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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Palettieren von Sammelgebindeeinheiten, umfassend
- - einen Zuführförderer zum Zuführen unterschiedlicher Sorten von Sammelgebindeeinheiten,
- - eine Mehrzahl von Packstationen zum Beladen von Paletten mit den zugeführten Sammelgebindeeinheiten und
- - einen Handhabungsroboter zum Überführen der Sammelgebindeeinheiten von dem Zuführförderer zu den Packstationen,
wobei jede Packstation einen dem Handhabungsroboter zugewandten Ladeplatz und einen sich diesem linear anschließenden, mit ihm über einen diskontinuierlichen Stationsförderer verbundenen, dem Handhabungsroboter abgewandten Bereitstellungsplatz aufweist.
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Stand der Technik
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Gattungsgemäße Palettiervorrichtungen und Verfahren zu deren Betrieb sind bekannt aus der
DE 42 17 079 A1 .
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Insbesondere in der Getränkeindustrie ist die Palettierung von Getränkekästen, d.h. das Stapeln von Getränkekästen auf Paletten zum Zwecke deren nachfolgenden Transportes, eine häufig abgefragte Aufgabe. Sie tritt sowohl bei Getränkeherstellern als auch bei Wiederverkäufern als auch im Bereich der Leergutlogistik auf. Man unterscheidet dabei die sortenreine Sortierung, wie sie insbesondere bei Herstellern und in der Leergutlogistik auftreten, und die sogenannte Konfektionierung, bei der eine bestimmte Sortenkonstellation von Getränkekästen auf einer Palette zusammengestellt wird, wie dies hauptsächlich bei Wiederverkäufern auftritt. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf beide Arten der Palettierung. Der primäre Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung ist in der Getränkeindustrie zu suchen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die Ausgestaltung der eingangs genannten Sammelgebindeeinheiten als Getränkekästen beschränkt. So bezieht sich auch die genannte gattungsbildende Druckschrift auf die Palettierung von Schachteln.
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Die bekannte Vorrichtung offenbart einen linearen Zuführförderer, auf dem die Sammelgebindeeinheiten aus einer nicht näher beschriebenen Quelle herangeführt werden. Parallel zu dem Zuführförderer ist eine Mehrzahl von Packstationen in jeweils zum Zuführförderer senkrechter Ausrichtung angeordnet. Jede Packstation ist zweietagig ausgebildet. In einer oberen Etage befindet sich jeweils ein Ladeplatz von der Größe einer der zu beladenden Paletten sowie ein ebenso großer Bereitstellungsplatz, der über einen motorisch antreibbaren Rollenförderer mit dem Ladeplatz verbunden ist und sich an der dem Zuführförderer abgewandten Seite des Ladeplatzes an diesen anschließt. Auf der unteren Etage jeder Packstation befindet sich unterhalb des Ladeplatzes ein Palettenförderer, der mit dem Palettenförderer der jeweils benachbarten Packstationen verbunden ist, sodass die Palettenförderer aller Packstationen einen gemeinsamen Förderweg bilden, der jede Packstation mit einem gemeinsamen Palettenspeicher verbindet. Über die miteinander verbundenen Palettenförderer können Paletten von dem Palettenspeicher zielgenau zu jeder Packstation gefördert werden. Jede Packstation weist zudem eine Hebevorrichtung auf, mit der eine ihr zugeführte Palette auf den Ladeplatz der oberen Etage gehoben werden kann, sodass mittels der verbundenen Palettenförderer auf der unteren Etage sämtliche Packstationen für Paletten aus dem Palettenspeicher erreichbar bleiben. Mittels eines Handhabungsroboters, der auf einer Schiene zwischen dem Zuführförderer und den Packstationen angeordnet ist, können die zugeführten Sammelgebindeeinheiten vom Zuführförderer je nach Aufgabenstellung auf die entsprechenden Paletten an den Ladeplätzen der Packstationen gepackt werden. Sobald eine Palette vollständig bepackt ist, wird sie mittels des Stationsförderers vom Ladeplatz zum zugeordneten Bereitstellungsplatz überführt, wo sie für eine Abholung mittels geeigneter Abtransportmittel bereitsteht. Der dadurch frei gewordene Ladeplatz kann unverzüglich mit einer leeren Palette aus dem Palettenspeicher besetzt werden, sodass die Bepackung der nächsten Palette bereits beginnen kann, bevor die zuletzt vollgepackte Palette von ihrem Bereitstellungsplatz abgeholt wurde. Auf diese Weise werden Packstaus durch Verzögerungen beim Abtransport vermieden. Zudem besteht keine Gefahr, dass Personen oder Fahrzeuge, die zum Abtransport der bepackten Paletten von den Bereitstellungsplätzen eingesetzt werden, im Aktionsbereich des Handhabungsroboters gefährdet werden.
