WO2023217516A1 - Roboter zum einlegen und sortieren von faltschachtelzuschnitten - Google Patents

Roboter zum einlegen und sortieren von faltschachtelzuschnitten Download PDF

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WO2023217516A1
WO2023217516A1 PCT/EP2023/060590 EP2023060590W WO2023217516A1 WO 2023217516 A1 WO2023217516 A1 WO 2023217516A1 EP 2023060590 W EP2023060590 W EP 2023060590W WO 2023217516 A1 WO2023217516 A1 WO 2023217516A1
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WO
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stacks
type
stack
base
station
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PCT/EP2023/060590
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English (en)
French (fr)
Inventor
Tomasz Ollek
Frank Schmid
Original Assignee
Masterwork Group Co., Ltd.
Masterwork Machinery Gmbh
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Publication date
Application filed by Masterwork Group Co., Ltd., Masterwork Machinery Gmbh filed Critical Masterwork Group Co., Ltd.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G60/00—Simultaneously or alternatively stacking and de-stacking of articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G59/00—De-stacking of articles
    • B65G59/02—De-stacking from the top of the stack
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G61/00—Use of pick-up or transfer devices or of manipulators for stacking or de-stacking articles not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C2501/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material to be sorted
    • B07C2501/0063—Using robots

Definitions

  • the invention relates to a depalletizing system and method, i.e. a system or method by which stacks of stacking elements (in particular paper or cardboard blanks for folding boxes) arranged on a base (in particular a Euro pallet or an industrial pallet made of wood or plastic) are arranged. , unpacked for further processing.
  • a depalletizing system i.e. a system or method by which stacks of stacking elements (in particular paper or cardboard blanks for folding boxes) arranged on a base (in particular a Euro pallet or an industrial pallet made of wood or plastic) are arranged. , unpacked for further processing.
  • Such depalletizing systems are used to remove stacks of blanks arranged on the pallet from the pallet/support in blocks in order to send them for further processing, in particular processing in a folding box gluing machine or an inspection machine for checking the print image of the individual blanks.
  • stacking elements are usually not only stacked according to type on a pallet/support. For example, it is common for stacks of folding boxes with different printed images and/or different blank shapes to be arranged next to and/or one above the other on the same pallet. This means that printing costs and press set-up times as well as packaging and delivery costs can be minimized.
  • a folding box gluing machine can usually only be set to process one type of folding box. If a different folding box is to be processed (e.g. in terms of print image, shape, cardboard paper thickness), the folding box gluer must first be stopped and changed over.
  • delivered pallets are usually first “sorted” before automated processing by a depalletizing system. This means that all stacking elements that do not belong to the desired type A are removed from the pallet. These are not currently needed Stacking elements of types B, C, ... must then be temporarily stored in a suitable manner before they are ready for further processing.
  • this sorting is usually done by hand by removing the stacking elements that do not belong to type A. Not only is this time-consuming and labor-intensive, but it also leaves behind a correspondingly "plundered" pallet, the stacking arrangement of which may then become unstable and which is more complicated for the blank insertion robot to process.
  • sorting robots can redistribute a delivered mixed pallet with N different types of stacks onto N individual pallets, on which only single-type stacks are then arranged.
  • Such a sorting robot is described in the publication DE 102 40 387 A1.
  • the publications DE 202017 006 849 U1, WO 2022/243420 A1 and EP 0 377 398 A1 describe stacking processes using palletizing robots.
  • the object of the present invention is to overcome these disadvantages and to create a cost-effective and space-saving depalletizing system that is at least not inferior to conventional systems in terms of processing speed.
  • the present invention solves this problem through the system with the features of the present claim 1.
  • the remaining claims relate to preferred exemplary embodiments and a corresponding processing method.
  • the invention eliminates the need for an upstream restacking process because the removal device is not only designed as a blank insert for transferring the blank stacks from the feed station to the stack receiving unit of the stack element further processing device, but can also take on the sorting function by stacking stacks that are not Corresponding to the type currently required at the further processing device, it is deposited at the rejection station.
  • the removal device Through this dual function of the With the removal device, the traditional pre-sorting of unmixed pallets can be eliminated, creating a space-saving, cost- and resource-saving depalletizing system.
  • the position-dependent distribution of the different types of stacking elements on the pallet or base delivered to the feed station is stored in machine-readable form (for example in a so-called CF2 file).
  • the position distribution data stored in this way is then read out by the control of the removal device in order to control the removal device so that it either feeds individual stacks to the stack receptacle or temporarily stores them at the rejection station, depending on the type stored for its position.
  • the removal device “knows” in advance which pallet position it will find which type of stacking elements. Based on this, the removal process can be carried out quickly and efficiently.
  • the removal device can also have a suitable sensor system in order to recognize the type of stacking elements of each stack delivered to the feed station and, depending on the type recognized, either feed the stack to the stack receptacle or deposit it at the rejection station.
  • This (e.g. optical) sensor system can be used as a supplementary fine-tuning and error control to the previously saved type positions of the control or can replace it as an independent and independent control.
  • the control of the removal device detects the readiness of the stack receiving device of the further processing device (in particular the folding box gluing machine) to receive further stacks. If the stack receptacle is currently not ready to receive further stacks of type A, it controls the removal device so that it only removes stacks of other types B, C, ... of stacking elements from the feed station and deposits them at the rejection station. This can cause waiting times or breakdowns Further processing device is used for re-sorting and the work of the depalletizing system can be controlled more efficiently overall.
