CN104640792B

CN104640792B - 用于对底座多层堆叠的装置

Info

Publication number: CN104640792B
Application number: CN201380036123.4A
Authority: CN
Inventors: 约尔格·卡瓦留斯
Original assignee: Dematic GmbH
Current assignee: Dematic GmbH
Priority date: 2012-07-06
Filing date: 2013-06-26
Publication date: 2016-10-12
Anticipated expiration: 2033-06-26
Also published as: US20150151931A1; DE102012106113A1; AU2013286116B2; KR101791322B1; US9862556B2; EP2870090B1; KR20150034162A; CA2877552C; CA2877552A1; AU2013286116A1; ES2601978T3; AU2013286116A2; CN104640792A; WO2014005891A1; EP2870090A1

Abstract

一种用于在中间板(8A)上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的装置，具有：至少一个供应输送器(2)，其以预先确定的顺序来提供单个的包裹件；升降单元，用于将中间板(8A)升起和下降；推送板和推送器(14)，以便将包裹件在Z方向上运送到堆叠中的预先确定的位置，其中中间板包括两个可推移的部分板。

Description

用于对底座多层堆叠的装置

本发明涉及一种根据权利要求1所述的、用于在底座上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的装置。

用包裹件对底座或者承载体、尤其是板或者运送车进行自动堆叠以形成堆叠用于之后的发送、即“码垛(Palettieren)”本身是已知的。然而，在此通过机器人、抓具等等将具有统一大小或者规格的包裹件放置到通过计算确定的位置上。

然而，在将负载承载体(Ladungstraeger)自动装载不同特性的包裹件以形成堆叠的过程中，涉及所谓的自动“混合情况”码垛。

在当今的销售物流中，对于拣选提出了越来越高的要求。因此，需要开发所需的拣选系统，其自动地无需手动干预地完成订单。

借助这种系统，必须自动地分拣成千上万的不同特性(大小、形状、重量、尺寸、表面、刚性等等)的产品(或者包裹件)。

在此，必须考虑不同的方面，相对于将简单的规则的几何形状“简单地”手动堆叠，这极大地提高了复杂性。于是，当包裹件具有平坦的或者平面的表面时(其此外应当大致水平取向)，以及当包裹件可以在没有损坏的情况下承载放置在其上的另外的包裹件的重量时，随后的包裹件才可以较好地堆叠或者放置在之前的包裹件上。

此外，所形成的堆叠应当具有一定的稳定性，另外由此其在运输时不倒下。虽然用膜缠绕是有助的，然而其并不能单独使得有缺陷地形成的堆叠稳定。

此外，在收件人方面越来越经常希望基于所希望的卸载顺序对堆叠优化。

因此，不同大小或者规格的不同包裹件或者货物的堆叠通常还手动进行，因为对于堆叠稳定性、堆叠内的充填密度和装载顺序以及在此所导致的卸载顺序和最后的但同样重要的货物的可堆叠性的要求非常高，并且迄今也尚未或者仅仅部分地被已知的方法和装置所满足。

由EP 1 462 394 B1公开了一种用于将负载承载体自动装载形成货物堆叠的包裹单元的装置，即一种用于码垛的装置。在该装置的情况下，包裹单元安置在搁板上并且单独地输送，并且从该搁板放置到包装台上。在那里，包裹单元位于台上地被推送装置沿着要装置的板的宽侧推移，直到达到X方向上的装载坐标。接着，另一推送装置和装载舌形件同时将包裹单元朝着装载深度的方向通过板推移直到达到Z方向上的装载坐标。接着，装载舌形件退回，其中推送装置保留并且用作卸货器(Abstreifer)，使得板上的包裹单元在所希望的位置上“自由下落”地放下。在此，形成的堆叠由装载辅助装置在其他三个侧支撑。于是，其相当于“靠着墙”堆叠。然而，在包装台上的推移费时并且由于有限的可到达性而在形成包裹样式时具有缺点。此外必须的是，装载舌形件和卸货器/推送装置同时在X方向上移动。也可以始终仅仅顺序地“处理”一个包裹单元。

由WO 2010/059923 A1公开了一种用于堆叠的自动的、机器人支持的装置，其中使用中间板用于形成堆叠的第一层叠并且同时使用板交换。

因此，本发明的任务是，提供一种用于在承载体上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的方法和装置，该方法或者装置以灵活的方式实现高吞吐量的混合情况堆叠。

该任务通过权利要求1中所描述的装置来解决。有利的扩展方案由从属权利要求和说明书中得到。

根据本发明已知的是，当在堆叠位置中在要装载的承载体之上在定位输送器的水平上设置有中间板时，已经可以提供统一的平滑的面用于形成堆叠并且尽管有承载体更换也可以允许继续堆叠。

