CN109707484A - 油分离器 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种油分离器。该油分离器能够防止或者抑制壳体内发生由油浸没引起的堵塞，是简单且小型的结构。该油分离器包括壳体和多个分隔板，兼用于气体导入和油排出的第1出入口和第2出入口分开地设在壳体的下部，在壳体的上部设有气体排出口。此外，多个分隔板具备分隔出成为分离室的下部的上游侧空间和成为分离室的上部的下游侧空间的第1分隔板，第1分隔板设为形成第1开口部并且形成第2开口部。而且，从第1出入口流入到壳体内的油能够通过第1分隔板的上游侧空间从第2出入口排出，并且能够通过第1开口部、第1分隔板的下游侧空间及第2开口部从第2出入口排出。
Description
技术领域
本发明涉及一种油分离器，更详细地讲是涉及一种设在缸体、曲轴箱等发动机主体的侧面的油分离器。
背景技术
作为以往的油分离器，一般来讲已知有设在缸体、曲轴箱等发动机主体的侧面的油分离器(例如参照专利文献1：日本专利第4582003号公报和专利文献2：日本特开2006－70766号公报)。在该专利文献1中记载有这样的油分离器101：例如，如图9A所示，包括形成用于分离窜气和油的分离室109的壳体103和设在壳体103内且呈迷宫状分隔分离室109的多个分隔板110，在壳体103的上部设置气体导入口111和气体排出口113，在壳体103的下部设置油排出口112。此外，在专利文献2中记载有这样形成的油分离器201：例如，如图9B所示，包括形成用于分离窜气和油的分离室209的壳体203和设在壳体203内的喷嘴冲击器式的分离结构210，在壳体203的下部设置兼用于气体导入和油排出的单一的出入口211，在壳体203的上部设置气体排出口213。另外，在图9中，用假想线箭头表示窜气的流动，用虚线箭头表示油的流动。
在此，在如上所述设在发动机主体的侧面的油分离器中，除了利用PCV(PositiveCrankcase Ventilation)系统分离油雾(粒径比较大的油雾)的功能之外，也需要将由于曲轴、平衡轴等卷起油而流入到PCV路径的液态油分离出来的功能。特别是在液态油的流入量增加时，若液态油的分离功能不充分，则油流入和油排出达不到平衡，会发生由油浸没引起的堵塞。
在上述专利文献1所记载的油分离器101中，由于在壳体103的上部设有气体导入口111和气体排出口113，因此液态油的流入量不会变得过多。但是，在根据发动机侧的要求而需要在壳体103的下部设置气体导入口111的情况下，无法应对液态油的流入量的增加。并且，在上述专利文献2所记载的油分离器201中，由于在壳体203的下部设有兼任气体导入口和油排出口的单一的出入口211，因此分离液态油的功能变得不充分。并且，由于采用喷嘴冲击器式的分离结构210，因此结构复杂且大型。
发明内容
本发明的技术方案即是鉴于上述现状而完成的，其目的在于，提供一种能够防止或者抑制壳体内发生由油浸没引起的堵塞、将液态雾与窜气中所含有的粒径比较大的油雾一同有效地分离并排出的简单且小型的结构的油分离器。
本技术方案是一种油分离器，其设在发动机主体的侧面，该油分离器的主旨在于，该油分离器包括形成用于分离窜气和油的分离室的壳体和呈迷宫状分隔所述分离室的多个分隔板，兼用于气体导入和油排出的第1出入口和第2出入口分开地设在所述壳体的下部，在所述壳体的上部设有气体排出口，所述多个分隔板具备第1分隔板，该第1分隔板配置在所述分离室的所述第1出入口和所述第2出入口之间的空间的上方，分隔出成为所述分离室的下部的上游侧空间和成为所述分离室的上部的下游侧空间，所述第1分隔板设为，在所述分离室的所述第1出入口的上方形成使所述上游侧空间和所述下游侧空间连通的第1开口部，并且在所述分离室的所述第2出入口的上方形成使所述上游侧空间和所述下游侧空间连通的第2开口部，从所述第1出入口流入到所述壳体内的油能够通过所述第1分隔板的所述上游侧空间从所述第2出入口排出，并且能够通过所述第1开口部、所述第1分隔板的所述下游侧空间及所述第2开口部从所述第2出入口排出。