  • the removal device has, in addition to the conventional lifting device for lifting and transferring the stacks of blanks, a gripping device with which the emptied pallets can be gripped so that they do not slip, transported through the air and placed on the rejection station. This means that the empty pallets can be stacked on top of each other at the rejection station and then transported away in bundles.
  • the stacks of blanks are usually arranged in blocks on several levels on the pallet.
  • So-called intermediate sheets made of paper or cardboard are arranged as protective elements between the individual floors or laterally between the individual stacks.
  • the removal device can also remove these protective elements after all the stacks on a floor have been removed.
  • the protective elements can be lifted off the pallet, for example, using vacuum suction cups provided on the removal device.
  • a particularly suitable embodiment of the removal device has proven to be a robot that can be pivoted about a vertical axis and has at least one robot arm, at the end of which a working head is provided. By adjusting different rotational positions of the robot arm around a robot base, the working head can reach the feed station, the stack holder of the stack element further processing device, the storage location for the protective elements and/or the reject station. Both the lifting device for the blank stacks and the gripping device for the empty pallets can then be arranged in a particularly efficient manner on the working head of the robot arm.
  • FIG. 1 shows a schematic top view of a depalletizing system according to the exemplary embodiment of the invention.
  • the depalletizing system shown in Figure 1 is located in an area secured by a wire mesh.
  • This so-called safety cage 1 has several secured entrances.
  • a supply gate 2 for full Pallets U and a rejection gate 3 for empty pallets U and/or for pallets U with re-sorted stacks 12, 13.
  • access for operating personnel in the example shown, a sliding gate 4 near the stack receptacle 41 of a folding box gluing machine 40 and a further access door 5 on the storage stack 50 of the intermediate sheets serving as protective elements, which are also stacked on a pallet U in the example shown.
  • the full pallets U are driven, for example, with a forklift or a hand pallet truck through the feed gate 2 and placed on the floor or a table at the feed station 10.
  • stacks 11-13 are arranged in blocks in three rows and four columns on pallet U. There can be several such 3x4 arrangements in levels one above the other on pallet U. Between the individual floors (and optionally also between individual stacks) there are intermediate sheets made of paper or cardboard as protective elements (not shown).
  • the grid-like arrangement in three rows and four columns is only to be understood as an example. The invention can be applied to any positioning of the stacks, regardless of the number of rows and columns and the overall arrangement geometry.
  • the full pallets U with the blank stacks 11-13 positioned on them are, as already mentioned, transported to the feed station 10 in order to be emptied there by the removal device 20.
  • the removal device 20 is realized by a robot, the base 22 of which rests on a raised base 24 with four legs.
  • a pivotable robot arm 21 is articulated on the base 22, the working head 23 of which can be rotated about the longitudinal axis of the robot arm 21 and by rotational movements of the robot arm 21 about the base 22 the feed station 10, the stack holder 41, the rejection station 30, 31 and the intermediate sheet storage 50 can reach.
  • a lifting device is attached to the work head 23 in order to lift a stack 11 of type A from the pallet U at the feed station 10 and to transfer it to the stack receptacle 41.
  • a lifting device is known, for example, from DE 10 2011 082 967 B4 and the disclosure thereof is hereby incorporated by reference.
  • Stacks 12, 13 of types B or C are also lifted by the lifting device on the work head 23, but are then not transferred to the stack holder 41 but to the rejection station 30, 31.
  • stacks 12 of type B are placed on a pallet U at a first rejection station 30 and stacks 13 of type C are placed on a further pallet U at a second rejection station 31.
  • pallet types Euro pallet, industrial pallet, etc.
  • pallet sizes e.g. DIN sizes 6, 3B, etc.
  • stack arrangement geometries can also be used for the re-sorted stacks 12, 13 at the rejection station 30, 31 use.
  • the new pallet types, sizes and arrangement geometries can then be selected so that they allow even more efficient processing of the stacks 12, 13 on the folding box gluing machine 40 compared to the original pallet type, size and arrangement geometry of the pallet U at the feed station 10, for example because the stacks 12, 13 on the new base U are already arranged in the correct orientation for the later transfer to the stack receptacle 41 or the stacks are arranged less closely next to one another so that they can be lifted more easily by the removal device 20.
  • the re-sorted stacks 12, 13 can also be stacked higher at the rejection station 30, 31 than on the pallet U originally fed to the feed station 10. This reduces the time lost due to a pallet change later when processing the stacks 12, 13.
  • Not shown in the exemplary embodiment of Figure 1 but also included in the invention is the possibility of arranging the pallets U at the rejection station 30, 31 not only next to one another but also one above the other in levels of a scaffold or the like. This allows space to be saved and the number of varieties that can be resorted at the same time to be increased.
  • the removal device 20, implemented as a robot, is connected to a controller 25, which can access a previously stored position distribution of the different types A-C of blank stacks 11-13 on the delivered pallet U. By referencing this stored position distribution (for example in a CF2 file), the control can initiate the corresponding transfer operation of the removal device 20 depending on the type A-C stored for the respective stacking position; So feed stack 11 of type A to the stack receptacle 41 and place stacks 12, 13 of types B and C on the first and second rejection stations 30, 31, respectively.
  • the working head 23 can also detect the type A-C of the stacks 11-13 on the delivered pallet U using optical sensors (not shown). This can be used to check and fine-tune the pre-saved position distribution or be used as a standalone, sensor-based control.
  • the intermediate sheet is removed from the pallet U and placed on the storage stack 50.