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Nachteilig bei dieser bekannten Vorrichtung ist der große Platzbedarf und die geringe Flexibilität, die sich insbesondere durch die Notwendigkeit des linearen Verfahrens des Handhabungsroboters auf seiner Schiene ergibt. Diese Linearbewegung macht es zudem notwendig, den Handhabungsroboter häufig zu beschleunigen und abzubremsen und aus Sicherheitsgründen während der im stehenden Zustand durchgeführten Packmaßnahmen zu verriegeln. Dies ist zeit- und energieaufwendig und erfordert eine kostenträchtige, sehr robuste Auslegung des gesamten mechanischen Systems.
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Aus der
DE 100 33 281 A1 ist eine ebenfalls zweietagige Palettiervorrichtung bekannt, bei der die einzelnen Packstationen in ringförmiger Anordnung und jeweils radialer Ausrichtung konzentrisch um einen als Einarm-Mehrachs-Industrieroboter ausgebildeten Handhabungsroboter herum positioniert sind. Jede Packstation hat dabei die Größe exakt einer zu beladenden Palette. In der jeweils oberen Etage befinden sich Speicher mit den zu palettierenden Sammelgebindeeinheiten. In der jeweils unteren Etage befinden sich die eigentlichen Ladeplätze. Der Roboter ist eingerichtet, einzelne Sammelgebindeeinheiten von einer oberen Etage auf eine zu bepackende Palette auf einem Ladeplatz in einer unteren Etage gemäß der abzuarbeitenden Palettieraufgabe zu überführen. Sobald ein Gebindespeicher leer ist, kann er von außen nachgefüllt werden. Ebenso können voll bepackte Paletten von außen mittels eines Flurfahrzeugs von den Ladeplätzen abtransportiert werden. Um einen Beladungsstau durch Verzögerungen beim Nachfüllen der Gebindespeicher bzw. beim Abtransport voll bepackter Paletten zu vermeiden, sind sämtliche Packstationen im Hinblick auf ihre Sortenzuordnung doppelt vorhanden. Dies führt zu einem nachteilig hohen Platzbedarf.
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Aus der
EP 2 623 219 A2 ist es bekannt, mit Rollen versehene, zunächst leere Zielpaletten sowie eine zunächst mit Stückgut beladene Quellpalette konzentrisch um einen Handhabungsroboter zu positionieren, sodass der Handhabungsroboter das Stückgut von der Quellpalette gemäß vorgegebenen Regeln auf die Zielpaletten verteilen kann. Sobald die Quellpalette leergeräumt ist, wird sie durch einen neue, beladene Quellpalette ersetzt; sobald eine Zielpalette vollgeladen ist, wird sie durch eine neue, leer Zielpalette ersetzt. Die oben bereits erläuterte Problematik des Packstaus durch Verzögerungen beim An- und Abtransport ist hier in besonderer Weise gegeben.
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Die
DE 10 2016 004 171 A1 offenbart eine komplexe Vorrichtung zur Umpalettierung von Mauersteinen, die sortenrein palettiert angeliefert und in vorgegebener Mischung palettiert abgeführt werden sollen.
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Aufgabenstellung
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gattungsgemäße Palettiervorrichtung bauraumgünstiger und flexibler an sich ändernde Palettieraufgaben anpassbar zu gestalten.
