CN114251156A - 油气分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油气分离器，包括：第一壳体和第二壳体。第一壳体内形成第一分离腔，第一壳体上设有多个进气口和至少一个回油口，第一壳体内设有多个第一挡板，至少一个第一挡板挡在至少一个进气口的上方，第二壳体内形成第二分离腔，第二壳体朝向第一壳体的一侧设有分隔板，分隔板上形成有第一出气口，第一出气口连通第一分离腔和第二分离腔，分隔板上朝向第一分离腔设有至少一个第一挡板，第二壳体内设有至少一个第二挡板，第二分离腔连通第二出气口。本发明实施例的油气分离器，发动机每一个气缸处的曲轴箱气体可分别通过进气口进入到分离腔进行多次分离，提高气体流动的速度，油气分离效果好且分离效率高。

Description

油气分离器

技术领域

本发明属于发动机生产制造技术领域，具体是一种油气分离器。

背景技术

发动机在运行过程中，燃烧室内的气体会从活塞环和气缸壁之间的间隙处窜入到曲轴箱，曲轴箱是一个相对密封的空间，如果窜入的气体不能及时排出，将会导致曲轴箱压力越来越高，严重时会造成发动机泄露，污染环境。

为解决上述问题，现有技术在发动机设计的过程中会增设曲轴箱通风装置，以对窜入的气体进行分离，并将分离后的气体引入燃烧室重新燃烧，避免气体对曲轴箱造成不良影响。而油气分离器作为曲轴箱通风装置中一个至关重要的零部件，其设计的优劣、油气分离效率决定了整个曲轴箱通风装置的设计水准。

一般来说，油气分离器分为挡板式和旋风式两种结构。旋风式结构体积较大，将其布设在发动机气缸体或气缸盖罩内部，会加大气缸的复杂程度，增加气缸的制造难度及制造成本。

因此，越来越多的制造商选择将油气分离器设置成挡板式，但现有的挡板式油气分离器通常只设有一个进气口，发动机每一个气缸处的曲轴箱气体都需要经过同一个进气口进入到分离腔中进行分离，导致油气分离器分离效率低，且单一的分离腔无法更高效的对气体进行分离，导致气体的分离质量差，不能有效将气体中掺杂的机油回收。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种油气分离器，所述油气分离器分离效率高且分离质量好，解决了现有技术中气体分离后机油回收率低且分离效率低的技术问题。

根据本发明实施例的一种油气分离器，包括：第一壳体，所述第一壳体内形成第一分离腔，所述第一壳体上设有多个进气口和至少一个回油口，所述第一壳体内设有多个第一挡板，至少一个所述第一挡板挡在至少一个所述进气口的上方；第二壳体，所述第二壳体内形成第二分离腔，所述第二壳体朝向所述第一壳体的一侧设有分隔板，所述分隔板上形成有第一出气口，所述第一出气口连通所述第一分离腔和所述第二分离腔；所述分隔板上朝向所述第一分离腔设有至少一个所述第一挡板；所述第二壳体内设有至少一个第二挡板，所述第二分离腔连通第二出气口。

根据本发明实施例的油气分离器，通过设置分隔板将油气分离器分成两个单独的分离腔以实现对气体的多次分离，多个进气口实现不同的曲轴箱气体可从不同的进气口进入分离腔进行分离，分离效率高，且每个进气口的上方均设置一个第一挡板，保证流速较高的气体通过进气口进入第一分离腔后直接撞击在第一挡板上，气体中掺杂的机油会在第一挡板上汇集成机油油滴，实现油气分离，汇集后的机油通过第一挡板导流，便于回油口回收机油，在第一分离腔分离后的气体通过第一出气口进入第二分离腔后进行再次分离后经由第二出气口排出，提高机油的回收率和油气分离效果。本申请的油气分离器，可对气体进行多次分离，分离效果好且分离效率高。