  • the working head 23 has a further device, for example working with negative pressure, by means of which it can lift the intermediate sheet upwards, move it over the storage stack 50 by means of a pivoting movement and place it there.
  • the removal device 20 can use these intermediate sheets again as protective elements for the stacks 12 (e.g. stacked in several tiers) on the pallet U at the first rejection station 30 or the stacks 13 on the pallet U at the second rejection station 31.
  • the working head 23 of the removal device 20 then lifts the intermediate sheets on the storage stack 50 and places them, for example. as a protective element between two floors of stacks 12 of type B at the first rejection station 30.
  • the removal device 20 must wait until the next full pallet U arrives at the feed station 10. To do this, the empty pallet U must first be removed from there. This is advantageously also carried out by the removal device 20.
  • the robot arm 21 on the working head 23 has, in addition to the lifting device for the blank stacks 11-13, a gripping device for grasping and lifting the emptied pallet U through the air.
  • the gripping device is not shown in the purely schematic view of Figure 2. It can be realized, for example, by two clamping jaws that grip under the pallet on the side and can be extended and retracted by an electrical and/or pneumatically controlled movement on the working head 23.
  • the empty pallets U can be collected (advantageously stacked one on top of the other) either at the storage stack 50 or at the rejection station 30, 31 and then removed from the safety cage 1 through the gate 3 or the door 5.
  • an empty pallet U is not removed, but is used immediately for the next re-sorting process, for example by the removal device 20 depositing it at the second rejection station 32 in order to then create stacks 12, 13 that cannot currently be processed by the folding box gluing machine 40 to store on it temporarily.
  • the stacks 12, 13 of types B and C could also be transported directly removed from the rejection station 30 or 31 and fed to further processing by the further processing device 40.
  • the robot arm 21 could Removal device 20 removes the stacks 12 directly from the rejection station 30 and feed them individually to the stack receptacle 41.
  • the present invention relates to a system for the individual removal and further processing of stacks 11-13 of different types AC arranged in blocks on supports U.
  • a fully loaded base U is delivered to a feed station 10.
  • a robot-based removal device 20 is designed not only to remove individual stacks 11 of a first type A of stack elements from the base U and to feed them to a stack receptacle 41 of a further processing device 40 for further processing of the individual stack elements, but also to remove individual stacks 12, 13 at least a second type B, C of stacking elements at the feed station 10 and deposited at a rejection station 31, 32. This eliminates the need to first pre-sort the originally delivered base U with stacks of different types of AC by hand or using a sorting robot.

Landscapes

  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zur einzelnen Entnahme und Weiterverarbeitung von auf Unterlagen (U) blockweise angeordneten Stapeln (11-13) unterschiedlicher Sorten A-C. Eine voll bestückte Unterlage (U) wird an einer Zuleitstation (10) angeliefert. Eine roboterbasierte Entnahmevorrichtung (20) ist nicht nur dazu ausgelegt, einzelne Stapel (11) einer ersten Sorte A von Stapelelementen von der Unterlage (U) zu entnehmen und einer Stapel-Aufnahme (41) einer Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) zur Weiterverarbeitung der einzelnen Stapelelemente zuzuführen, sondern auch dazu, einzelne Stapel (12, 13) mindestens einer zweiten Sorte B, C von Stapelelementen an der Zuleitstation (10) zu entnehmen und an einer Ausleitstation (31, 32) abzulegen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die ursprünglich angelieferte Unterlage (U) mit Stapeln unterschiedlicher Sorten A-C zunächst von Hand oder durch einen Sortierroboter vorzusortieren.

Description

Roboter zum Einlegen und Sortieren von Faltschachtelzuschnitten
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Depalettiersystem und -verfahren, also ein System bzw. Verfahren, durch das auf einer Unterlage (insbesondere einer Euro-Palette oder einer Industriepalette aus Holz oder Kunststoff) angeordnete Stapel von Stapelelementen (insbesondere Papier- oder Karton-Zuschnitten für Faltschachteln), zur Weiterverarbeitung entpackt werden. Derartige Depalettiersysteme dienen dazu, auf der Palette angeordnete Zuschnitt-Stapel blockweise von der Palette/Unterlage zu entnehmen, um sie der weiteren Verarbeitung zuzuführen, insbesondere der Verarbeitung in einer Faltschachtel- Klebemaschine oder einer Inspektionsmaschine zur Druckbildkontrolle der einzelnen Zuschnitte.
Es ist dabei generell bekannt, für die Entnahme der Zuschnitt-Stapel eine robotergestützte Hebevorrichtung einzusetzen, die ein automatisiertes Anheben und Transferieren eines Teils oder aller Stapelelemente eines Zuschnitt-Stapels ermöglicht. Ein derartiges System ist beispielsweise in DE 102011 082 967 B4 beschrieben.
Stapelelemente werden aber üblicherweise nicht nur sortenrein auf einer Palette/Unterlage gestapelt. Es ist beispielsweise üblich, dass Stapel von Faltschachteln mit unterschiedlichem Druckbild und/oder verschiedener Zuschnittsform neben- und/oder übereinander auf der gleichen Palette angeordnet werden. Dadurch können Druckkosten und Rüstzeiten der Druckmaschine sowie Verpackungs- und Lieferkosten minimiert werden.
Die angelieferten Paletten müssen vor der Weiterverarbeitung der Stapelelemente (also insbesondere der Faltschachteln) dann aber erst entsprechend sortiert werden. Eine Faltschachtelklebemaschine kann nämlich in der Regel nur auf die Verarbeitung einer Sorte von Faltschachteln eingestellt werden. Soll anschließend eine (bspw. hinsichtlich Druckbild, Form, Kartonpapierstärke) unterschiedliche Faltschachtel verarbeitet werden, muss die Faltschachtelklebemaschine zunächst angehalten und umgestellt werden.