中间板优选在中央划分，并且每个部分可以朝着侧面推移地构建。即每个部分可以朝着(堆叠位置的)侧面在X方向上推移地构建。换言之，中间板可以大致水平地在定位输送器的水平上在堆叠位置和释放位置之间在X方向上移动。在堆叠位置中在其上堆叠，而在释放位置中，已经堆叠好的包裹件被交付或者在其旁边堆叠。

在一个变形方案中，在中间板上形成堆叠的第一层叠，而之前的堆叠过程的完全装载好的承载体在其下与新的空承载体更换。由此，可以没有中断地继续堆叠过程。如果形成第一层并且存在新的承载体，则所述部分朝向侧面移动，并且第一层转移到位于其下的承载体上，在其上接着继续堆叠。

当中间板高度可变地构建时，在一个优选的替选方案中可以在中间板上进行整个堆叠过程。这具有的优点是，在堆叠之后才递送到承载体上，而该承载体不必被“更换”。通过这种方式，提高了该装置的总吞吐量。此外，于是必要时设置的用拉伸膜的缠绕可以更简单地实施。

另外已表明的是，当为此设置单独的并且必要时高度可调节的中间板，该中间板布置在堆叠位置或者承载体的背离定位输送器的侧上或者可以从该侧引入到运送车中时，可以使得运送车的堆叠变得容易。

另外的中间板于是可以大致水平地在定位输送器的水平上在堆叠位置和释放位置之间在Y方向上移动。

作为通过将相应的中间板回拉而将堆叠完成的堆叠或者部分堆叠递送到运送车或者板或者一般的承载体上的情况中的卸货器，侧面的或者后部的侧壁可以用作卸货器。在一个扩展形式中，为此，侧壁此外可以在高度上移动，使得其可以随着变化的堆叠水平一同移动，和/或可以在堆叠位置的平面中移动，使得可以使用不同大小的运送车。

在中间板打开或者移动离开彼此时，侧面的稳定壁于是用作卸货器，即相应的中间板侧向地在壁的下边缘之下移动，并且包裹件被保持。

对于定位输送器的扩展方案，根据本发明设置了两个替选方案。然而可以理解的是，可以使用任意的如下扩展方案：其允许占据包裹件的X位置。

当定位输送器构建为连续输送器时，可能的是，一方面通过连续输送器实现高效率，并且另一方面可靠地处理包裹件。在此，可以同时传输和转移多个包裹件。此外，构造和控制简单。

在此，如下输送器理解为连续输送器：其中连续带环绕并且构建统一的表面。带式输送器、皮带机、链式输送机、板式输送机、板条输送机考虑作为本发明的意义中的连续输送器。

优选的是，于是至少一个推送板配合在连续输送器的上回行段(Obertrum)和下回行段(Untertrum)之间，使得得到特别紧凑的结构方式，其中上回行段即在其上输送的上部区段，下回行段即回退的下部区段。

当针对布置在连续输送器上的包裹件而在连续输送器之上布置有在X方向上、任选地也在Z方向上可移动的止挡用于在X方向上的位置的精细定位时，包裹件可以特别简单地并且准确地被定位。根据连续输送器的表面的构型，其在此甚至不必停留，而是可以继续运行，而包裹件在其表面上“滑动”。

同样可能的是，在连续输送器上、尤其是在上回行段的上侧上使用止挡片，用于将包裹件准确定位。定位输送器于是必要时可以被相反地驱动，由此止挡片不必循环。当设置有足够的位置时，止挡片也可以循环。

可替选地，定位输送器可以构建为移动托架(Verfahrwagen)或者穿梭车，其能够在X方向上沿着为其布置的轨道的底座或者堆叠位置而来回移动，并且分别将包裹件传送给所设置的X位置。

优选的是，移动托架构建有C型支架，使得于是所述至少一个推送板可以穿过配合在“C”的脚之间，使得不会产生相互的妨碍。这也允许了移动托架在将包裹件“递送”给推送板之后，在堆叠过程结束之前已经移动回去用于从供应输送器接收下一包裹件。用于包裹件的实际的承载面于是仅仅固定在移动托架的移动支架上的一侧上并且从那里突起。

为了使得包裹件不从移动托架上落下并且被准确地定位，该移动托架在X方向上背离供应输送器的侧上具有止挡。在一个特别优选的实施形式中，该止挡能够从止挡位置移动离开，优选地可折叠或者可枢转，使得移动托架在将包裹件“递送”给推送板之后(参见上文)，已经可以“拿取”下一包裹件。

于是，止挡可以从止挡位置移动离开地构建。优选的是，为此止挡可以围绕轴线从止挡位置枢转到释放位置中。该实施需要较少的位置并且也不与推送板“碰撞”。有意义的是，止挡具有两个可以相反地枢转的止挡叶片(Anschlagfluegel)，以提供宽的止挡或者面。