根据本发明一个实施例的油气分离器，在所述第一壳体的延伸方向上，多个所述进气口在所述第一壳体的底壁上间隔设置，每个所述第一挡板均对应至少一个所述进气口设置。

可选地，多个所述进气口和所述回油口设在所述第一壳体的底壁，所述回油口包括第一回油口和第二回油口，每个所述进气口和所述第一回油口均连通所述第一分离腔，所述第二回油口连通所述第二分离腔。

可选地，所述第一壳体的底壁朝着所述第一回油口倾斜向下设置，所述第一回油口设在多个所述进气口之间，所述第一挡板的端部伸出至所述进气口的周侧以挡在整个所述进气口上方。

可选地，所述进气口包括第一进气口、第二进气口、第三进气口和第四进气口，一个所述第一挡板从所述第一壳体的内壁向着所述第一分离腔伸出并挡在所述第一进气口和所述第二进气口上方，两个所述第一挡板分别从所述分隔板向着所述第一分离腔伸出并分别挡在所述第三进气口和所述第四进气口上方；所述第三进气口上方的所述第一挡板为圆弧形，所述第三进气口周围的所述底壁高于所述第一回油口周围的所述底壁。

根据本发明一个实施例的油气分离器，所述第一壳体和所述第二壳体可拆卸连接，所述第一壳体和所述第二壳体均倾斜向上弯折延伸。

可选地，所述第一壳体弯折向上延伸并在上端形成第一出气部，所述第二壳体弯折向上延伸并形成第二出气部，所述第一出气部和所述第二出气部相连通且所述分隔板上设有所述第二出气口，所述第一出气部内形成的腔体与所述第一分离腔分隔，所述第一出气部上设有第三出气口。

可选地，所述回油口包括两个，其中一个回油口连通所述第一分离腔；所述第二壳体的底部设有回油通道，所述回油通道的一端连通所述第二分离腔，所述回油通道的另一端连通另一个所述回油口。

可选地，所述回油通道至所述第二出气口的所述第二壳体的内壁设有至少一个所述第二挡板；当设有多个所述第二挡板时，所述第二挡板靠近所述回油通道间隔设置。

根据本发明一个实施例的油气分离器，所述第一出气口处设有第三挡板，所述第三挡板遮挡部分所述第一出气口。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明一个实施例的油气分离器的立体结构示意图。

图2为本发明一个实施例的油气分离器的仰视图。

图3为图2沿A-A线的剖视图。

图4为图2沿B-B线的剖视图。

图5为本发明一个实施例的第二壳体的立体结构示意图。

图6为本发明一个实施例的第二壳体的主视图。

附图标记：

100、油气分离器；

1、第一壳体；

11、进气口；

111、第一进气口；112、第二进气口；113、第三进气口；114、第四进气口；

12、回油口；121、第一回油口；122、第二回油口；

13、第一挡板；

14、第一出气部；141、第三出气口；

2、第二壳体；21、第二挡板；22、第二出气部；

3、分隔板；31、第一出气口；32、第二出气口；

4、第三挡板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面参考说明书附图描述本发明实施例的油气分离器100。

根据本发明实施例的一种油气分离器100，如图1所示，油气分离器100包括：第一壳体1和第二壳体2。

其中，如图2所示，第一壳体1内形成第一分离腔，第一壳体1上设有多个进气口11和至少一个回油口12，第一壳体1内设有多个第一挡板13(第一挡板13的具体结构可参见图3)，至少一个第一挡板13挡在至少一个进气口11的上方。也就是说，在第一分离腔内设置有多个第一挡板13，且第一挡板13对应进气口11设置。

第二壳体2内形成第二分离腔，第二壳体2朝向第一壳体1的一侧设有分隔板3，分隔板3上形成有第一出气口31，第一出气口31连通第一分离腔和第二分离腔。也就是说，分隔板3连接第二壳体2，通过分隔板3实现第一分离腔和第二分离腔的部分连通、部分截止。