Daher werden angelieferte Paletten vor der automatisierten Verarbeitung durch ein Depalettiersystem üblicherweise zunächst "sortenrein" gemacht. Das heißt, man entnimmt alle nicht zu einer gewünschten Sorte A gehörenden Stapelelemente von der Palette. Diese momentan nicht benötigten Stapelelemente der Sorten B, C, ... müssen dann in geeigneter Weise zwischengelagert werden, bevor auch sie zur Weiterverarbeitung anstehen.
Herkömmlich erfolgt diese Sortierung üblicherweise von Hand durch Herausnahme der nicht zu Sorte A gehörenden Stapelelemente. Dies ist nicht nur zeitaufwändig und arbeitsintensiv, sondern hinterlässt auch eine entsprechend "geplünderte" Palette, deren Stapelanordnung dann unter Umständen instabil wird und die für den Zuschnitteinlegeroboter komplizierter zu verarbeiten ist.
Eine weitere herkömmliche Möglichkeit besteht in der automatisierten Sortierung mittels sogenannter Sortierroboter. Diese können eine angelieferte Misch-Palette mit N verschiedenen Sorten von Stapeln auf N einzelne Paletten umverteilen, auf denen dann jeweils nur sortenreine Stapel angeordnet sind. Das bedeutet aber, dass neben dem Kosten- und Platzaufwand für den Zuschnitteinlegeroboter ein mindestens nochmal so großer Kosten- und Platzaufwand für den Sortierroboter bereitgestellt werden muss.
In der Druckschrift DE 102 40 387 A1 ist ein solcher Sortierroboter beschrieben. Die Druckschriften DE 202017 006 849 U1 , WO 2022/243420 A1 und EP 0 377 398 A1 beschreiben Stapelverfahren mittels Palettierrobotern.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, diese Nachteile zu überwinden und ein kostengünstiges und platzsparendes Depalettiersystem zu schaffen, das herkömmlichen Anlagen hinsichtlich der Verarbeitungsgeschwindigkeit zumindest nicht unterlegen ist.
Die vorliegende Erfindung löst diese Aufgabe durch das System mit den Merkmalen des vorliegenden Anspruchs 1 . Die übrigen Ansprüche betreffen bevorzugte Ausführungsbeispiele sowie ein entsprechendes Verarbeitungsverfahren.
Durch die Erfindung entfällt die Notwendigkeit eines vorgelagerten Umstapelprozesses, weil die Entnahmevorrichtung nicht nur als Zuschnitteinleger zum Transfer der Zuschnitt-Stapel von der Zuleitstation zur Stapel-Aufnahme der Stapelelement-Weiterverarbeitungsvorrichtung ausgelegt ist, sondern auch die Sortierfunktion übernehmen kann, indem sie Stapel, die nicht der momentan an der Weiterverarbeitungsvorrichtung benötigten Sorte entsprechen, an der Ausleitstation ablegt. Durch diese Doppelfunktion der Entnahmevorrichtung kann die herkömmliche Vorsortierung sortenunreiner Paletten entfallen und so ein platzsparendes, sowie kosten- und ressourcenschonendes Depalettiersystem entstehen.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die positionsabhängige Verteilung der unterschiedlichen Stapelelement-Sorten auf der an der Zuleitstation angelieferten Palette bzw. Unterlage in maschinenlesbarer Form (zum Beispiel in einer sogenannten CF2-Datei) gespeichert. Die auf diese Weise gespeicherte Positionsverteilungsdaten werden dann von der Steuerung der Entnahmevorrichtung ausgelesen, um die Entnahmevorrichtung so zu steuern, dass sie einzelne Stapel abhängig von der für dessen Position gespeicherten Sorte entweder der Stapel-Aufnahme zuführt oder an der Ausleitstation zwischenlagert. Die Entnahmevorrichtung "weiß" also vorab, an welcher Paletten-Position sie welche Sorte von Stapelelementen findet. Darauf aufbauend kann der Entnahmeprozess schnell und effizient durchgeführt werden.
Alternativ oder ergänzend dazu kann die Entnahmevorrichtung auch über eine geeignete Sensorik verfügen, um die Sorte der Stapelelemente jedes an der Zuleitstation angelieferten Stapels zu erkennen und abhängig von der erkannten Sorte den Stapel entweder der Stapel-Aufnahme zuzuführen oder an der Ausleitstation abzulegen. Diese (bspw. optische) Sensorik kann als ergänzende Feinabstimmung und Fehlerkontrolle zu den vorab gespeicherten Sortenpositionen der Steuerung verwendet werden oder diese als unabhängige und eigenständige Steuerung ersetzen.
Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel erfasst die Steuerung der Entnahmevorrichtung (bspw. über eine Bedienschnittstelle oder eine zentrale Steuerung) die Bereitschaft der Stapel-Aufnahme der Weiterverarbeitungsvorrichtung (insbesondere der Faltschachtelklebemaschine) zum Empfang weiterer Stapel. Falls die Stapel-Aufnahme momentan nicht zum Empfang weiterer Stapel der Sorte A bereit ist, steuert sie die Entnahmevorrichtung so, dass sie nur Stapel anderer Sorten B, C, ... von Stapelelementen von der Zuleitstation entnimmt und an der Ausleitstation ablegt. Dadurch können Wartezeiten oder Pannen der Weiterverarbeitungsvorrichtung für das Umsortieren genutzt und dadurch die Arbeit des Depalettiersystems insgesamt effizienter gesteuert werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat die Entnahmevorrichtung neben der herkömmlichen Hebevorrichtung zum Anheben und Transferieren der Zuschnitt-Stapel eine Greifvorrichtung, mit der die entleerten Paletten abrutschsicher ergriffen, durch die Luft befördert und auf der Ausleitstation abgelegt werden können. Dadurch können die Leer-Paletten an der Ausleitstation auch übereinander gestapelt und dann gebündelt abtransportiert werden.