另一个技术方案的主旨在于，所述第2开口部的开口面积是所述第1开口部的开口面积以上的大小。
另一个技术方案的主旨在于，所述第1分隔板形成为从所述第1出入口朝向所述第2出入口而向下方倾斜的倾斜状。
另一个技术方案的主旨在于，所述多个分隔板具备从上方覆盖所述第1开口部的第2分隔板。
另一个技术方案的主旨在于，所述第2分隔板设为从上方同时覆盖所述第1分隔板和所述第1开口部。
另一个技术方案的主旨在于，所述壳体包括安装在所述发动机主体的侧面的壳体主体和与所述壳体主体接合而在与该壳体主体之间形成所述分离室的盖体，所述第1分隔板由一对分割板构成，在所述壳体主体设有所述一对分割板中的一个分割板，在所述盖体设有所述一对分割板中的另一个分割板。
另一个技术方案的主旨在于，在所述壳体主体和所述盖体的接合状态下，在所述一个分割板和所述另一个分割板之间形成有间隙。
采用本技术方案的油分离器，包括形成用于分离窜气和油的分离室的壳体和呈迷宫状分隔分离室的多个分隔板，兼用于气体导入和油排出的第1出入口和第2出入口分开地设在壳体的下部，在壳体的上部设有气体排出口，多个分隔板具备第1分隔板，该第1分隔板配置在分离室的第1出入口和第2出入口之间的空间的上方，分隔出成为分离室的下部的上游侧空间和成为分离室的上部的下游侧空间，第1分隔板设为，在分离室的第1出入口的上方形成使上游侧空间和下游侧空间连通的第1开口部，并且在分离室的第2出入口的上方形成使上游侧空间和下游侧空间连通的第2开口部。而且，从第1出入口流入到壳体内的油能够通过第1分隔板的上游侧空间从第2出入口排出，并且能够通过第1开口部、第1分隔板的下游侧空间及第2开口部从第2出入口排出。由此，从第1出入口和第2出入口导入的窜气通过利用多个分隔板在分离室内蜿蜒曲折地流动而被分离油雾并从气体排出口排出。另一方面，在液态油从第1出入口大量地流入时，液态油通过第1分隔板的上游侧空间从第2出入口排出，并且通过第1开口部、第1分隔板的下游侧空间及第2开口部(即迂回通路)从第2出入口排出。
通过如上所述地设置液态油的迂回通路，从而能够在确保第1分隔板的上游侧空间的容积够大的同时确保窜气和液态油的充分的流路长度。因此，能够防止或者抑制壳体内发生由油浸没引起的堵塞而将液态雾与窜气中所含有的粒径比较大的油雾一同有效地分离并排出。并且，由于使用由多个分隔板形成的迷宫状的分离结构，因此与使用以往那样的喷嘴冲击器式的分离结构的情况相比，能够设为简单且廉价的结构。
此外，在所述第2开口部的开口面积是所述第1开口部的开口面积以上的大小的情况下，与第1开口部相比，通过第2开口部的窜气的量变多，油雾的分离效率更高。
此外，在所述第1分隔板形成为从所述第1出入口朝向所述第2出入口而向下方倾斜的倾斜状的情况下，从第1出入口流入到壳体内的液态油利用第1分隔板向第2出入口引导。
此外，在所述多个分隔板具备从上方覆盖所述第1开口部的第2分隔板的情况下，通过了第1开口部的窜气和/或液态油通过与第2分隔板冲撞而被顺畅地引导到第1分隔板的下游侧空间。
此外，在所述第2分隔板设为从上方同时覆盖所述第1分隔板和所述第1开口部的情况下，能够更顺畅地将窜气和/或液态油引导到第1分隔板的下游侧空间。
此外，所述壳体包括壳体主体和盖体，所述第1分隔板由一对分割板构成，在所述壳体主体设有一个分割板，在所述盖体设有另一个分割板，在该情况下，能够设为更简单且小型的结构。