分隔板3上朝向第一分离腔设有至少一个第一挡板13。

第二壳体2内设有至少一个第二挡板21，第二分离腔连通第二出气口32。

由上述结构可知，本发明实施例的油气分离器100，通过在第一壳体1上开设多个进气口11，使得每个曲轴箱均连接一个进气口11，发动机每一个气缸处的曲轴箱气体分别通过多个进气口11进入到第一分离腔分离，极大地提高气体流动的速度，即提高油气分离器100的分离效率，节省了布置油气分离器100所需的空间。

将回油口12设置在第一壳体1上，在第一分离腔内分离完成后的机油，可通过回油口12顺利回油，确保分离后的机油回流顺畅。

第一挡板13相对于进气口11设置且布设在进气口11的上方，携带机油的流速较高的气体通过进气口11进入第一分离腔后会直接撞击在第一挡板13上，气体中掺杂的机油被截留在第一挡板13上，并在第一挡板13上汇集成油滴，而气体则继续流动，实现油气分离并便于后续机油回收，当携带机油的气体经过多个第一挡板13分离后，可有效提高油气分离器100的分离效果和机油的回收率。

本申请设在分隔板3上的第一挡板13，提升了第一挡板13、进气口11、回油口12布置的灵活性，并可使得进气口11和回油口12靠近第一壳体1和第二壳体2连接的交界处布置，而第一挡板13无需从第一壳体1的内壁向着进气口11延伸，直接从分隔板3向着进气口11延伸便可将从进气口11高速流入的油气混合物快速进行阻挡和分离，节约了第一挡板13的用料，提升了油气分离时通道的多样性和机油截留的有效性。

分隔板3可将第一分离腔和第二分离腔分隔成两个独立的腔体，在分隔板3上形成第一出气口31，确保气体在第一分离腔分离后可通过第一出气口31进入第二分离腔。因第二分离腔内设置有第二挡板21，气体在进入第二分离腔后会进行再次分离，提高油气的分离效果。

第二分离腔的一端连通第二出气口32，气体在第二分离腔分离完成后可通过第二出气口32排出，使分离后的气体排出彻底，气体不会停留在曲轴箱内对曲轴箱造成影响。

可以理解的是，本申请的油气分离器100，在提高气体流动的速度的同时还可对气体进行多次分离，分离效果好且分离效率高。

可选地，第一壳体1的部分朝向远离第二壳体2的方向凸出形成第一分离腔。第一分离腔用于布设第一挡板13，且第一分离腔可为气体的流通提供空间，使气体沿着第一分离腔的延伸方向流动，且气体在流动的过程中会撞击第一分离腔的侧壁，第一分离腔的侧壁对气体进行再次分离，提高分离效果。

可选地，第二壳体2的部分朝向远离第一壳体1的方向凸出形成第二分离腔。第二分离腔一方面用于布设第二挡板21，使分离后的气体在第二分离腔内进行再次分离；另一方面第二壳体2可为气体的流动起导向作用，气体在分离结束后直接从第二出气口32排出，保证气体排出彻底。

有利地，第二壳体2距离分隔板3凸出的尺寸大小不同，且正对第一出气口31的第二壳体2凸出并形成第一凸出部，正对第二出气口32的第二壳体2凸出形成第二凸出部，第一凸出部和第二凸出部之间通过第三凸出部连通，第一凸出部的外侧面与分隔板3之间形成的第一间距大于第三凸出部的外侧面与分隔板3之间形成的第三间距，第二凸出部的外侧面与分隔板3之间形成的第二间距也大于第三间距，从而形成“C”形的第二分离腔，增加第二分离腔对气体的缓冲性能、降噪性能，使得流向第二凸出部的气体携带机油量极小，提高第二分离腔的分离性能。

可选地，分隔板3可拆卸地连接在第二壳体2上。可拆卸连接便于装拆分隔板3，提升油气分离器100生产制造的简易性和装配的便利性。这里的可拆卸连接可以为螺栓和螺母连接，也可以为铆接，还可以为螺栓和内螺纹孔的连接，可根据实际需要进行选择。