如果没有如现有技术中那样使用单个的推送器，而是推送器构建为水平地并且沿着堆叠位置的侧面布置的多个单推送器的布置，即构建为成排装置(Batterie)，其将包裹件从定位输送器朝着堆叠的方向推移(其中单推送器能够与至少一个推送板无关地在Z方向上移动，以便在拉回推送板时保持包裹件)，则包裹件还能够可变地定位，并且此外可以将多个包裹件以小的时间偏差或者甚至同时进行堆叠。

在一个特别优选的变形方案中，并非所有的单推送器都具有自己的驱动装置，而是具有至少一个、优选两个共同的驱动装置，其能够选择性地与确定的单推送器耦合用于其驱动。为此，驱动装置可以是可移动的，并且通过耦合元件与相应的(相邻的)单推送器的驱动滑架配合。

单推送器于是悬挂在支架上，其在支架上能够在Z方向上朝着堆叠接近(或者远离)地移动。为此，这些单推送器被与其成横向的、即在X方向上走向的、在上方布置的滑架或者横梁接近(angefahren)，其中所述滑架或者横梁承载驱动装置，其中耦合元件或者同步元件在此建立驱动装置和单推送器之间的有效连接。在此，同步元件片状或者带状地从驱动装置或者其移动横梁向下悬挂，并且配合到相邻的单推送器的驱动滑架上的向上敞开的槽中，为此同步器具有相应的宽度。

优选的是，设置有两个这种可移动的共同驱动装置，每个侧面之一在支架的X方向上或者在X方向的上游和下游朝堆叠位置移动或者定位。

单推送器的布置可以在定位输送器的整个长度上延伸，于是单推送器可以在X方向或者定位输送器的输送方向上不可移动地构建。可替选地也可能的是，相应地设置较少的、然而至少两个单推送器，并且它们于是为了在X方向上的平衡而可调节地构建。

在一个优选的实施形式中，所述至少一个推送板构建为扁平带状的板，该板构建为能够水平地、并且沿着堆叠位置的侧面以及与其成横向地移动，该带状的板朝着堆叠位置的方向变薄。推送板悬挂在定位输送器的与承载体对置的侧上。其在那里必要时固定在与单推送器相同的支架上。如果存在多于一个的推送板，则它们可以平行地和并排地布置。

优选的是，所述至少一个推送板分别能够在Z方向上取向的直线轴上滑架式地来回移动。由此，其可以用简单的方式在为了堆叠所需的Z方向上移动出来或者移动回去，并且尽管如此，由于长的靠置面或者靠置点的数目而仍然足够具有刚性。驱动装置例如可以通过齿带、齿条等等来实现。

可以理解的是，推送板根据定位输送器的构型而在其下或者穿过其配合，以便将包裹件定位在堆叠中的另外侧上。

也可能的是，所述至少一个推送板在定位输送器的纵向方向(X方向)上可移动地构建，尤其是当设置有仅仅一个或者少量的、优选两个推送板时。于是，它们可以共同地或者彼此独立地移动。当它们能够彼此独立地移动时，多个包裹件可以同时转移到承载体上或者堆叠中。

可替选地，可以对应于单推送器的数目也将相应多的推送板均匀地分布到定位输送器的长度上。于是，在X方向上的可调节性不是必需的。于是，每个推送板都优选与一个单推送器“关联”，并且与单推送器一同布置在一个垂直平面中，即从上方看相互齐平地布置。推送板可以类似于单推送器那样(见上文)同样配备有共同的驱动装置。

同样可能的是，将所选出的单推送器共同地控制，使得例如两个至四个相邻的单推送器同时地共同移动较大的包裹件。相应地，推送板也可以被共同地控制。

为了提供结构简单并且没有妨碍的悬挂装置，有意义的是，将单推送器的布置固定于在定位输送器之上延伸的支架上。该支架在此优选基于轨道式的型材，并且也用作推送板的靠置装置或者悬挂装置。由此，支架与单推送器以及推送板的布置一同构建模块化的推送器－推送板单元。

在高复杂性的自动化装置和过程情况中(如本情况中那样)，尽管有各种规划仍然会出现干扰，例如因为包裹件在堆叠时掉落。于是，需要通过操作人员的手动干预。为了能够实现其干预或者使得干预变得容易，在一个实施形式中因此设计的是，支架连同由推送器和推送板构成的单元一同能够移动离开堆叠位置，这可以手动地或者被驱动地实现。优选的是，所述单元为此能够轨道式地推移，尤其是通过驱动装置来推移。优选的是，驱动装置是心轴，其被手动地操作或者马达驱动。同样有意义的是，定位输送器被固定在支架上，使得其同样“能够被移开”。这种手动排除干扰或者装载的可能性提高了该装置的可用性。

在供应输送器和定位输送器之间，可以设置用于包裹件的转换器。该转换器可以构建为推送器。在此可能的是，推送器与移动托架一同将包裹件传送至所希望的X位置，使得包裹件一定程度上在推送器和移动托架的侧面的止挡之间被“夹紧”地传送。由此，在定位时高的加速度和速度是可能的，而没有推移、落下等等的危险。