并且，在所述壳体主体和所述盖体的接合状态下，在所述一个分割板和所述另一个分割板之间形成有间隙，在该情况下，通过使窜气通过间隙而有效地分离油雾。
附图说明
列举本发明的典型性的实施方式的非限定性的例子，参照提及的多个附图并利用以下的详细的记述来进一步对本发明进行说明，其中，相同的附图标记在附图的几个图中表示相同的零件。
图1是将实施例的油分离器的一部分剖开的主视图。
图2是图1的II－II线剖视图。
图3是实施例的第1分隔板的立体图。
图4是安装有上述油分离器的发动机的示意图。
图5A是用于说明上述油分离器的作用的说明图，表示发动机的正常运转时的窜气的流通状态。
图5B是用于说明上述油分离器的作用的说明图，表示发动机负荷比较大的状况下的窜气和液态油的流通状态。
图6A是用于说明另一个方式的油分离器的说明图，表示具备两个第1分隔板的方式。
图6B是用于说明另一个方式的油分离器的说明图，表示具备3个第1分隔板的方式。
图7A是用于说明又一个方式的油分离器的说明图，表示具备向上方凸起的弯曲板状的第1分隔板的方式。
图7B是用于说明又一个方式的油分离器的说明图，表示具备向下方凸起的弯曲板状的第1分隔板的方式。
图8A是用于说明再一个方式的油分离器的说明图，表示在一对分割板的顶端部之间形成有迷宫状的间隙的方式。
图8B是用于说明再一个方式的油分离器的说明图，表示一对分割板的顶端部相互接合的方式。
图9A是用于说明以往的油分离器的说明图，表示专利文献1所记载的油分离器。
图9B是用于说明以往的油分离器的说明图，表示专利文献2所记载的油分离器。
具体实施方式
此处所示的事项是例示性的事项和用于例示地说明本发明的实施方式的事项，是出于提供被认为是能够最有效且容易地理解本发明的原理和概念性的特征的说明的目的而进行的阐述。在这一点上，并非意图以为了根本性地理解本发明所需要的程度以上的程度详细地表示本发明的结构，根据与附图相对应的说明，本领域技术人员可明确本发明的几个方式实际上是如何具体化的。
本实施方式的油分离器设在发动机主体2的侧面，其中，油分离器1包括形成用于分离窜气和油的分离室9的壳体3和呈迷宫状分隔分离室的多个分隔板21～25，兼用于气体导入和油排出的第1出入口11和第2出入口12分开地设在壳体3的下部，在壳体3的上部设有气体排出口13，多个分隔板具备第1分隔板21、21’、21”，该第1分隔板21、21’、21”配置在分离室9的第1出入口11和第2出入口12之间的空间的上方，分隔出成为分离室9的下方的上游侧空间15和成为分离室9的上方的下游侧空间16(例如参照图1～图5等)。并且，第1分隔板21、21’、21”设为在分离室9的第1出入口11的上方形成使上游侧空间15和下游侧空间16连通的第1开口部31，并且在分离室9的第2出入口12的上方形成使上游侧空间15和下游侧空间16连通的第2开口部32(例如参照图1、图6及图7等)。而且，从第1出入口11流入到壳体3内的油能够通过第1分隔板21、21’、21”的上游侧空间15从第2出入口12排出，并且能够通过第1开口部31、第1分隔板15的下游侧空间16及第2开口部32从第2出入口12排出(例如参照图5B等)。
另外，上述壳体3的材质、形状、大小等并没有特别的限制。此外，上述多个分隔板21～25的材质、形状、个数、配置方式等并没有特别的限制。此外，上述第1出入口11、第2出入口12及气体排出口13的形状、大小、配置方式等并没有特别的限制。
作为本实施方式的油分离器，例如能够列举出上述第2开口部32的开口面积S2是第1开口部31的开口面积S1以上的大小的方式(例如参照图1等)。作为该第2开口部的开口面积S2与第1开口部的开口面积S1之比S2/S1，例如能够列举出1.0～3.0(优选为1.1～2.8，特别优选为1.2～2.5)。