可选地，第二出气口32位于第二分离腔的上方。保证第二分离腔中的相比于机油比重更轻的气体可顺利从第二出气口32中排出，使油气分离器100具有排气彻底的优点。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的一些实施例中，如图3所示，在第一壳体1的延伸方向上，多个进气口11在第一壳体1的底壁上间隔设置，每个第一挡板13均对应至少一个进气口11设置。每个进气口11均对应一个曲轴箱，多个进气口11使得油气分离器100可同时对发动机每一个气缸处的曲轴箱气体进行分离，提高分离效率，且每个进气口11上方均设置一个第一挡板13，在流速较高的气体通过进气口11进入第一分离腔后会直接撞击在第一挡板13上，并使气流快速沿第一挡板13的表面流动至第一分离腔的其他部位，分离效果好。

可选地，如图2所示，多个进气口11和回油口12设在第一壳体1的底壁，回油口12包括第一回油口121和第二回油口122，每个进气口11和第一回油口121均连通第一分离腔。气体进入第一分离腔经第一挡板13分离完成后，分离后的机油可通过第一回油口121流回到发动机油底壳，保证分离后的机油回油流畅。

可选地，第二回油口122连通第二分离腔。可对第二分离腔中分离后的机油起导向作用，使在第二分离腔中分离完成的机油经第二回油口122流回至发动机油底壳中，实现分离后的机油回收。

可选地，第一壳体1的底壁朝着第一回油口121倾斜向下设置。倾斜设置的第一壳体1可对分离完成后的机油的流动起导向作用，因机油自身具有一定的重量，在重力的作用下，机油可沿着第一壳体1的的底壁向下流动并流至第一回油口121，使得机油回油顺畅。

可选地，第一挡板13的端部伸出至进气口11的周侧以挡在整个进气口11上方。使得从进气口11进入的气体均会撞击到第一挡板13上。

可选地，第一挡板13的长度和宽度均大于进气口11的直径。将第一挡板13挡在进气口11上方时，第一挡板13可完全将进气口11挡住，确保从进气口11进入的气体都可以撞击到第一挡板13，提高油气分离的效果。

可选地，如图2所示，第一回油口121设在多个进气口11之间。也就是说，第一回油口121设在多个第一挡板13之间，当第一挡板13上汇集的机油足够多时，一个回油口12可同时回收多个第一挡板13导出的机油，以减少回油口12的布设数量，增加第一壳体1的强度。

可选地，如图3所示，进气口11包括第一进气口111、第二进气口112、第三进气口113和第四进气口114。

其中，如图3所示，一个第一挡板13从第一壳体1的内壁向着第一分离腔伸出并挡在第一进气口111和第二进气口112上方。也就是说，在多个第一挡板13中，其中一个第一挡板13连接在第一壳体1的内壁上，以同时分离从第一进气口111和第二进气口112进入第一分离腔中的气体，实现对气体的第一次分离。

可选地，在第一进气口111和第二进气口112上方的第一挡板13的一端与第一壳体1的内壁连接，另一端与第一壳体1的内壁间隔设置。一方面保证气体在撞击到第一挡板13上时，可沿着第一挡板13的延伸方向进入第一分离腔内，实现气体的顺利排出；另一方面，第一挡板1上的机油可沿着第一挡板13的延伸方向流动，并流至回油口12。

可选地，在第一进气口111和第二进气口112上方的第一挡板13朝着第一回油口121倾斜向下设置。在重力的作用下，分离完成后的机油可沿着第一挡板13流动并流至第一回油口121。

可选地，如图3所示，两个第一挡板13分别从分隔板3(此处分隔板3的具体结构可参见图5和图6)向着第一分离腔伸出并分别挡在第三进气口113和第四进气口114上方。也就是说，在多个第一挡板13中，其中两个第一挡板13连接在分隔板3上且朝着第一分离腔的方向延伸，第三进气口113上方的第一挡板13用于分离从第三进气口113进入第一分离腔的气体，第四进气口114上方的第一挡板13用于分离从第四进气口114进入第一分离腔的气体，实现对第一分离腔中的气体进行第一次分离。