由此，在一个变形方案中，推送器(转换器)在沿着承载体延伸并且与定位输送器平行走向的轨道上可移动地悬挂和驱动。

然而也可能的是，供应输送器将包裹件直接放置到定位输送器上，而无需中间连接转换器。在一个变形方案中，供应输送器为此垂直于定位输送器地终止，并且将包裹件直接“推送”到定位输送器上。

总体上于是可能的是，灵活地并且以高效率地进行承载体的堆叠。尤其是可以在不同的包裹件上连续地堆叠宽的范围。于是，除了当然同样可以操作的相同形状的要求较低的包裹件之外，可以将各种尺寸的包裹件相继地堆叠到承载体上。

包裹件可以是各种货物、被包装的货物、成组包装的货物如纸板箱、盒子、柳条箱、容器、搁板上的货物、包裹单元例如塑料瓶的薄膜多重包装等等，以及所有类型的单个物件。

底座可以是中间板或者承载体如托板以及运送车，或者用于零件货物及其包装的类似的底座。

供应输送器理解为一般意义上的输送器，并且尤其是理解为辊子输送器、传送带和输送器系统。它们可以手动地或者自动地装载。包裹件被单独地并且以针对所希望的包裹次序的正确顺序地基于输送技术而被提供。正确的顺序在处理任务时以计算方式确定。用于此的相应软件是已知的。特别之处在于，包裹件在供应输送器上没有辅助装置如搁板、容器等等地被提供。

包裹件于是被单独地供给。然而也可能的是，将相同或者非常相似地包装的或者未包装的包裹件的组进行分组，用于共同的操作。这种分组于是在从供应输送器接收包裹件的区域中通过转移装置来进行，或者在装载供应输送器时已经进行。由于推送器作为成排装置的特别构型，正是这种包裹件可以被共同地移动或者定位。

也有利的是，包裹件在通过转移装置接收之前被对准。这允许通过转移装置标准化地并且由此简化地接收包裹件。可替选地或者附加地，也可以使用相应的光学方法用于识别包裹件的取向和控制转移装置，以便借助其实现对准。对准例如可以通过转换器来实现。可移动的止挡也可以用于进行对准。

有意义的是，在堆叠时和/或堆叠之后使承载体上的堆叠稳定。由此，各层保持其结构，并且被堆叠的承载体可以被更可靠地传输。

为了在堆叠之后进行稳定(所有的或者单个层)，堆叠可以与所堆叠的承载体一同通过缠绕膜、网等等来稳定。该缠绕在此可以分层地逐渐在堆叠时进行，或者在堆叠完一层之后进行。在此，在实际的用于堆叠的装置内进行稳定。已经部分地被堆叠的承载体被分层地下降，以便匹配用于堆叠的水平。这被充分利用，因为这样已经形成的堆叠的层“向下滑”并且在堆叠水平之下可以被分层地缠绕，而“上部”被继续堆叠。这样节省了时间。为此，膜缠绕装置被直接集成到所述装置中。这具有的优点是，承载体连同形成的堆叠不必被单独地移动。于是，可以在层或者位置的每次下降之后已经进行了稳定化。这使得甚至在实际上并未完全稳定地堆叠的承载体情况下可以实现堆叠的高稳定性。这也明显扩展了堆叠形成在关于货物以及可选择的顺序方面的可能性。

当然，替代膜缠绕技术也可以使用所有其他已知的稳定化可能性。为此例如包括膜收缩、网和其他可伸展的材料以及搭扣连接装置(Klett-und Klebeverbindungen)等等。

在堆叠时，可以通过侧面的、U形围绕堆叠位置或者承载体布置的侧壁来实现稳定化，使得可以“靠着墙”堆叠。侧壁以及后部的侧壁可以竖直地和/或水平地相对于堆叠位置调节或者移动。由此，可以装载不同大小的承载体等等，并且壁与中间板结合用作卸货器。

根据要堆叠的包裹件，为了对其进行保护或者为了提高可堆叠性等等，会需要的是，将例如由纸板或者卡纸构成的层叠插入到层之间、之下或者之上。为此，可以用合适的方式来存储和/或提供扁平材料以及借助设置在操作装置上的吸取装置来施加。

承载体(例如托板)以及层叠(纸板)可以通过特别的输送技术来提供和准备。承载体或者层叠的接收或者递送可以借助专用技术来进行。

越来越多的是，要求在所谓的运送车或者笼车(Rollcontainer)中提供堆叠的包裹件。它们可以容易地装载到货车中以及就地卸载和移动，因为其具有轮子。此外，其具有侧壁，这些侧壁允许稳定的堆叠和通过伸展膜实现良好的稳定，使得运输同样是可靠的。然而，这些特性在自动化堆叠情况下带来了困难。