作为本实施方式的油分离器，例如能够列举出上述第1分隔板21、21’、21”形成为从第1出入口11朝向第2出入口12而向下方倾斜的倾斜状的方式(例如参照图1、图6及图7等)。
作为本实施方式的油分离器，例如能够列举出上述多个分隔板具备从上方覆盖第1开口部31的第2分隔板22的方式(例如参照图1、图6及图7等)。例如可以是，该第2分隔板22从上方同时覆盖第1分隔板21、21’、21”和第1开口部31。
作为本实施方式的油分离器，例如能够列举出这样的方式：上述壳体3包括安装在发动机主体2的侧面的壳体主体5和与壳体主体接合而在与壳体主体之间形成分离室9的盖体6，第1分隔板21、21’、21”由一对分割板21a、21b构成，在壳体主体5设有一对分割板中的一个分割板21a，在盖体6设有一对分割板中的另一个分割板21b(例如参照图2和图8等)。
在上述的方式的情况下，例如可以是，在壳体主体5和盖体6的接合状态下，在一个分割板21a和另一个分割板21b之间形成有间隙35(例如参照图2和图8A等)。作为该间隙35的间隔，例如能够列举出0mm～2mm(优选为0.2mm～1.8mm)。
在上述的方式的情况下，例如可以是，形成于上述第1分隔板21、21’、21”的间隙35和形成于第2分隔板22的间隙35在壳体主体5和盖体6的接合方向上错位(例如参照图2等)。此外，例如可以是，通过使上述一个分割板21a的顶端部和另一个分割板21b的顶端部在上下方向上彼此相对而在两者之间形成间隙35(例如参照图8A等)。由此，能更有效地分离油雾。
另外，在上述实施方式中记载的各结构后缀的附图标记表示与后述的实施例所记载的具体结构之间的对应关系。
【实施例】
以下，使用附图并利用实施例具体地说明本发明。另外，在本实施例中，作为本发明的“油分离器”，例示出利用螺纹固定等安装在缸体、曲轴箱等发动机主体2的侧面的油分离器1(参照图4)。并且，在图2、图4及图5中，用假想线箭头表示窜气的流动，用虚线箭头表示油的流动。
(1)油分离器的结构
如图1和图2所示，本实施例的油分离器1包括形成用于分离窜气和油的分离室9的壳体3和设在壳体3内且呈迷宫状分隔分离室9的第1～第5分隔板21、22、23、24、25。利用由这些第1～第5分隔板21～25形成的迷宫状(即labyrinth状)的分离结构使导入到壳体3内的窜气蜿蜒曲折地流动，从而将油雾分离。
上述壳体3包括安装在发动机主体2的侧面的合成树脂制的壳体主体5和利用振动焊接、激光焊接、粘接剂等与壳体主体5接合而在与壳体主体5之间形成分离室9的合成树脂制的盖体6。该壳体主体5包括与发动机主体2的侧面接触的前壁5a、从前壁5a的外周侧向横向延伸的左右的侧壁5b、5c、上壁5d及底壁5e，其整体形成为将一侧开口而成的箱状(具体地讲是方形箱状)。在这些左右的侧壁5b、5c的外表面设有安装片7，该安装片7用于将壳体主体5安装在发动机主体2的侧面。此外，盖体6包括与壳体主体5的前壁5a相对的后壁6a、从后壁6a的外周侧向横向延伸的左右的侧壁6b、6c、上壁6d及底壁6e，其整体形成为将一侧开口而成的箱状(具体地讲是方形箱状)。
另外，在本实施例中，根据发动机侧的要求等，采用在底壁5e、6e上突出有凸部8的壳体3，但并不限定于此，例如也可以是具有未形成凸部8的平坦状的底壁5e、6e的壳体。
兼用于窜气的气体导入和油排出的第1出入口11和第2出入口12互相分开地设在上述壳体3的下部。这些第1出入口11和第2出入口12分别是使分离室9内和发动机主体2内的通路2a(参照图4)连通的连通孔。此外，在壳体3的上部设有窜气的气体排出口13。该气体排出口13是使分离室9内和发动机主体2内的通路2a连通的连通孔。此外，第1出入口11、第2出入口12及气体排出口13形成在壳体主体5的前壁5a。并且，第1出入口11和第2出入口12分别配置在前壁5a的下部的转角侧，气体排出口13配置在前壁5a的上部的转角侧中的第2出入口12的上方的转角侧。
