて混載パレットを構成する作業である。このこのパ
レタイズ動作に際しては、ピッキングステーション１８
の荷物は、連続的に搬送されかつ正確に位置決めされた
状態にあるので、荷物の位置や姿勢を検出することな
く、迅速にピッキングすることが可能となる。

【００３２】次に、ステーション上のパレット単位のパ
レタイズが終了したか否かが判別され (ステップ４０
９）、パレット単位のパレタイズが終了していない場合
にはステップ４０７に戻り、同じパレットに対する積付
けが継続される。パレット単位のパレタイズが終了して
混載パレットが完成したら、この混載パレットは搬送さ
れる (ステップ４１０）。次に、出荷単位のパレタイズ
が完了したか否かが判別され (ステップ４１０）、パレ
タイズが完了していない場合にはステップ４０６に戻
り、次のパレットに対する積付けが開始される。出荷単
位のパレタイズが完了した場合には処理を終了する。

【００３３】図９は、上記パレット単位のパレタイズと
出荷単位のパレタイズを模式的に図示したものである。
図９の例では、品種Ａと品種Ｅの荷物が混載された混載
パレットａと、品種Ａと品種Ｂの荷物が混載された混載
パレットｂと、品種Ｂと品種Ｃと品種Ｄの荷物が混載さ
れた混載パレットｃの三つの混載パレットが、積付けリ
ストにより規定された一つの出荷単位となっている。図
９の例では、最初に混載パレットａ上に品種Ａと品種Ｅ
の荷物が混載された時点でパレット単位のパレタイズが
終了し、混載パレットａが送り出される。次に、空パレ
ットが送り込まれ、この空パレット上に品種Ａと品種Ｂ
の荷物が混載されて混載パレットｂとして送り出され
る。最後に、再度空パレットが送り込まれ、この空パレ
ット上に品種Ｂと品種Ｃと品種Ｄの荷物が混載されて混
載パレットｃとして送り出されて、出荷単位のパレタイ
ズが完了する。

【００３４】一方、出荷指示が直行品出荷指示である場
合には (ステップ４１２）、出荷リストに基づいて荷物
を取り出すべき立体自動倉庫１の棚を引き当て (ステッ
プ４１３）、スタッカークレーン３により目的とする単
載パレットを取り出して (ステップ４１４）、入出力ス
テーション４へ移載する (ステップ４１５）。次に、自
走台車６により、入出力ステーション４上の単載パレッ
トを直行品出荷コンベヤ１０に移載し (ステップ４１
６）、直行品として出荷する (ステップ４１７）。上記
ステップ４１２〜４１７の処理を、次のパレットが無く
なるまで繰り返す(ステップ４１８）。

【００３５】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明において
は、混載すべき荷物を同一種類の荷物毎に複数個同時に
ピッキングして単品保管供給装置に供給し、この単品保
管供給装置から１個づつ位置決めされた状態で供給され
る荷物を空パレット上に積付けしているので以下の効果
を奏する。

【００３６】（１）同一種類の荷物毎に単載パレットか
ら複数個同時にかつパレット上の全数あるいは一定数の
荷物をピッキングするので、パレットの搬送回数が少な
くなり、処理能率が高くなる。

【００３７】（２）単品保管供給装置から供給される各
荷物は連続的に搬送されてくるので、処理能力が高くな
る。

【００３８】（３）単品保管供給装置から供給される各
荷物は既に正確に位置決めされた状態にあるので、荷物
の姿勢を検出する必要がなく、パレタイズロボットでピ
ッキングする際の位置決めが容易であり、処理能力が高
くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のパレタイズシステムの実施例の使用
態様を示す模式平面図である。

【図２】 ピッキングロボットの概略側面図である。

【図３】 本実施例のパレタイズシステムの制御系を示
すブロック図である。

【図４】 立体自動倉庫への入庫処理を示すフローチャ
ートである。

【図５】 単品保管供給装置への補充処理を示すフロー
チャートである。

【図６】 出荷処理における出荷計画作成のフローチャ
ートである。

【図７】 積付けリストの一例を示す説明図である。

【図８】 出荷処理における出荷実行のフローチャート
である。

【図９】 パレット単位のパレタイズと出荷単位のパレ
タイズを説明するための模式図である。

【符号の説明】

１…立体自動倉庫、２…単載パレット、３…スタッカー
クレーン、４…入出庫ステーション、５…走行路、６…
自走台車、７…入庫ステーション、８…ピッキングステ
ーション、９…空パレット供給装置、１０…直行品出荷
コンベヤ、１１…ピッキングロボット、１２…単品保管
供給装置、１３…保管コンベヤ、１４…受入れコンベ
ヤ、１５…払出しコンベヤ、１６，１７…切出しストッ
パ、１８…ピッキングステーション、１９…空パレット
搬送コンベヤ、２０…空パレット供給部、２１…パレタ
イズステーション、２２…混載品出荷コンベヤ、２３…
パレタイズロボット

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ６５Ｇ 59/02 Ｚ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 同一種類の荷物が搭載された単載パレッ
   トから複数個の荷物を同時にピッキングすることが可能
   なピッキングロボットと、 前記ピッキングロボットによりピッキングされた複数の
   荷物を受け取って１個づつ切り出して送り出す受入れコ
   ンベヤと、この受入れコンベヤに隣接して複数設けられ
   それぞれ前記受入れコンベヤから同一種類の荷物が選択
   されて供給される保管コンベヤと、この複数の保管コン
   ベヤから予め決められた順序に従って１個づつ送り出さ
   れる所定の種類の荷物を受け取って順次搬送する払出し
   コンベヤとからなる単品保管供給装置と、 この単品保管供給装置から供給される荷物を受け取って
   １個づつ位置決めした状態で停止させるピッキングステ
   ーションと、 前記ピッキングステーション上の荷物を１個づつ予め決
   められた積付け条件に従って空パレット上に積付けて混
   載パレットを構成するパレタイズロボットとを備えてい
   ることを特徴とするパレタイズシステム。