Üblicherweise sind die Zuschnitt-Stapel blockweise in mehreren Etagen auf der Palette angeordnet. Zwischen den einzelnen Etagen oder auch seitlich zwischen den einzelnen Stapeln sind als Schutzelemente sogenannte Zwischenbogen aus Papier oder Karton angeordnet. Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft, wenn die Entnahmevorrichtung auch diese Schutzelemente entnehmen kann, nachdem sämtliche Stapel einer Etage entfernt wurden. Das Abheben der Schutzelemente von der Palette kann zum Beispiel mittels an der Entnahmevorrichtung vorgesehenen Unterdrucksaugern erfolgen.
Als besonders geeignete Ausführungsform der Entnahmevorrichtung hat sich ein um eine Vertikalachse schwenkbarer Roboter mit mindestens einem Roboterarm bewährt, an dessen Ende ein Arbeitskopf vorgesehen ist. Durch Einstellen verschiedener Drehpositionen des Roboterarms um eine Roboter- Basis kann der Arbeitskopf die Zuleitstation, die Stapel-Aufnahme der Stapelelement-Weiterverarbeitungsvorrichtung, den Ablageort für die Schutzelemente und/oder die Ausleitstation erreichen. Am Arbeitskopf des Roboterarms können dann in besonders effizienter Weise sowohl die Hebevorrichtung für die Zuschnitt-Stapel also auch die Greifvorrichtung für die Leer-Paletten angeordnet sein.
Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben. Darin zeigt Figur 1 eine schematische Draufsicht auf ein Depalettiersystem gemäß dem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Das in der Figur 1 gezeigte Depalettiersystem befindet sich in einem per Drahtgitter abgesicherten Bereich. Dieser sogenannte Sicherheitskäfig 1 verfügt über mehrere gesicherte Zugänge. Zum einen ein Zuleitungstor 2 für volle Paletten U und ein Ausleitungstor 3 für leere Paletten U und/oder für Paletten U mit umsortierten Stapeln 12, 13. Zum anderen Zugänge für Bedienpersonal; im gezeigten Beispiel ein Schiebetor 4 nahe der Stapel-Aufnahme 41 einer Faltschachtelklebemaschine 40 und eine weitere Zugangstüre 5 am Ablagestapel 50 der als Schutzelemente dienenden Zwischenbogen, die im gezeigten Beispiel ebenfalls auf einer Palette U gestapelt werden.
Die vollen Paletten U werden beispielsweise mit einem Gabelstapler oder einem Handhubwagen durch das Zuleitungstor 2 hindurch gefahren und an der Zuleitstation 10 auf dem Boden oder einem Tisch abgelegt. Die Stapel 11-13 sind im gezeigten Beispiel blockweise in drei Reihen und vier Spalten auf der Palette U angeordnet. Es können mehrere solcher 3x4 Anordnungen in Etagen übereinander auf der Palette U sein. Zwischen den einzelnen Etagen (und optional auch zwischen einzelnen Stapeln) befinden sich dann Zwischenbogen aus Papier oder Karton als Schutzelemente (nicht gezeigt). Die rasterförmige Anordnung in drei Reihen und vier Spalten ist nur als Beispiel zu verstehen. Die Erfindung ist unabhängig von der Anzahl an Reihen und Spalten und der Anordnungsgeometrie insgesamt auf beliebige Positionierungen der Stapel anwendbar.
Auf der Palette U befinden sich zum gezeigten Zeitpunkt noch acht Stapel von Karton-Zuschnitten: 3 Stapel 11 vom Typ A, 3 Stapel 12 vom Typ B, 2 Stapel 13 vom Typ C. Nur die Stapel 11 der Sorte A sollen momentan der Faltschachtelklebemaschine 40 zur Weiterverarbeitung zugeführt werden. Die Stapel 12 der Sorte B und die Stapel 13 der Sorte C müssen zunächst zwischengelagert werden und stehen eventuell zu einem späteren Zeitpunkt zur Weiterverarbeitung in der Faltschachtelklebemaschine 40 an.
Die vollen Paletten U mit den darauf positionierten Zuschnitt-Stapeln 11- 13 werden, wie bereits erwähnt, zur Zuleitstation 10 transportiert, um dort durch die Entnahmevorrichtung 20 entleert zu werden. Die Entnahmevorrichtung 20 ist durch einen Roboter realisiert, dessen Basis 22 auf einem erhöhten Sockel 24 mit vier Beinen ruht. An der Basis 22 ist ein schwenkbarer Roboterarm 21 angelenkt, dessen Arbeitskopf 23 um die Längsachse des Roboterarms 21 drehbar ist und durch Drehbewegungen des Roboterarms 21 um die Basis 22 die Zuleitstation 10, die Stapelaufnahme 41 , die Ausleitstation 30, 31 und die Zwischenbogen-Ablage 50 erreichen kann.