上述第1分隔板21配置在分离室9的第1出入口11和第2出入口12之间的空间(具体地讲是壳体3的底壁5e、6e的第1出入口11和第2出入口12之间的部分)的上方。该第1分隔板21将分离室9上下分隔为供窜气流动的上游侧空间15和下游侧空间16。此外，第1分隔板21配置为在分离室9的第1出入口11的上方形成使上游侧空间15和下游侧空间16连通的第1开口部31，并且在分离室9的第2出入口12的上方形成使上游侧空间15和下游侧空间16连通的第2开口部32。该第2开口部32的开口面积S2(例如2300mm2)是比第1开口部31的开口面积S1(例如1000mm2)大的值。
而且，在上述油分离器1中，如图5B所示，从第1出入口11流入到壳体3内的液态油的一部分能够通过第1分隔板21的上游侧空间15从第2出入口12排出，并且该液态油的一部分能够通过第1开口部31、第1分隔板21的下游侧空间16及第2开口部32从第2出入口12排出。此外，第1分隔板21形成为从第1出入口11朝向第2出入口12而向下方倾斜的平板倾斜状。该第1分隔板21连接于壳体3的前壁5a和后壁6a。
如图1和图2所示，上述第2分隔板22配置在第1分隔板21的下游侧(即第1分隔板21的上方)而将分离室9内上下分隔。该第2分隔板22设为从上方同时覆盖第1分隔板21的一部分和第1开口部31。此外，第2分隔板22形成为从第1出入口11朝向第2出入口12而向下方倾斜的平板状。并且，第2分隔板22连接于壳体3的前壁5a、后壁6a及一个侧壁5b、6b。
上述第3分隔板23配置在第2分隔板22的下游侧(即第2分隔板22的上方)而将分离室9内上下分隔。该第3分隔板23设为从上方同时覆盖第1分隔板21和第2分隔板22的各一部分及第2开口部32。此外，第3分隔板23形成为从第2出入口12朝向第1出入口11而向下方倾斜的平板状。并且，第3分隔板23连接于壳体3的前壁5a、后壁6a及一个侧壁5c、6c。
上述第4分隔板24和第5分隔板25分别配置在第3分隔板23的上方而将分离室9内左右分隔。这些第4分隔板24和第5分隔板25形成为沿上下方向P延伸的平板状。此外，这些第4分隔板24和第5分隔板25彼此相对。此外，第4分隔板24的上部自壳体3的上壁5d、6d分开，而且该第4分隔板24的下部自第3分隔板23分开。并且，第5分隔板25的上部连接于壳体3的上壁5d、6d，而且该第5分隔板25的下部自第3分隔板23分开。
在此，如图2和图3所示，各分隔板21～23由一对分割板21a、21b、22a、22b、23a、23b构成。在壳体主体5设有一对分割板中的一个分割板21a、22a、23a，在盖体6设有另一个分割板21b、22b、23b。而且，在壳体主体5和盖体6的接合状态下，一个分割板21a～21a和另一个分割板21b～23b隔着间隙35并列设置。该间隙35配置在各分隔板21～23的壳体主体5和盖体6的接合方向上的中间部，并沿着各分隔板21～23的长度方向形成。此外，形成于第1分隔板21的间隙35和形成于第2分隔板22的间隙35在壳体主体5和盖体6的接合方向上错位。并且，形成于第2分隔板22的间隙35和形成于第3分隔板23的间隙35在壳体主体5和盖体6的接合方向上错位。
(2)油分离器的作用
接着，说明上述结构的油分离器1的作用。另外，在本实施例中，由曲轴、平衡轴等卷起的液态油主要是从第1出入口11流入到壳体3内。