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Darlegung der Erfindung
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Die auf die Palettiervorrichtung gerichtete Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass die Packstationen und der Zuführförderer in ringförmiger Anordnung und jeweils radialer Ausrichtung konzentrisch um den Handhabungsroboter positioniert sind und die ringförmige Anordnung weiter eine radial ausgerichtete Palettenstation mit einem dem Handhabungsroboter zugewandten Bereitstellungsplatz und einem sich diesem linear anschließenden, mit ihm über einen diskontinuierlichen Stationsförderer verbundenen, dem Handhabungsroboter abgewandten Ladeplatz umfasst.
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Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Vorrichtungsansprüche.
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Zur Verbesserung der gattungsgemäßen Vorrichtung greift die Erfindung das Konzept der grundsätzlich bekannten, ringförmigen Anordnung der Packstationen um den Handhabungsrobotor auf, entwickelt dieses jedoch in vorteilhafter Weise weiter. So wird gerade nicht von dem Konzept der Zwei-Platz-Packstation mit Ladeplatz und Bereitstellungsplatz Abstand genommen, sondern dieses gezielt beibehalten. Dies führt nämlich dazu, dass die radiale Länge einer Packstation zwar doppelt so groß ist, wie für die Positionierung einer Palette erforderlich. Dafür muss jede einer Sorte zugeordnete Packstation aber nur einfach vorgehalten werden, sodass sich die Anzahl erforderlicher Packstationen gegenüber dem Stand der Technik gem.
DE 100 33 281 A1 halbiert. Wie sich leicht berechnen lässt, kann dadurch bei typischen Palettengrößen, beispielsweise gemäß dem Maß einer Europalette, und typischen Sortenanzahlen von fünf bis sechs Sorten insgesamt eine Bauraumreduzierung nicht nur gegenüber dem gattungsbildenden Stand der Technik, sondern auch gegenüber dem Stand der Technik gem.
DE 100 33 281 A1 erzielt werden.
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Ein weiterer Bauraumgewinn ergibt sich aus der Integration des Zuführförderers in den Ring aus Packstationen. Die Sammelgebindeeinheiten werden dem Handhabungsrobotor radial zugeführt, sodass keine Vorratshaltung auf einer höheren Etage erforderlich ist. Alle Stationen und der Zuführförderer können, wie bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, auf demselben Höhenniveau liegen. Dies vereinfacht und verbilligt die Konstruktion erheblich. Außerdem ist es ohne weiteres möglich, eine Packstation durch einen weiteren Zuführförderer oder umgekehrt zu ersetzen, sodass die Flexibilität bei der Anpassung an sich ändernde Palettieraufgaben enorm gesteigert ist. Die Erfindung stellt mit anderen Worten ein hochgradig modulares System zur Verfügung.
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Außerdem führt die Erfindung zu dem Vorzug, dass es aufgrund der Trennung von Ladeplatz und Bereitstellungsplatz ausgeschlossen ist, dass Personal oder Fahrzeuge, die die Bereitstellungsplätze anfahren, in den Aktionsbereich des Handhabungsroboters geraten.