An dem Arbeitskopf 23 ist eine Hebevorrichtung angebracht, um einen Stapel 11 des Typs A von der Palette U an der Zuleitstation 10 anzuheben und zu der Stapel-Aufnahme 41 zu transferieren. Eine solche Hebevorrichtung ist beispielsweise aus der DE 10 2011 082 967 B4 bekannt und deren Offenbarung wird hiermit durch Verweis eingeschlossen.
Stapel 12, 13 der Typen B oder C werden von der Hebevorrichtung am Arbeitskopf 23 ebenfalls angehoben, aber dann nicht zur Stapelaufnahme 41 sondern zur Ausleitstation 30, 31 transferiert. Im gezeigten Beispiel werden Stapel 12 der Sorte B auf einer Palette U an einer ersten Ausleitstation 30 abgelegt und Stapel 13 der Sorte C auf einer weiteren Palette U an einer zweiten Ausleitstation 31 . Es ist aber ebenso möglich, nur eine gemeinsame Palette U für beide Sorten B, C oder mehr als zwei Paletten U an der Ausleitstation 30, 31 vorzusehen, insbesondere wenn mehr als drei unterschiedliche Sorten auf der an der Zuleitstation 10 angelieferten Palette U vorhanden sind.
Durch den Vorgang der Umsortierung lassen sich auch andere, Palettenarten (Euro-Palette, Industriepalette, etc.), Palettengrößen (z.B. DIN- Größen 6, 3B, etc.) oder Stapelanordnungsgeometrien für die umsortierten Stapel 12, 13 an der Ausleitstation 30, 31 verwenden. Die neuen Palettenarten, -großen und Anordnungsgeometrien können dann so gewählt werden, dass sie gegenüber der ursprünglichen Palettenart, -große und Anordnungsgeometrie der Palette U an der Zuleitstation 10 eine noch effizientere Verarbeitung der Stapel 12, 13 an der Faltschachtelklebemaschine 40 erlauben, bspw. weil die Stapel 12, 13 auf der neuen Unterlage U schon in der richtigen Orientierung für den späteren Transfer zur Stapel-Aufnahme 41 angeordnet sind oder die Stapel weniger dicht nebeneinander angeordnet sind, so dass sie von der Entnahmevorrichtung 20 leichter angehoben werden können. Insbesondere können die umsortierten Stapel 12, 13 an der Ausleitstation 30, 31 auch höher gestapelt werden als auf der ursprünglich an der Zuleitstation 10 zugeführten Palette U. Das reduziert später beim Verarbeiten der Stapel 12, 13 den Zeitverlust durch einen Palettenwechsel. Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 nicht gezeigt aber ebenfalls von der Erfindung umfasst ist die Möglichkeit, die Paletten U an der Ausleitstation 30, 31 nicht nur nebeneinander sondern auch übereinander in Etagen eines Gerüsts oder dergleichen anzuordnen. Dadurch kann Stellfläche eingespart bzw. die Anzahl der gleichzeitig umsortierbaren Sorten erhöht werden.
Die als Roboter realisierte Entnahmevorrichtung 20 ist an eine Steuerung 25 angeschlossen, die auf eine vorab gespeicherte Positionsverteilung der unterschiedlichen Sorten A-C von Zuschnitt-Stapeln 11-13 auf der eingelieferten Palette U zugreifen kann. Durch Referenzierung dieser gespeicherten Positionsverteilung (bspw. in einer CF2-Datei) kann die Steuerung abhängig von der für die jeweilige Stapelposition gespeicherten Sorte A-C die entsprechende Transferoperation der Entnahmevorrichtung 20 einleiten; also Stapel 11 der Sorte A der Stapel-Aufnahme 41 zuführen und Stapel 12, 13 der Sorten B und C auf der ersten bzw. zweiten Ausleitstation 30, 31 ablegen.
Alternativ oder ergänzend dazu kann der Arbeitskopf 23 auch die Sorte A-C der Stapel 11-13 auf der eingelieferten Palette U durch optische Sensoren (nicht gezeigt) erkennen. Das kann zur Überprüfung und Feinjustierung der vorab gespeicherten Positionsverteilung dienen oder als eigenständige, sensorbasierte Steuerung verwendet werden.
Wurden alle Stapel 11-13 einer Etage durch die Hebevorrichtung transferiert, wird noch der Zwischenbogen von der Palette U abgenommen und auf den Ablagestapel 50 abgelegt. Dazu weist der Arbeitskopf 23 eine weitere, bspw. mit Unterdrück arbeitende, Einrichtung auf, mittels der er den Zwischenbogen nach oben abheben, durch eine Schwenkbewegung über den Ablagestapel 50 fahren und dort ablegen kann.
Falls nötig, kann die erfindungsgemäße Entnahmevorrichtung 20 diese zwischengelagerten Zwischenbogen wieder als Schutzelemente für die (bspw. in mehreren Etagen gestapelten) Stapel 12 auf der Palette U an der ersten Ausleitstation 30 oder die Stapel 13 auf der Palette U an der zweiten Ausleitstation 31 verwenden. Der Arbeitskopf 23 der Entnahmevorrichtung 20 hebt die Zwischenbogen an dem Ablagestapel 50 dann an und legt sie bspw. als Schutzelement zwischen zwei Etagen von Stapeln 12 der Sorte B an der ersten Ausleitstation 30 ab.