根据本发明认识到的是，当运送车的侧壁通过展开装置至少垂直地或者甚至略微倾斜地向外掰开地保持时，能够可靠地实现自动堆叠。侧壁于是具有的特性是，向内朝向彼此移动。

后部的稳定壁优选也用作展开装置的安装位置。

所述展开装置优选包括在相同高度布置在运送车的所预期的侧壁区域中的、从侧壁向前突出到运送车空间中的两个栓，它们能够侧向向外地移动用于展开。优选的是，这些栓为此分别布置在后部侧壁中的垂直取向的旋转片上。

为了在系统内容易运输和操作，运送车在运输板上移动，所述运输板可以像普通托板那样操作。

由此，借助根据本发明的装置可以任意交换地对托板等等或者运送车进行堆叠。

本发明的其他细节从下面根据附图对实施例的描述中得到，其中：

图1示出了用于对托板自动多层堆叠的装置的从侧面看的示意性透视图；

图2示出了从另一视角看的、图1的装置的示意性透视图；

图3示出了在接收包裹件时图1的装置的转移装置的示意性透视图；

图4示出了在X方向上运输包裹件时图1的装置的转移装置的示意性透视图；

图5示出了在Z方向上开始运输包裹件时图1的装置的转移装置的示意性透视图；

图6示出了从另一视角看的、在Z方向上开始运输包裹件时图1的装置的转移装置的示意性透视图；

图7示出了在Z方向上继续运输包裹件时图1的装置的转移装置的示意性透视图；

图8示出了在Z方向上包裹件的运输结束时图1的装置的转移装置的示意性透视图；

图9示出了在Z方向上包裹件的运输结束之后图1的装置的转移装置的示意性透视图；

图10示出了单推送器的共用驱动装置的放大的细节视图；

图11示出了移动托架的放大的细节视图；

图12示出了在堆叠过程结束时，在堆叠位置的区域中图1的装置的示意性透视图和放大视图；

图13示出了在将堆叠从中间板递送到托板上时，在堆叠位置的区域中图1的装置的示意性透视图和放大视图；

图14示出了在堆叠下降时，在堆叠位置的区域中图1的装置的示意性透视图和放大视图；

图15示出了在用膜缠绕堆叠以及运出时，在堆叠位置的区域中图1的装置的示意性透视图和放大视图；

图16示出了在堆叠时，在堆叠位置的区域中用于对运送车自动多层堆叠的装置的示意性透视图；

图17示出了在另一视角看的图16中的装置的示意性透视图，其中为了更好的视图而省去了后部的稳定壁；

图18示出了在将运送车侧壁展开时图16的装置的放大视图；

图19示出了用于展开运送车侧壁的机构的细节视图。

在图1至图19中示出了整体上用1表示的、用于以预先确定的空间布置来对托板P自动多层堆叠不同尺寸的包裹件W的装置。于是，其涉及一种用于“混合情况”码垛的装置。当然，借助装置1也可以仅仅将类似的包裹件W码垛。

装置1包括辊子输送器2作为供应输送器，其以计算机支持的预先确定的顺序从未示出的仓库提供分散的包裹件W。

在辊子输送器2的末端布置有构建为推送器3的转换器31，其将包裹件W转换90度并且交付到随后的定位输送器上。在此，包裹件W同样成角度地对准，使得其就此而言根据其外部形状而可能在定位输送器4上对准。

定位输送器4构建为移动托架。通过其将包裹件W在X方向上定位，以便在堆叠中占据以后的位置的坐标。

定位输送器或者移动托架(或者更确切地说，其运输面)水平地在同一水平上并且沿着用于形成堆叠的位置6的侧面布置。通常，在此布置要装载的承载体P(托板)或者运送车(R)。

在要装载的承载体P之上在运输面的水平上，在位置6中设置有中间板8。中间板8在中间被分开并且每个部分8A、8B能够向侧面(在X方向上)推移地构建，使得在中间板8上形成堆叠，而在其下之前的堆叠过程被完全装载的承载体P用新的空的承载体P来更换。由此，可以继续堆叠过程而无需中断。

为了输送空的托板或者将被堆叠好的托板运走，在堆叠位置6之下设置有相应的辊子输送器9。

相应的托板P由用于将承载体P在Y方向上升起和下降的升降单元10从辊子输送器接收，并且向上朝着堆叠位置6移动。升降单元10也负责在堆叠时的水平匹配，于是如果必要时在将包裹件W堆叠时实施升起或者下降，并且也在新的层开始时实施层的均衡的匹配。

相应的包裹件W于是从移动托架4朝着堆叠中的所希望的位置在Z方向上侧向地推移到中间板8上的位置6中。

为了将包裹件W移动到堆叠S中的预先确定的位置上，所述装置包括推送板组11和推送器组12，即分别包括多个并排地水平地和沿着堆叠位置6或者托板P的侧面布置的单个的推送板13和单个的推送器14。