可选地，第三进气口113和第四进气口114上方的第一挡板13的高度均小于第一分离腔的高度。也就是说，当第一挡板13的一侧连接分隔板3并伸向第一分离腔时，第一挡板13与第一壳体1间隔设置，从第三进气口113和第四进气口114进入的气体在撞击到第一挡板13上时，可沿着第一挡板13的延伸方向进入第一分离腔内，实现气体的顺利排出。

在本发明的描述中，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

可选地，如图3所示，第三进气口113上方的第一挡板13为圆弧形。在从第三进气口113进入的气体撞击到第一挡板13且气体中掺杂的机油粘附在第一挡板13上时，圆弧形的第一挡板13可对机油的流动起导向作用，使机油沿着第一挡板13的延伸方向流动。

可选地，圆弧形的最顶端正对第三进气口113的圆心且圆弧的两端连线大于第三进气口113直径。从第三进气口113进入的气体可完全撞击在第三挡板13上，且气体中掺杂的机油可沿着圆弧形的第一挡板13流动并回流到第一壳体1的底壁上，确保分离后的机油不会回流至第三进气口113中。

可选地，第三进气口113周围的底壁高于第一回油口121周围的底壁。在圆弧形的第一挡板13将机油导向至第三进气口113周围的底壁上时，由于重力的原因，机油可沿着第一壳体1的底壁向低处流，并流向第一回油口121，实现分离后的机油回油顺畅。

在本发明的一些实施例中，第一壳体1和第二壳体2可拆卸连接。可拆卸连接使得油气分离器100由两个分体结构组合而成，将第一壳体1和第二壳体2内部的组件安装到位后，再将第一壳体1和第二壳体2连接，极大地提升油气分离器100生产制造的简易性和装配的便利性。

可选地，第一壳体1和第二壳体2之间的可拆卸连接可以为螺栓和螺母连接，也可以为铆接，还可以为螺栓和内螺纹孔的连接，可根据实际需要进行选择。

可选地，第一壳体1和第二壳体2均倾斜向上弯折延伸。也就是说，第一壳体1和第二壳体2的侧壁均倾斜向上弯折设置，倾斜向上的侧壁一方面可对气体的流动起导向作用，气体在第一壳体1内，气体可沿第一壳体1的侧壁向上流动，并进入第二分离腔，气体在第二壳体2内，气体可沿第二壳体2的侧壁朝着第二出气口32流动，确保气体排出彻底；另一方面，在气体流动的过程中，气体在第一壳体1内流动会撞击第一壳体1的侧壁，此时，在第一壳体1侧壁上的机油可沿着第一壳体1的侧壁朝着回油口12的方向移动，气体在第二壳体2内流动会撞击第二壳体2的侧壁，在第二壳体2侧壁上的机油可沿着第二壳体2的侧壁朝着第二回油口122的方向移动，确保回油顺畅。

可选地，第二壳体2与第一壳体1连接并位于第一壳体1的上半部分。使第一分离腔分离后的气体可顺利进入第二分离腔。

可选地，第一壳体1弯折向上延伸并在上端形成第一出气部14，第二壳体2弯折向上延伸并形成第二出气部22，第一出气部14和第二出气部22相连通且分隔板3上设有第二出气口32。通过设置第二出气口32实现第一出气部14和第二出气部22的连通，使分离后的较为干净的气体向着其他分离装置导出，或流回至进气歧管等部件中再次使用，方便走管、布管。

可选地，第一出气部14内形成的腔体与第一分离腔分隔。经第一分离腔分离后的气体不会从第一出气部14处直接排出，保证第一分离腔分离后的气体经第一出气口31进入第二分离腔进行二次分离，提高分离后机油的回收率。

可选地，第一出气部14上设有第三出气口141。因第一出气部14和第二出气部22连通，且第二壳体2弯折向上延伸并形成第二出气部22，确保经第二分离腔分离后的气体可从第三出气口141处排出，确保气体排出彻底。