在发动机的正常运转时，如图5A所示，在发动机内产生的窜气(图中假想线箭头所示。)在进气系统的负压等的作用下从第1出入口11和第2出入口12被导入到壳体3内。该从第1出入口11导入的窜气通过第1分隔板21的上游侧空间15和第2开口部32朝向气体排出口13流动，并且通过第1开口部31朝向气体排出口13流动。此外，从第2出入口12导入的窜气通过第2开口部32朝向气体排出口13流动。而且，利用各分隔板21～25使窜气在分离室9内蜿蜒曲折地流动，并且通过使窜气在第1～第3分隔板21～23的间隙35中蜿蜒曲折地流动，从而将窜气中所含有的油雾捕捉分离。该分离了油雾的窜气从气体排出口13向发动机主体2侧排出。另一方面，分离的油顺着第1～第3分隔板21～23的上下表面被引导到第1出入口11和/或第2出入口12而向发动机主体2侧排出。
另一方面，在发动机负荷比较大的状况下，如图5B所示，由曲轴、平衡轴等卷起的液态油(图中虚线箭头所示。)有时从第1出入口11大量地流入到壳体3内。此时，从第1出入口11流入到壳体3内的液态油通过第1分隔板21的上游侧空间15从第2出入口12向发动机主体2侧排出，并且通过第1开口部31、第1分隔板21的下游侧空间16及第2开口部32(即迂回通路)从第2出入口12向发动机主体2侧排出。并且，一度从第1出入口11流入的液态油也有时从第1出入口11向发动机主体2侧排出。通过这样设定液态油的迂回通路31、16、32，从而能够确保油排出用的时间，因此抑制了油喷出，并且窜气和液态油的主路径分开，因此抑制了带油离去(日文：オイル持去り)。
另外，即使在大量的液态油流入到上述壳体3内的情况下，也与上述的发动机的正常运转时大致同样，从第1出入口11和第2出入口12导入的窜气在分离室9内蜿蜒行进而以分离了油雾的状态从气体排出口13向发动机主体2侧排出。
(3)实施例的效果
采用本实施例的油分离器1，包括形成用于分离窜气和油的分离室9的壳体3和呈迷宫状分隔分离室9的多个分隔板21～25，兼用于气体导入和油排出的第1出入口11和第2出入口12分开地设在壳体3的下部，在壳体3的上部设有气体排出口13，多个分隔板具备第1分隔板21，该第1分隔板21配置在分离室9的第1出入口11和第2出入口12之间的空间的上方，分隔出成为分离室9的下部的上游侧空间15和成为分离室9的上部的下游侧空间16，第1分隔板21设为，在分离室9的第1出入口11的上方形成使上游侧空间15和下游侧空间16连通的第1开口部31，并且在分离室9的第2出入口12的上方形成使上游侧空间15和下游侧空间16连通的第2开口部32。而且，从第1出入口11流入到壳体3内的油能够通过第1分隔板21的上游侧空间15从第2出入口12排出，并且能够通过第1开口部31、第1分隔板21的下游侧空间16及第2开口部32从第2出入口12排出。由此，从第1出入口11和第2出入口12导入的窜气通过利用多个分隔板21～25在分离室9内蜿蜒曲折地流动而被分离油雾并从气体排出口13排出。另一方面，在液态油从第1出入口11大量地流入时，液态油通过第1分隔板21的上游侧空间15从第2出入口12排出，并且通过第1开口部31、第1分隔板21的下游侧空间16及第2开口部32(即迂回通路)从第2出入口12排出。
通过如上所述地设置液态油的迂回通路31、16、32，从而能够在将第1分隔板21的上游侧空间15的容积确保得较大的同时确保窜气和液态油的充分的流路长度。因此，能够防止或者抑制壳体3内发生由油浸没引起的堵塞，并将液态雾与窜气中所含有的粒径比较大的油雾一同有效地分离并排出。并且，由于使用由多个分隔板21～25形成的迷宫状的分离结构，因此与使用以往那样的喷嘴冲击器式的分离结构210(参照图9B)的情况相比能够设为简单且廉价的结构。