推送板13穿过配合在移动托架4的支架之间，并且接收通过推送器14推移的包裹件W。接着，推送器和推送板一同移动到所希望的位置，并且推送板13被拉回，而推送器14保持不动用于保持包裹件W。由此，包裹件W被定位。推送板13在前部变得扁平，使得定位可以尽可能准确地进行。

推送板13分别构建为水平地以及沿着堆叠位置6的侧面以及与其成横向地可移动地构建的、扁平的、带状的板，其朝着堆叠位置6的方向变薄。

推送板13悬挂在移动托架4的与承载体对置的侧上，并且平行地和并排地布置。它们分别在Z方向上取向的直线轴16上能够滑架式地来回移动。每个轴的驱动通过电动机16E和齿形带(未示出)来进行，该齿形带布置在直线轴上并且滑架或者推送板13悬挂到其中。

推送板13由此在一定程度上形成移动托架4到堆叠位置6中的可选的展宽。

推送器14水平地并且沿着堆叠位置6或者承载体P的侧面相互齐平地布置，以及构建为能够相互独立地移动。它们布置在定位输送器的与承载体对置的侧上或者在那里静止，以便驶过移动托架4用于推移包裹件。

推送器如推送板那样也在堆叠位置6或者托板P的整个长度上布置，并且固定在定位输送器之上张开的支架17上。在那里，其能够分别在Z方向上取向的直线轴18上滑架式地来回移动。每个轴的驱动通过电动机18E和齿形带(未示出)来进行，该齿形带布置在直线轴上并且滑架或者推送器14悬挂到其中。

推送器14从相应的直线轴向下延伸到仅仅略在移动托架4的表面之上的高度，并且在那里的端部上具有平面地扩大的脚，以便更好地和更可靠地操作包裹件W。

在堆叠位置6之下设置有用于将形成的堆叠S以膜缠绕的单元19。

缠绕分层地逐渐在堆叠时或者在堆叠完一层之后进行。承载体P连同已经形成的堆叠S的层一同由升降单元10逐渐地向下降，并且于是移动通过环形构建的单元19来缠绕。

如果整个堆叠S完成，则堆叠S递送到托板P上并向下移动，并且通过辊子输送器9被运走。

同时，中间板8闭合，并且在其上继续堆叠用于形成下一个任务的接下来的堆叠。

总之，于是为了自动地将包裹件W以预先确定的空间布置堆叠到托板P上用于形成堆叠S，根据所基于的任务计算机支持地确定在用于建立堆叠S的托板P上的包裹件W的顺序和空间位置。

随后，包裹件W以对此所需的、预先确定的顺序借助供应输送器2从仓库等等中单独地、没有辅助装置(托盘等)地被提供。要装载的包裹件W随后由供应输送器2通过转换器3转换到移动托架4上。

借助其以及推送器组12和推送板13，将相应的包裹件W运送到形成的堆叠中的、在托板P或者堆叠位置6或者中间板8上的预先确定的空间位置上。

根据要求，在此托板P在Y方向上通过相应的单元10下降或者升起。

在图10中可以看出的是，推送器组的单推送器并非分别具有自己的驱动装置。

单推送器具有两个共同的驱动装置21、22，其能够可选地与确定的单推送器耦合用于其驱动。为此，驱动装置21、22能够在X方向上在单推送器之上的支架17上借助横梁21T、22T来移动，并且能够与单推送器14的驱动滑架23耦合。

驱动装置21、22分别具有实际的驱动块24、25，其能够在Z方向中类似于上面的推送器的构型那样移动。为了驱动相应的单推送器14，驱动块24、25具有指向驱动滑架23的方向的耦合突出部26，其配合到驱动滑架23中的、横向于X方向延伸的槽27中。

为了驱动确定的单推送器，驱动装置21或者22根据单推送器借助横梁来移动，使得相应的耦合突出部26配合到相应的驱动滑架23的槽27中。接着，驱动块25或者25移动并且在Z方向上携带驱动滑架23或者单推送器14。

单推送器于是悬挂在支架上，其在支架上可以在Z方向上朝着(或者离开)堆叠移动。它们为此被与其成横向的、即在X方向上延伸的、在上方布置的滑架或者横梁(其承载驱动装置)所接近，其中耦合元件或者同步元件在此建立驱动装置和单推送器之间的有效连接。

也可以看到的是，同步元件(耦合突出部26)在此片状或者带状地从驱动装置或者其移动横梁21T、22T向下悬挂，并且配合到在相邻的单推送器14的驱动滑架上的向上敞开的槽27中，为此同步器26具有相应的宽度，使得其可以通过相应的定位配合到单推送器的槽27中或者配合到相邻的单推送器14的两个槽27中。

使用仅仅两个推送板13，它们现在能够通过驱动装置28、29而在X方向上沿着堆叠位置6移动，使得相应的推送板可以对应于单推送器地定位。为此，推送板的相应的直线轴类似于横梁那样可移动地构建。与单推送器组对应的、不带推送板的X方向运动的布置也是可能的。