可选地，回油口12包括两个，其中一个回油口12连通第一分离腔，如前文所指的第一回油口121。用于将第二分离腔中分离后的机油导入第一分离腔，并通过第一分离腔将机油导出，实现两个分离腔中的机油都可以导出，确保回油顺畅。

可选地，第二壳体2的底部设有回油通道，回油通道的一端连通第二分离腔，回油通道的另一端连通另一个回油口12，如前文所指的第二回油口122。使得在第二分离腔分离完成的机油可沿着第二壳体2的底壁流向第二回油口122，使第二分离腔分离后的机油均可回油顺畅，且提高回油效率。

可选地，回油通道至第二出气口32的第二壳体2的内壁设有至少一个第二挡板21。第二挡板21可对进入第二分离腔内的气体进行再次分离，保证分离效果，提高机油的回收率，并有效阻隔第二分离腔中收集的机油向着高于第二挡板21的第二分离腔的出气端移动，确保机油集中在靠近回油通道处，方便快速回油。

可选地，当设有多个第二挡板21时，第二挡板21靠近回油通道间隔设置。多个第二挡板21依次对气体进行分离，气体通过多次撞击，提高气体在第二分离腔内的碰撞率，使油气得到更好的分离。

可选地，多个第二挡板21相对平行的布设在第二壳体2的内壁上。气体进入第二分离腔后会先撞击到其中一个第二挡板21上，然后再撞击到另一个第二挡板21上，并在两个第二挡板21之间进行循环撞击，延长了气体流动的路径并实现气体的多次撞击，提高油气分离的效果。

在本发明的一些实施例中，如图4所示，第一出气口31处设有第三挡板4，第三挡板4遮挡部分第一出气口31。当第一分离腔中的气体从第一出气口31向第二分离腔流动时，流动的气体会撞击到第三挡板4上，第三挡板4对气体进行再次分离，使油气分离更彻底，提高机油的回收率。

可选地，第三挡板4连接在分隔板3上。增加第三挡板4的稳定性，使第三挡板4可充分发挥自身作用，对气体进行再一次分离。

可选地，第三挡板4与第二壳体2底壁、分隔板3之间设有分离网。在第一分离腔内分离后的气体所携带的机油会大幅降低，在经过分离网时，分离网对气体再次过滤，进一步截留油滴，提高油气分离的效果，使得进入到第二分离腔中的气体含油率大幅降低。

可选地，第三挡板4上开设有多个过滤孔。流动的气体撞击到第三挡板4上，气体经过过滤孔进行过滤，进一步截留油滴，提高油气分离的效果。

可选地，第一凸出部的内壁上设置有纤维棉层。纤维棉层用于吸收杂质，提高油气分离后机油的纯净度。

下面结合说明书附图描述本发明的具体实施例中油气分离器100的具体结构。本发明的实施例可以为前述的多个技术方案进行组合后的所有实施例，而不局限于下述具体实施例，这些都落在本发明的保护范围内。

实施例1

一种油气分离器100，如图1所示，油气分离器100包括：第一壳体1和第二壳体2。

其中，如图2所示，第一壳体1内形成第一分离腔，第一壳体1上设有多个进气口11和至少一个回油口12，第一壳体1内设有多个第一挡板13(第一挡板13的具体结构可参见图3)，至少一个第一挡板13挡在至少一个进气口11的前侧。

第二壳体2内形成第二分离腔，第二壳体2朝向第一壳体1的一侧设有分隔板3，分隔板3上形成有第一出气口31，第一出气口31连通第一分离腔和第二分离腔。

分隔板3上朝向第一分离腔设有至少一个第一挡板13；第二壳体2内设有至少一个第二挡板21，第二分离腔连通第二出气口32。

实施例2

一种油气分离器100，与实施例1不同的是，在实施例1的基础上，如图3所示，在第一壳体1的延伸方向上，多个进气口11在第一壳体1的底壁上间隔设置，每个第一挡板13均对应至少一个进气口11设置。