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Und schließlich liegt ein besonderer Vorteil der Erfindung darin, dass die ringförmige Anordnung weiter eine radial ausgerichtete Palettenstation mit einem den Handhabungsroboter zugewandten Bereitstellungsplatz und einem sich diesem linear anschließenden, mit ihm über einen diskontinuierlichen Stationsförderer verbundenen, dem Handhabungsroboter abgewandten Ladeplatz umfasst. Mit anderen Worten wird auch der Nachschub an Leerpaletten mit einem den Packstationen sehr ähnlichen Modul realisiert. Konstruktiv unterscheiden sich die Packstationen von der Palettenstation lediglich durch die Förderrichtung ihres Stationsförderers. Zudem erfolgt eine umgekehrte Zuordnung von Ladeplatz und Bereitstellungsplatz. Dabei ist ein Ladeplatz vorliegend so definiert, dass Paletten hier abgeladen werden, während sie am Bereitstellungsplatz zur Abholung bereitgestellt werden. Bei der Palettenstation liegt der Ladeplatz radial außen, sodass hier Stapel von Leerpaletten von außen abgeladen werden können. Ist der radial innenliegende Bereitstellungsplatz leer, wird der Palettenstapel mittels des Stationsförderers von außen nach innen auf den Bereitstellungsplatz überführt. Von hier können die Paletten nacheinander mittels des Handhabungsrobotors zu den Ladeplätzen der Packstationen überführt werden. Dort werden sie im Anschluss bepackt und als vollbepackte Palette mittels des dortigen Stationsförderers auf den bei den Packstationen radial außen liegenden Bereitstellungsplatz gefahren, von wo sie gelegentlich abtransportiert werden. Ebenso kann der Ladeplatz der Palettenstation irgendwann, wenn hierfür Kapazitäten bereitstehen, mit einem neuen Leerstapel beladen werden, der dann auf den Paletten-Bereitstellungsplatz vorgeschoben wird, sobald der dortige Leerpalettenstapel vom Handhabungsrobotor abgearbeitet ist. Die oben bereits erwähnte, bevorzugte Höhenniveau-Gleichheit zwischen Ladeplatz und Bereitstellungsplatz einer Station, bzw. sämtlicher Stationen bzw. der Stationen und des Zuführförderers, gilt selbstverständlich nicht nur für die Packstationen sondern auch für die Packstationen im Vergleich zur Palettenstation.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung lässt sich sowohl für (sortenreine) Sortierungsverfahren als auch für Konfektionierungsverfahren einsetzen. Bei Letzteren ist hierzu vorgesehen, dass jeder Packstation eine Sortenkonstellation von Sammelgebindeeinheiten zugeordnet wird und die mittels des Zuführförderers zugeführten Sammelgebindeeinheiten mittels des Handhabungsroboters entsprechend auf jeweils einzeln an den Ladeplätzen der Packstationen positionierte Paletten gepackt werden. Mit anderen Worten wird jeder Packstation eine Konfektionierungsaufgabe zugewiesen, die dann von dem Handhabungsroboter in einer Reihenfolge abgearbeitet wird, die von der Reihenfolge der ihm mittels des Zuführförderers zugeführten Sorten an Sammelgebindeeinheiten bestimmt wird.
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Im Rahmen einer (sortenreinen) Sortierung ist dagegen vorgesehen, dass jeder Packstation eine Sorte von Sammelgebindeeinheiten zugeordnet wird und die mittels des Zuführförderers zugeführten Sammelgebindeeinheiten mittels des Handhabungsroboters entsprechend ihrer Sorte auf eine Palette am Ladeplatz der zugeordneten Packstation gepackt werden.
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Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform dieser sortenreinen Palettierung ist vorgesehen, dass die Zuordnung (von Sorten und Packstationen) in reziproker Abhängigkeit des Abstandes zwischen dem Zuführförderer und der jeweiligen Packstation von der Häufigkeit der Zuführung der Sammelgebindeeinheiten der jeweiligen Sorte erfolgt. Mit anderen Worten werden Sammelgebindeeinheiten einer Sorte einer umso näher am Zuführförderer gelegenen Packstation zugeordnet, je häufiger der Zuführförderer Sammelgebindeeinheiten dieser Sorte anliefert. Dies führt zu einer Minimierung der notwendigen Roboterbewegungen. Häufiger angelieferte Sorten werden über lediglich kurze Wege transportiert; der Transport über längere Wege bleibt seltener angelieferten Sorten vorbehalten. Hierdurch werden Zeit und Energie gespart.