Sind alle Zuschnitt-Stapel 11-13 und Zwischenbogen aller Etagen von der Palette U entnommen, so muss die Entnahmevorrichtung 20 warten, bis die nächste volle Palette U an der Zuleitstation 10 eintrifft. Dazu muss aber erst die leere Palette U von dort weggebracht werden. Dies übernimmt vorteilhafterweise ebenfalls die Entnahmevorrichtung 20. Dazu weist der Roboterarm 21 am Arbeitskopf 23 zusätzlich zu der Hebevorrichtung für die Zuschnitt-Stapel 11-13 eine Greifeinrichtung zum Ergreifen und Durch-die-Luft- Heben der entleerten Palette U auf. Die Greifeinrichtung ist in der rein schematischen Ansicht der Figur 2 nicht dargestellt. Sie kann bspw. durch zwei seitlich die Palette untergreifenden Klemmbacken realisiert sein, die durch eine elektrische und/oder pneumatisch gesteuerte Bewegung am Arbeitskopf 23 aus- und eingefahren werden können.
Die leeren Paletten U können entweder an dem Ablagestapel 50 oder an der Ausleitstation 30, 31 gesammelt (vorteilhafterweise übereinander gestapelt) werden und dann durch das Tor 3 oder die Türe 5 aus dem Sicherheitskäfig 1 entnommen werden. Möglich ist aber auch hier, dass eine Leer-Palette U nicht entnommen, sondern gleich für den nächsten Umsortierprozess eingesetzt wird, etwa indem die Entnahmevorrichtung 20 sie an der zweiten Ausleitstation 32 absetzt, um dann momentan nicht von der Faltschachtelklebemaschine 40 verarbeitbare Stapel 12, 13 darauf zwischenzulagern.
Ferner vom Schutzbereich der Erfindung umfasst ist die Möglichkeit, die an der Ausleitstation 30, 31 zwischengelagerten Stapeln 12, 13 der Sorten B und C später direkt von diesem Ort aus zur Weiterverarbeitung zu nutzen. Statt die sortenreinen Paletten U mit den darauf positionierten Stapeln 12 bzw. 13 der Sorten B bzw. C also zunächst von der Ausleitstation 30 bzw. 31 zur Zuleitstation 10 zu fahren, könnten die Stapel 12 bzw. 13 der Sorten B bzw. C auch direkt von der Ausleitstation 30 bzw. 31 entnommen und der Weiterverarbeitung durch die Weiterverarbeitungsvorrichtung 40 zugeführt werden. Ist die Faltschachtelklebemaschine 40 also mit der Verarbeitung der Faltschachteln der Sorte A fertig und zum Beispiel auf die Verarbeitung der Faltschachteln der Sorte B umgestellt, so könnte der Roboterarm 21 der Entnahmevorrichtung 20 die Stapel 12 direkt von der Ausleitstation 30 entnehmen und einzeln der Stapel-Aufnahme 41 zuführen.
Zusammenfassend betrifft die vorliegende Erfindung ein System zur einzelnen Entnahme und Weiterverarbeitung von auf Unterlagen U blockweise angeordneten Stapeln 11-13 unterschiedlicher Sorten A-C. Eine voll bestückte Unterlage U wird an einer Zuleitstation 10 angeliefert. Eine roboterbasierte Entnahmevorrichtung 20 ist nicht nur dazu ausgelegt, einzelne Stapel 11 einer ersten Sorte A von Stapelelementen von der Unterlage U zu entnehmen und einer Stapel-Aufnahme 41 einer Weiterverarbeitungsvorrichtung 40 zur Weiterverarbeitung der einzelnen Stapelelemente zuzuführen, sondern auch dazu, einzelne Stapel 12, 13 mindestens einer zweiten Sorte B, C von Stapelelementen an der Zuleitstation 10 zu entnehmen und an einer Ausleitstation 31 , 32 abzulegen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die ursprünglich angelieferte Unterlage U mit Stapeln unterschiedlicher Sorten A-C zunächst von Hand oder durch einen Sortierroboter vorzusortieren.
Bezugszeichenliste
1 Sicherheitskäfig
2 Zuleitungstor für volle Paletten
3 Ausleitungstor für leere oder umsortierte Paletten
4 Schiebetor
5 Türe
10 Zuleitstation
11 Zuschnittstapel Sorte A
12 Zuschnittstapel Sorte B
13 Zuschnittstapel Sorte C
20 Entnahmevorrichtung
21 Roboterarm
22 Roboter-Basis
23 Arbeitskopf
24 Sockel
25 Steuerung
30 Erste Ausleitstation
31 Zweite Ausleitstation
40 Weiterverarbeitungsvorrichtung (Faltschachtelklebemaschine)
41 Stapel-Aufnahme
50 Ablage für Schutzelemente
U Unterlage/Palette

Claims

Patentansprüche
1 . System zum Verarbeiten von auf einer Unterlage (U) angeordneten Stapeln (11-13) aus Stapelelementen, mit einer Zuleitstation (10), an der die auf der Unterlage (U) angeordneten Stapel (11 -13) angeliefert werden, einer an eine Steuerung (25) angeschlossenen Entnahmevorrichtung (20), die dazu ausgelegt ist, einzelne Stapel (11 ) einer ersten Sorte (A) von Stapelelementen von der Unterlage (U) zu entnehmen und einer Stapel- Aufnahme (41 ) einer Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) zur Weiterverarbeitung der einzelnen Stapelelemente zuzuführen, und einer Ausleitstation (31 , 32), an der entleerte Unterlagen (U) und/oder momentan nicht von der Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) verarbeitbare Stapel (12, 13) gelagert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Entnahmevorrichtung (20) dazu ausgelegt ist, einzelne Stapel (12, 13) einer von der ersten Sorte (A) verschiedenen, weiteren Sorte (B, C) von Stapelelementen an der Zuleitstation (10) zu entnehmen und an der Ausleitstation (31 , 32) abzulegen.