也可能的是，共同地控制两个推送板，使得包裹件W同时置于两个推送板上。明显的是，这可以与相应的控制以及使用例如两个单推送器相结合。

移动托架4从供应输送器2接收单个的包裹件W。为此，转换器31将包裹件从供应输送器2推移到移动托架4上。

移动托架4具有在背离的侧上的可移动的止挡32，以便防止包裹件4从实际的运输面35下落以及允许精确的定位。为了使得包裹件W在移动托架4加速时不落下，转换器31与移动托架4同步地在X方向上移动，使得相应的包裹件在移动托架4上夹紧在止挡32和转换器31之间地被运送。

为了在X方向上移动，设置有轨道33，移动托架4在轨道上可以在堆叠位置6和推送器/推送板单元之间移动。与其平行地并且在其之上布置有相应的轨道34用于转换器31的同步移动。轨道33、34同样固定在支架17上。

移动托架4借助C型支架36构建，使得于是所述至少一个推送板可以穿过配合在“C”的脚之间，使得不产生相互间的妨碍。

用于包裹件的实际的承载面35于是仅仅固定在移动托架4的移动支架上的一侧上并且从那里突起。

止挡32能够从止挡位置移动离开，优选地可折叠或者可枢转，使得移动托架在将包裹件“递送”给推送板之后(参见上文)，已经可以“拿取”下一包裹件。

止挡32为此可以围绕轴线从止挡位置枢转到释放位置中。该实施需要较少的位置并且也不与推送板“碰撞”。止挡具有两个可以相反地枢转的止挡叶片，以提供宽的止挡或者面。

这也允许了移动托架在将包裹件W“递送”给推送板之后，在堆叠过程结束之前已经移动回去用于从供应输送器2接收下一包裹件。

移动托架4于是连同由被向上翻起的止挡32和转换器31夹紧的包裹件W一同在轨道33上向相应的预先计算的X位置移动。

同时，用于单推送器的横梁21T、22T从左边和从右边在X方向上移动到所需的位置中，用于与单推送器14的驱动滑架27相互作用，其中同步器26配合到相应的槽27中。同样地，推送板13在X方向上被定位。

于是，如所描述的那样，通过单推送器(在此为两个)进行从移动托架4(定位输送器)到推送板上(在此同样为两个)的推移，为此驱动块24、25沿着横梁在Z方向上移动，并且于是分别携带单推送器14。相应地，两个推送板13在Z方向上移出，以便从移动托架4接收包裹件W，其中推送板13由于C型支架36而可以“穿过配合”移动托架4。

如果包裹件W完全停留在推送板上，则将止挡32翻下，并且移动托架4可以回移用于进行接收。

止挡32在此通过两个可以逆时针或者顺时针转动的止挡片37A、37B来构建。止挡片37A逆时针地、而止挡片37B顺时针地从形成包裹件W的边界的竖立的位置向下枢转或者翻下，使得移动托架4自由。

也示出了手动的手柄K，其驱动机构，以便能够实现手动干预或者使得手动干预容易，为此支架17(连同推送器和推送板构成的单元以及定位输送器等等一同)被移动离开堆叠位置6。

在此中间板8(如可能的那样)不仅用于形成堆叠S的第一层，而且用于整个堆叠S。该堆叠在完成之后才完整地递送给等待的托板P，其中侧壁41用作卸货器。

为了使得其工作，中间板8或者其部分8A、8B高度可变地悬挂在升降支架40上，使得其在完成一层之后可以分别向下降，由此堆叠水平位于定位输送器的高度上。

如果堆叠S完成，则中间板8的部分8A、8B朝向侧面地在侧壁41的边缘之下(在X方向上)移动，其中包裹件或者堆叠保持在堆叠位置6中，并且在完全移开中间板8之后在等待的托板P上静止。

托板P连同装载的堆叠S一同继续下降，并且经过(如上所述的那样)缠绕单元19，用于以拉伸膜缠绕以稳定化(参见图15)。

同时，中间板8又被闭合并且可以开始新的堆叠形成。

接着，带有堆叠的托板由升降单元10的叉状的承载体42递送或者卸载到辊子输送器9上用于运走。升降单元10最大程度上对应于之前所描述的内容，然而现在是单梁升降机(Ein-Balken-Heber)。