此外，在本实施例中，第2开口部32的开口面积S2大于第1开口部31的开口面积S1。由此，与第1开口部31相比，通过第2开口部32的窜气的量变多，油雾的分离效率更高。
此外，在本实施例中，第1分隔板21形成为从第1出入口11朝向第2出入口12而向下方倾斜的倾斜状。由此，从第1出入口11流入到壳体3内的液态油利用第1分隔板21向第2出入口12引导。
此外，在本实施例中，多个分隔板具备从上方覆盖第1开口部31的第2分隔板22。由此，通过了第1开口部31的窜气和/或液态油通过与第2分隔板22冲撞而被顺畅地引导到第1分隔板21的下游侧空间16。特别是，在本实施例中，第2分隔板22设为从上方同时覆盖第1分隔板21和第1开口部31。由此，能够更顺畅地将窜气和/或液态油引导到第1分隔板21的下游侧空间16。
此外，在本实施例中，壳体3包括壳体主体5和盖体6，第1分隔板21由一对分割板21a、21b构成，在壳体主体5设有一个分割板21a，在盖体6设有另一个分割板21b。由此，能够设为更加简单且小型的结构。
并且，在本实施例中，在壳体主体5和盖体6的接合状态下，在一个分割板21a和另一个分割板21b之间形成有间隙35。由此，通过使窜气通过间隙35而有效地分离油雾。特别是，在本实施例中，形成于第1分隔板21的间隙35和形成于第2分隔板22的间隙35在壳体主体5和盖体6的接合方向上错位。由此，能够更有效地分离油雾。
另外，在本发明中，并不限于上述实施例，能够与目的、用途相应地设为在本发明的范围内进行各种变更而成的实施例。即，在上述实施例中，例示出具备单一的第1分隔板21的油分离器1，但并不限定于此，例如也可以是如图6A和图6B所示具备多个第1分隔板21的油分离器1。
此外，在上述实施例中，例示出平板状的第1分隔板21，但并不限定于此，例如也可以是如图7A所示向上方凸起的弯曲板状的第1分隔板21’。在该情况下，例如可以是，第1分隔板21’形成为从第1出入口11朝向第2出入口12而向下方倾斜的弯曲板倾斜状。
并且，例如也可以是如图7B所示向下方凸起的弯曲板状的第1分隔板21”。在该情况下，例如可以是，在第1分隔板21”设有从第1出入口11朝向第2出入口12而向下方倾斜的弯曲板状部38。并且，例如可以是，在第1分隔板21”的中间部形成有落下孔40，该落下孔40用于使积存在第1分隔板21”上的液态油落下。
此外，在上述实施例中，例示出通过使一对分割板21a～23a、21b～23b的顶端部在壳体3的接合方向上彼此相对而在两者之间形成间隙35的方式，但并不限定于此，例如也可以如图8A所示，通过使一对分割板21a～23a、21b～23b的顶端部在上下方向P上彼此相对而在两者之间形成迷宫状的间隙35。由此，能够更有效地分离油雾。
并且，例如也可以如图8B所示，利用振动焊接、激光焊接、粘接剂等将一对分割板21a～23a、21b～23b的顶端部相互接合而在两者之间不形成间隙。
此外，在上述实施例中，例示出在壳体3的下部设置两个出入口11、12的方式，但并不限定于此，例如也可以在壳体3的下部设置3个以上出入口。
此外，在上述实施例中，例示出以第1出入口11作为液态油的油流入口发挥功能的方式相对于发动机主体2配置油分离器1的方式，但并不限定于此，例如也可以以除了第1出入口11之外还有第2出入口12作为液态油的油流入口发挥功能的方式相对于发动机主体2配置油分离器1。
此外，在上述实施例中，例示出使第2开口部32的开口面积S2设定为比第1开口部31的开口面积S1大的值的方式，但并不限定于此，例如也可以将开口面积S2设定为与开口面积S1大致相同的值、或者将开口面积S2设定为比开口面积S1小的值。