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Obgleich die erfindungsgemäße Vorrichtung bis hierher allein im Kontext ihrer Verwendung zum Beladen von Paletten, d.h. zum Palettieren, beschrieben wurde, ist es durchaus auch möglich, sie durch geringfügige Modifikationen, insbesondere der Förderrichtung der Förderer und der Ansteuerung des Handhabungsroboters, umgekehrt zum Entladen von Paletten, d.h. zum Entpalettieren, zu benutzten. Eine derart modifizierte Vorrichtung lässt sich beschreiben als eine Vorrichtung zum Entpalettieren von mit Sammelgebindeeinheiten bestückten Paletten, umfassend
- - eine Mehrzahl von Packstationen zum Entnehmen der Sammelgebindeeinheiten von den Paletten,
- - einen Abführförderer zum Abführen der entnommenen Sammelgebindeeinheiten und
- - einen Handhabungsroboter zum Überführen der Sammelgebindeeinheiten von den Packstationen zu dem Abführförderer,
wobei jede Packstation einen dem Handhabungsroboter zugewandten Bereitstellungsplatz und einen sich diesem linear anschließenden, mit ihm über einen diskontinuierlichen Stationsförderer verbundenen, dem Handhabungsroboter abgewandten Ladeplatz aufweist,
und wobei die Packstationen und der Abführförderer in ringförmiger Anordnung und jeweils radialer Ausrichtung konzentrisch um den Handhabungsroboter positioniert sind.
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Die Funktionen der einzelnen Elemente ergeben sich für den Fachmann mutatis mutandis aus den vorangehenden Erläuterungen zur Palettiervorrichtung. Auch deren bevorzugte Ausführungsformen lassen sich analog auf bevorzugte Ausführungsformen der Entpalettiervorrichtung übertragen. Von diesen sei insbesondere eine Weiterbildung hervorgehoben, nämlich diejenige, bei der vorgesehen ist, dass die ringförmige Anordnung weiter eine radial ausgerichtete Palettenstation mit einen dem Handhabungsroboter zugewandten Ladeplatz und einem sich diesem linear anschließenden, mit ihm über einen diskontinuierlichen Stationsförderer verbundenen, dem Handhabungsroboter abgewandten Bereitstellungsplatz umfasst.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden speziellen Beschreibung und den Zeichnungen.
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Figurenliste
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Es zeigen:
- 1: eine Draufsicht auf eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung,
- 2: ein Ausschnitt der Palettiervorrichtung von 1 in einer ersten Verfahrensphase,
- 3: ein Ausschnitt der Palettiervorrichtung von 1 in einer zweiten Verfahrensphase sowie
- 4: ein Ausschnitt der Palettiervorrichtung von 1 in einer dritten Verfahrensphase.
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Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
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Gleiche Bezugszeichen in den Figuren deuten auf gleiche oder analoge Elemente hin.
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1 zeigt in stark schematisierter Draufsicht eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung 10. Im Zentrum der Palettiervorrichtung 10 steht ein Handhabungsroboter 12, auf dessen ortsfestem Stativ 121 ein schwenk- und drehbeweglicher Mehrachs-Manipulator 122 gelagert ist, an dessen freiem Ende ein Effektor 123 montiert ist. Bei der gezeigten Ausführungsform ist der Effektor 123 so gestaltet, dass er sowohl leere Paletten 20 als auch eine Gruppe von Getränkekästen 30, nämlich eine der Fläche einer Palette 20 entsprechend geordnete Gruppe von acht Getränkekästen 30, greifen und so einem Zielort hin überführen kann. Denkbar sind selbstverständlich auch andere Arten von Effektoren, beispielsweise solche, die Einzelkästen zu greifen in der Lage sind.
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In 1 unten ist ein Zuführförderer 14 dargestellt, welcher Getränkekästen 30 gruppenweise in den strichpunktiert angedeuteten Aktionsbereich des Handhabungsroboters 12 transportiert. Die konkrete Ausgestaltung des Zuführförderers 14 ist für die vorliegende Erfindung nicht von Belang. Sein weiterer Verlauf ist daher in 1 gestrichelt dargestellt. Insbesondere ist denkbar, dass mehrere Einzelförderer unterschiedliche Sorten von Getränkekästen von unterschiedlichen Ursprungsorten her zu einer Sammelstation transportieren, wo sie gruppenweise sortenrein zusammengestellt und als Gruppe, wie in 1 dargestellt, mittels des Zuführförderers 14 zum Handhabungsroboter 12 transportiert werden.