接着，获取用于新堆叠的新的空托板，并且举升到中间板之下的等待位置中。

在图16至19中示出了刚才所描述的用于自动多层堆叠的装置的示意性透视图，其中现在运送车R在堆叠时布置在堆叠位置6的区域中。

所述装置1于是不仅适于对托板P进行装载，而且也适于对运送车R进行装载。

运送车R为此由相同的输送器9、如托板一般地被供应或者被运走。为此，运送车R布置在承载板43上(参见图17)，其可以如普通的托板那样来操作。

运送车R同样由升降单元10从下方移入堆叠位置6中。

为了将运送车R的侧壁RS彼此展开，设置有展开装置44，其在堆叠期间将侧壁RS至少垂直地或者甚至略微向外倾斜地弯曲地保持。

侧壁RS于是具有的特性是，向内朝向彼此移动。

因为运送车R的侧壁RS与中间板的部分8A、8B对应，并且其使用由此是不可能的，所以为了运送车R的堆叠存在单独的并且高度可调的中间板45，其布置在堆叠位置6的背离定位输送器2的侧上。

其在将侧壁RS展开之后从该侧在Z方向借助驱动装置51滑架式地引入到运送车R中。中间板45为了高度调节而类似于中间板8那样地悬挂在升降支架50上。

接着，如前面所述的那样，通过将包裹件W放置在中间板45上来形成堆叠S。

在通过将另外的中间板45拉回而将堆叠完成的堆叠递送给运送车R时，后侧壁46(其为了更清楚而在图17中被省去)用作卸货器。后侧壁46此外在高度上可移动，以便共同进行中间板45的升起或者下降，并且能够朝着定位输送器2或者堆叠位置6的方向(Z方向)移动，使得可以使用不同大小的运送车。

后侧壁46也用作用于展开装置44的安装位置。

展开装置44包括在相同高度布置在运送车R的所预期的侧壁区域中的、从侧壁向前突出到运送车空间中的两个栓47，它们能够侧向向外地移动用于展开。为此，这些栓47分别布置在垂直取向的旋转片48上，其由共同的驱动装置49通过循环的缆索驱动。驱动装置在此布置在后侧壁46的后壁上(参见图18和19)。

在引入运送车时，于是栓47在内部。在引入之后，栓47借助旋转片48的旋转而向外转移，并且由此展开侧壁RS。

如果堆叠过程结束，则栓47又向内转移，并且中间板45在用作卸货器的后侧壁46上被回拉，使得包裹件W的堆叠S位于运送车R上。

接着，其借助升降单元10通过膜缠绕单元19，并且最后在辊子输送器9上移动用于运走。

随后，可以重新开始该过程。

Claims

1.一种用于在底座上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的装置，具有：

－至少一个供应输送器，其以预先确定的顺序来提供单个的包裹件(W)；

－升降单元，用于将布置在堆叠位置(6)中的底座(P，8)在Y方向上升起和下降；

－与供应输送器的交付端邻接的转移装置，所述转移装置从供应输送器(2)接收包裹件(W)并且运送到堆叠(S)中的预先确定的位置；

其中所述转移装置包括：

－与供应输送器的交付端邻接的定位输送器(4)，所述定位输送器水平地以及沿着堆叠位置(6)的一侧布置，以便将包裹件(W)在X方向上定位，

－至少一个推送板(13)和推送器(14)，以便将包裹件(W)从定位输送器在Z方向上运送到堆叠(S)中的预先确定的位置，

其中所述至少一个推送板构建为能够水平地以及沿着堆叠位置(6)的侧面以及与其成横向地运动地构建的扁平带状的板，以便在通过推送器推移包裹件(W)时在X方向位置从定位输送器接收包裹件(W)，并且在Z方向上放置在底座(P，8，45)上或者放置在堆叠(S)中，其中第一中间板(8)设置在堆叠位置(6)中在要装载的承载体之上在定位输送器的水平上，所述第一中间板(8)能够大致水平地在定位输送器的水平上在堆叠位置和释放位置之间在X方向上移动，

其特征在于，设置有单独的中间板(45)，所述单独的中间板(45)能够大致水平地在定位输送器的水平上在堆叠位置和释放位置之间在Z方向上移动。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述单独的中间板(45)的高度是可调的。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一中间板(8)被划分为两个部分(8A，8B)。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，每个部分(8A，8B)能够朝着侧面在X方向上推移地构建。

5.根据权利要求1-4中的任一项所述的装置，其特征在于，所述第一中间板(8)高度可变地构建。

6.根据权利要求1-4中的任一项所述的装置，其特征在于，所述堆叠位置设置有侧面的和后部的稳定壁。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，侧面的和后部的稳定壁能够在高度上移动和/或能够在堆叠位置的平面中移动。

8.一种用于在底座上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的方法，包括以下步骤：

－从供应输送器(2)接收包裹件(W)；

－通过在X方向上将包裹件(W)定位以及在Z方向上将包裹件(W)定位、以及将布置在堆叠位置(6)中的底座进行升降，将包裹件(W)转移到堆叠(S)中的预先确定的位置；

其中使用第一中间板(8)或者第二中间板(45)作为底座，堆叠(S)在完成之后从所述中间板上移除，其中所述第一中间板(8)能够在堆叠位置和释放位置之间在X方向上移动，所述第二中间板(45)能够在堆叠位置和释放位置之间在Z方向上移动。