2. System nach Anspruch 1 , wobei die positionsabhängige Verteilung der unterschiedlichen Stapelelement- Sorten (A, B, C) der Stapel (11 -13) auf der an der Zuleitstation (10) angelieferten Unterlage (U) in der Steuerung (25) der Entnahmevorrichtung (20) gespeichert ist, und die Steuerung (25) die Entnahmevorrichtung (20) so steuert, dass sie einzelne Stapel (11-13) abhängig von der für dessen Position gespeicherten Sorte (A, B, C) entweder der Stapel-Aufnahme (41 ) zuführt oder an der Ausleitstation (31 , 32) ablegt.
3. System nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Entnahmevorrichtung (20) dazu ausgelegt ist, mittels einer Sensorik die Sorte (A, B, C) der Stapelelemente jedes an der Zuleitstation (10) angelieferten Stapels (11-13) zu erkennen und abhängig von der erkannten Sorte (A, B, C) den Stapel (11 -13) entweder der Stapel-Aufnahme (41 ) zuzuführen oder an der Ausleitstation (31 , 32) abzulegen.
4. System nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Steuerung (25) der Entnahmevorrichtung (20) dazu ausgelegt ist, die Bereitschaft der Stapel-Aufnahme (41 ) zum Empfang weiterer Stapel (11 ) zu erfassen und, falls die Stapel-Aufnahme (41 ) momentan nicht zum Empfang weiterer Stapel (11 ) der ersten Sorte (A) bereit ist, die Entnahmevorrichtung (20) so zu steuern, dass sie nur Stapel (12, 13) der weiteren Sorte (B, C) von Stapelelementen von der Zuleitstation (10) entnimmt und an der Ausleitstation (31 , 32) ablegt.
5. System nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Entnahmevorrichtung (20) aufweist: eine Hebevorrichtung zum Anheben und Transferieren aller oder wenigstens eines Teils der Stapelelemente eines Stapels (11-13), und/oder eine Greifvorrichtung zum Ergreifen und Transferieren der entleerten Unterlage (U).
6. System nach Anspruch 5, wobei die Entnahmevorrichtung (20) aufweist: einen Roboterarm (21), an dessen Arbeitskopf (23) die Hebevorrichtung und/oder die Greifvorrichtung angeordnet sind, und eine Basis (22), an der der Roboterarm (21 ) schwenkbar so angebracht ist, dass der Arbeitskopf (23) des Roboterarms (21 ) durch Einstellen verschiedener Drehpositionen um die Basis (22) die Zuleitstation (10), die Stapel-Aufnahme (41 ) und/oder die Ausleitstation (31 , 32) erreichen kann.
7. System nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Stapel (11-13) in mehreren Etagen auf der Unterlage (U) gestapelt sind und zwischen den einzelnen Etagen je ein Schutzelement angeordnet ist, insbesondere ein Zwischenbogen aus Papier oder Karton, und die Entnahmevorrichtung (20) dazu ausgelegt ist, nach der Entnahme aller Stapel (11-13) einer Etage das darunter befindliche Schutzelement von der Unterlage (U) zu entnehmen und einer Ablagestation (50) zuzuführen.
8. System nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Stapelelemente Papier- oder Kartonzuschnitte sind, insbesondere Faltschachtelzuschnitte, und die unterschiedlichen Sorten (A-C) sich durch Unterschiede im Aufdruck und/oder der Zuschnittsform der Stapelelemente auszeichnen.
9. System nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) eine
Faltschachtelklebemaschine oder eine Druckbildinspektionsanlage ist.
10. System nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Unterlage (U) eine Palette ist, insbesondere eine Euro-Palette oder eine Industriepalette aus Holz oder Kunststoff.
11 . Verfahren zum Verarbeiten von auf einer Unterlage (U) angeordneten Stapeln (11-13) aus Stapelelementen, in dem die auf der Unterlage (U) angeordneten Stapel (11-13) an einer Zuleitstation (10) angeliefert werden, einzelne Stapel (11 ) einer ersten Sorte (A) von Stapelelementen durch eine Entnahmevorrichtung (20) von der Unterlage (U) an der Zuleitstation (10) entnommen und einer Stapel-Aufnahme (41) einer Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) zur Weiterverarbeitung der einzelnen Stapelelemente zugeführt werden, und einzelne Stapel (12, 13) einer von der ersten Sorte (A) verschiedenen, weiteren Sorte (B, C) von Stapelelementen durch die Entnahmevorrichtung (20) von der Unterlage (U) an der Zuleitstation (10) entnommen und an einer Ausleitstation (31 , 32) abgelegt werden, an der entleerte Unterlagen (U) und/oder momentan nicht von der Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) verarbeitbare Stapel (12, 13) gelagert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , wobei, nachdem die Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) von der Weiterverarbeitung der Stapelelemente der ersten Sorte (A) auf solche der weiteren Sorte (B, C) umgestellt wurde, einzelne Stapel (12, 13) der weiteren Sorte (B, C) von Stapelelementen durch die Entnahmevorrichtung (20) direkt von der Unterlage (U) an der Ausleitstation (31 , 32) entnommen und der Stapel-Aufnahme (41 ) der Weiterverarbeitungsvorrichtung (40) zur Weiterverarbeitung der einzelnen Stapelelemente zugeführt werden.
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