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Dem Zuführförderer 14 gegenüber, d.h. oben in 1, ist eine Palettenstation 16 angeordnet. Diese hat eine radiale Erstreckung von etwa der zweifachen Länge einer der verwendeten Paletten 20. Die dem Handhabungsroboter 12 abgewandte, radial äußere Hälfte dient als Ladeplatz 161, der von außen mit einem Stapel Leerpaletten beladen werden kann. Der Ladeplatz 161 ist mittels eines in 1 nicht dargestellten Stationsförderers mit dem Bereitstellungsplatz 162 verbunden, der von der dem Handhabungsroboter 12 zugewandten, radial inneren Hälfte der Palettenstation 16 gebildet wird. Auf diese Weise kann ein Palettenstapel vom Ladeplatz 161 zum Bereitstellungsplatz 162 in den Aktionsbereich des Handhabungsroboters 12 gefördert werden, wo die Paletten dann zur weiteren Verteilung durch den Handhabungsroboter bereitstehen. Während der Handhabungsroboter 12 bedarfsweise Paletten 20 von den am Bereitstellungsplatz 162 bereitgestellten Stapel nimmt, kann der Ladeplatz 161 bereits erneut mit einem weiteren Leerpalettenstapel beladen werden, der nach Abarbeitung des Stapels am Bereitstellungsplatz 162 unverzüglich nachgeschoben werden kann. In 1 ist eine Situation dargestellt, in der sowohl auf dem Ladeplatz 161 als auch auf dem Bereitstellungsplatz 162 Paletten 20 positioniert sind.
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Zwischen dem Zuführförderer 14 und der Palettenstation 16 sind in ringförmiger Anordnung mehrere Packstationen 18, jeweils in radialer Ausrichtung angeordnet. In 1 sind die Bezugszeichen der Packstationen zur besseren Unterscheidbarkeit mit (a) bis (e) spezifiziert. In den 2 bis 4 wird auf diese Spezifizierung verzichtet. Auch im Kontext der Beschreibung von 1 soll der leichteren Lesbarkeit halber lediglich dort auf die Spezifizierung Bezug genommen werden, wo eine Unterscheidung der einzelnen Packstationen erforderlich ist.
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Die Packstationen 18 sind im Wesentlichen konstruktionsgleich mit der Palettenstation 16 aufgebaut. So haben auch sie eine Radialerstreckung der Länge von etwa zwei Palettenlängen und sind unterteilt in einen Ladeplatz 181 und einen Bereitstellungsplatz 182, die, wie in den 2 bis 4 gezeigt, mittels eines Stationsförderers 183 miteinander verbunden sind. Von der Palettensation 16 unterscheiden sich die Packstationen 18 allerdings in der Förderrichtung des Stationsförderers 183 und entsprechend in der Zuordnung von Ladeplatz 181 und Bereitstellungsplatz 182. Die Förderrichtung des Stationsförderers 183 der Packstationen 18 verläuft von radial innen nach radial außen. Paletten 20, die auf dem radial innen liegenden Ladeplatz positioniert sind, können mittels des Handhabungsroboters 12 mit Getränkekästen 30 beladen werden, die dieser vom Zuführförderer 14 nimmt und zur jeweiligen Packstation 18 überführt. Sobald die dortige Palette 20 vollständig bepackt ist, kann sie mittels des Stationsförderers 183 nach radial außen zum Bereitstellungsplatz 182 verschoben werden, wo sie für eine spätere Abholung bereitsteht. Der Ladeplatz 181 kann dann unverzüglich vom Handhabungsroboter 12 erneut mit einer vom Bereitstellungsplatz 162 der Palettenstation 16 genommenen Palette bestückt werden.