此外，在上述实施例中，例示出从第1出入口11朝向第2出入口12而向下方倾斜的第1分隔板21，但并不限定于此，例如也可以是大致水平地延伸的第1分隔板、或者从第1出入口11朝向第2出入口12而向上方倾斜的第1分隔板。
此外，在上述实施例中，例示出从上方同时覆盖第1分隔板21和第1开口部31的第2分隔板22，但并不限定于此，例如也可以是从上方覆盖第1开口部31且不从上方覆盖第1分隔板21的第2分隔板。
此外，在上述实施例中，例示出安装于发动机主体2的壳体主体5，但并不限定于此，例如也可以是一体形成于发动机主体2侧的壳体主体。
此外，在上述实施例中，例示出由一对分割板21a～23a、21b～23b构成的分隔板21～23，但并不限定于此，例如也可以是不使用分割板而由单一的板构成的分隔板。
并且，在上述实施例中，例示出合成树脂制的壳体3、分隔板21～25，但并不限定于此，例如也可以是金属制的壳体或者金属制的分隔板。
前述的例子的目的只在于说明，而不解释为限定本发明。列举典型性的实施方式的例子说明了本发明，但理解为在本发明的记述和图示中使用的用语并不是限定性的用语，而是说明性的和例示性的用语。像此处详细说明的这样，在该方式中能够在不脱离本发明的范围或主旨的前提下在添附的权利要求的范围内进行变更。在此，在本发明的详细说明中参照了特定的构造、材料以及实施例，但意图不是将本发明限定于此处的公开事项，恰恰相反，本发明涵盖所添附的权利要求的范围内的在功能上相同的构造、方法、使用的全部内容。
本发明并不限定于上述详细说明的实施方式，能够在本发明的权利要求所示的范围内进行各种各样的变形或者变更。
本发明作为将窜气中所含有的油分离并捕捉的技术广为使用。
Claims (7)
1.一种油分离器，其设在发动机主体的侧面，该油分离器的特征在于，
该油分离器包括形成用于分离窜气和油的分离室的壳体和呈迷宫状分隔所述分离室的多个分隔板，
兼用于气体导入和油排出的第1出入口和第2出入口分开地设在所述壳体的下部，
在所述壳体的上部设有气体排出口，
所述多个分隔板具备第1分隔板，该第1分隔板配置在所述分离室的所述第1出入口和所述第2出入口之间的空间的上方，分隔出成为所述分离室的下部的上游侧空间和成为所述分离室的上部的下游侧空间，
所述第1分隔板设为，在所述分离室的所述第1出入口的上方形成使所述上游侧空间和所述下游侧空间连通的第1开口部，并且在所述分离室的所述第2出入口的上方形成使所述上游侧空间和所述下游侧空间连通的第2开口部，
从所述第1出入口流入到所述壳体内的油能够通过所述第1分隔板的所述上游侧空间从所述第2出入口排出，并且能够通过所述第1开口部、所述第1分隔板的所述下游侧空间及所述第2开口部从所述第2出入口排出。
2.根据权利要求1所述的油分离器，其中，
所述第2开口部的开口面积是所述第1开口部的开口面积以上的大小。
3.根据权利要求1或2所述的油分离器，其中，
所述第1分隔板形成为从所述第1出入口朝向所述第2出入口而向下方倾斜的倾斜状。
4.根据权利要求1所述的油分离器，其中，
所述多个分隔板具备从上方覆盖所述第1开口部的第2分隔板。
5.根据权利要求4所述的油分离器，其中，
所述第2分隔板设为从上方同时覆盖所述第1分隔板和所述第1开口部。
6.根据权利要求1所述的油分离器，其中，
所述壳体包括安装在所述发动机主体的侧面的壳体主体和与所述壳体主体接合而在与该壳体主体之间形成所述分离室的盖体，
所述第1分隔板由一对分割板构成，
在所述壳体主体设有所述一对分割板中的一个分割板，
在所述盖体设有所述一对分割板中的另一个分割板。
7.根据权利要求6所述的油分离器，其中，
在所述壳体主体和所述盖体的接合状态下，在所述一个分割板和所述另一个分割板之间形成有间隙。
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