如图2所示，多个进气口11和回油口12设在第一壳体1的底壁，回油口12包括第一回油口121和第二回油口122，每个进气口11和第一回油口121均连通第一分离腔，第二回油口122连通第二分离腔。

第一壳体1的底壁朝着第一回油口121倾斜向下设置，第一回油口121设在多个进气口11之间，第一挡板13的端部伸出至进气口11的周侧以挡在整个进气口11上方。

实施例3

一种油气分离器100，与实施例2不同的是，在实施例2的基础上，第一壳体1弯折向上延伸并在上端形成第一出气部14，第二壳体2弯折向上延伸并形成第二出气部22，第一出气部14和第二出气部22相连通且分隔板3上设有第二出气口32，第一出气部14内形成的腔体与第一分离腔分隔，第一出气部14上设有第三出气口141。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图2中显示了两个回油口12用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了上面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到三个或者更多个回油口12的技术方案中，这也落入本发明的保护范围之内。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种油气分离器，其特征在于，包括：

第一壳体，所述第一壳体内形成第一分离腔，所述第一壳体上设有多个进气口和至少一个回油口，所述第一壳体内设有多个第一挡板，至少一个所述第一挡板挡在至少一个所述进气口的上方；

第二壳体，所述第二壳体内形成第二分离腔，所述第二壳体朝向所述第一壳体的一侧设有分隔板，所述分隔板上形成有第一出气口，所述第一出气口连通所述第一分离腔和所述第二分离腔；所述分隔板上朝向所述第一分离腔设有至少一个所述第一挡板；所述第二壳体内设有至少一个第二挡板，所述第二分离腔连通第二出气口。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，在所述第一壳体的延伸方向上，多个所述进气口在所述第一壳体的底壁上间隔设置，每个所述第一挡板均对应至少一个所述进气口设置。

3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，多个所述进气口和所述回油口设在所述第一壳体的底壁，所述回油口包括第一回油口和第二回油口，每个所述进气口和所述第一回油口均连通所述第一分离腔，所述第二回油口连通所述第二分离腔。

4.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述第一壳体的底壁朝着所述第一回油口倾斜向下设置，所述第一回油口设在多个所述进气口之间，所述第一挡板的端部伸出至所述进气口的周侧以挡在整个所述进气口上方。

5.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述进气口包括第一进气口、第二进气口、第三进气口和第四进气口，一个所述第一挡板从所述第一壳体的内壁向着所述第一分离腔伸出并挡在所述第一进气口和所述第二进气口上方，两个所述第一挡板分别从所述分隔板向着所述第一分离腔伸出并分别挡在所述第三进气口和所述第四进气口上方；

所述第三进气口上方的所述第一挡板为圆弧形，所述第三进气口周围的所述底壁高于所述第一回油口周围的所述底壁。

6.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述第一壳体和所述第二壳体可拆卸连接，所述第一壳体和所述第二壳体均倾斜向上弯折延伸。

7.根据权利要求6所述的油气分离器，其特征在于，所述第一壳体弯折向上延伸并在上端形成第一出气部，所述第二壳体弯折向上延伸并形成第二出气部，所述第一出气部和所述第二出气部相连通且所述分隔板上设有所述第二出气口，所述第一出气部内形成的腔体与所述第一分离腔分隔，所述第一出气部上设有第三出气口。

8.根据权利要求6所述的油气分离器，其特征在于，所述回油口包括两个，其中一个回油口连通所述第一分离腔；所述第二壳体的底部设有回油通道，所述回油通道的一端连通所述第二分离腔，所述回油通道的另一端连通另一个所述回油口。

9.根据权利要求8所述的油气分离器，其特征在于，所述回油通道至所述第二出气口的所述第二壳体的内壁设有至少一个所述第二挡板；

当设有多个所述第二挡板时，所述第二挡板靠近所述回油通道间隔设置。

10.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述第一出气口处设有第三挡板，所述第三挡板遮挡部分所述第一出气口。

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