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2 zeigt in ausschnittsweiser Seitenansicht der Palettiervorrichtung 10 den Handhabungsroboter 12 und eine Packstation 18, auf deren Ladeplatz 181 eine Palette 20 mit Getränkekästen 30 beladen wird und deren Bereitstellungsplatz 182 leer ist. Wie oben erläutert, wird nach vollständigem Beladen der Palette 20 diese mittels des Stationsförderers 183 auf den Bereitstellungsplatz 182 gefahren und der dadurch frei gewordene Ladeplatz 181 wird mit einer leeren Palette 20 von der Palettenstation 16 beladen. Diese Verfahrensphase ist in 3 illustriert. 4 illustriert die darauf folgende Verfahrensphase, in der die neue Palette 20 am Ladeplatz 181 beladen wird, während die zuvor vollgepackte Palette 20 am Bereitstellungsplatz 182 auf ihre Abholung wartet.
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Die in 1 gezeigte Verteilung der Packstationen 18 entspricht einem besonders effizienten Schema. So ist die dem Zuführförderer 14 nächstgelegene Packstation 18a der am häufigsten angelieferten Kastensorte zugeordnet. Dadurch wird sichergestellt, dass der aufgrund der Sortenhäufigkeit besonders häufig zu absolvierende Arbeitsweg zwischen dem Zuführförderer 14 und der ersten Packstation 18a besonders kurz ist, wodurch Zeit und Energie gespart wird.
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Die zweithäufigste zugeführte Kastensorte ist der zweiten Packstation 18b zugeordnet, die sich in unmittelbarer Nachbarschaft zur ersten Packstation 18a befindet. Zwar ist der Abstand zwischen dem Zuführförderer 14 und der zweiten Packstation 18b genauso groß wie der Abstand zwischen dem Zuführförderer 14 und der der zweiten Packstation 18b gegenüberliegenden Packstation 18c; da sich der Manipulator 122 aufgrund der besonderen Häufigkeit der ersten Kastensorte jedoch mit höherer Wahrscheinlichkeit im in 1 linken Vorrichtungsbereich befinden wird, ist es günstiger, die zweite Packstation 18b der zweithäufigsten Kastensorte zuzuweisen als die dritte Packstation 18c. Dieser ist im gezeigten Ausführungsbeispiel die dritthäufigste Kastensorte zugeordnet.
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Seltener vorkommende Kastensorten sind der vierten und fünften Packstation 18d bzw. 18e zugeordnet. Andere Zuordnungen in Abhängigkeit von Sortenhäufigkeit und Abstand der jeweiligen Packstation zum Zuführförderer, beispielsweise entsprechend einer strikt in Umfangsrichtung unidirektional erfolgten Abstandsmessung, sind ebenfalls möglich und können vom Fachmann in Ansehung der Erfordernisse des Einzelfalls vorgenommen werden.
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Natürlich stellen die in der speziellen Beschreibung diskutierten und in den Figuren gezeigten Ausführungsformen nur illustrative Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung dar. Dem Fachmann ist im Lichte der hiesigen Offenbarung ein breites Spektrum von Variationsmöglichkeiten an die Hand gegeben. Insbesondere kann der Zugriff auf die Pack- bzw. Palettenstationen von außen auf unterschiedliche Weise gestaltet werden. Denkbar ist insbesondere der Abtransport gefüllter Paletten bzw. die Anlieferung von Leerpalettenstapeln mittels Flurfahrzeugen, wie beispielsweise Gabelstaplern. Besonders bevorzugt sind selbstfahrende Einheiten, die von einer zentralen Steuereinheit entsprechend dem jeweiligen Anfall bzw. Bedarf geleitet werden.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Palettiervorrichtung
- 12
- Handhabungsroboter
- 121
- Stativ von 12
- 122
- Manipulator von 12
- 123
- Effektor von 12
- 14
- Zuführförderer
- 16
- Palettenstation 161
- 161
- Ladeplatz von 16
- 162
- Bereitstellungsplatz von 16
- 18
- Packstation
- 181
- Ladeplatz von 18
- 182
- Bereitstellungsplatz von 18
- a, b, c
- Zuordnungskürzel für 18, 181, 182
- 183
- Stationsförderer
- 20
- Palette
- 30
- Getränkekasten
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4217079 A1 [0002]
- DE 10033281 A1 [0006, 0013]
- EP 2623219 A2 [0007]
- DE 102007038837 A1 [0008]
- DE 102016004171 A1 [0009]
