CN214366286U - 油气分离器以及发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种油气分离器以及发动机，包括具有中空内腔的分离壳体，分离壳体上具有油气入口、出气口和出油口；内腔中设置有第一隔板，第一隔板的板面方向面向油气入口所在的方向，且第一隔板上设置有吸油结构和贯通第一隔板的第一气流通孔，吸油结构面向油气入口所在的方向，并用于分离油气混合物中的油滴和气体，第一气流通孔位于吸油结构下方，以供经过吸油结构分离油滴后的气体通过；第一隔板还具有导油槽，导油槽的槽口朝向油气入口所在的方向，且导油槽的槽口位于吸油结构和第一气流通孔之间，以将由吸油结构流下的油滴承接至导油槽内。本实用新型使得分离后的油滴与气体不再交汇，油气分离较为彻底，油气分离效率较高。

Description

油气分离器以及发动机

技术领域

本实用新型涉及汽车结构技术领域，尤其涉及一种油气分离器以及发动机。

背景技术

油气分离器广泛应用于发动机用燃油的过滤，是发动机曲轴箱通风系统的重要组成部分，其主要功能是将发动机窜气中所含的机油进行分离，使燃油达到规定的纯度，经油气分离器分离出的机油流回油底壳，而分离后的气体被重新引入发动机进气歧管，而后进入燃烧室被烧掉，实现最高的工作质量。

现有油气分离器主要由粗分离、精分离两部分组成，其中精分离结构多为螺旋或多级旋风、无纺布式等结构。油气分离器体的整体为一个锥形体，装在气缸盖罩上，曲轴箱中的油气从气缸盖罩上的通孔出来，经过油气分离器体上相应大小的通孔分别进入油气分离器体的锥形内腔，在离心力作用下，油被甩落下来，经过回油接头，顺着油道回到底壳，气从油气分离器通管出去，经过油气分离器盖排到大气中去，达到了油气分离目的。

但是，在现有技术中，当撞击油气分离器结构的毛毡时，毛毡使小油滴聚集流下，油滴落下的过程要经过气流通道，会导致部分分离后的油滴再次被带出。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种油气分离器以及发动机，使得油气分离较为彻底，油气分离效率较高。

本实用新型提供一种油气分离器，包括具有中空内腔的分离壳体，分离壳体上具有油气入口、出气口和出油口，出气口和油气入口位于分离壳体的相对两端，且出气口，出油口和油气入口均与内腔连通，油气入口用于通入油气混合物；具体的，油气入口是油气混合物进入分离壳体内腔的通道，且与出气口位于分离壳体的相对两端，出气口位于分离壳体的上部，是分离后的气体排出油气分离器的通道，出油口位于分离壳体的下部，是分离后的油滴排出油气分离器的通道，同时出气口，出油口和油气入口均与内腔连通。

内腔中设置有第一隔板，第一隔板的板面方向面向油气入口所在的方向，且第一隔板上设置有吸油结构和贯通第一隔板的第一气流通孔，吸油结构面向油气入口所在的方向，并用于分离油气混合物中的油滴和气体，第一气流通孔位于吸油结构下方，以供经过吸油结构分离油滴后的气体通过；具体的，吸油结构面向油气入口所在的方向，且位于第一气流通孔上方，具有快速吸入油滴的作用，使得油气混合物进入分离壳体内腔中，油滴快速附着在吸油结构上，而分离后的气体通过第一气流通孔流出，最终通过出气口排出油气分离器。

第一隔板还具有导油槽，导油槽的槽口朝向油气入口所在的方向，且导油槽的槽口位于吸油结构和第一气流通孔之间，以将由吸油结构流下的油滴承接至导油槽内。

具体的，电机带动油气分离器转动，混合气体通过油气入口进入分离壳体的腔体中，油气分离器转动使得腔体内形成旋转气流，利用气体和油滴的惯性不同，油滴撞击并附在第一隔板上，从而附着在吸油结构上。分离后的气体通过第一气流通孔离开油气分离器，分离后的油滴由于重力因素从吸油结构上下落，经导油槽单独通道流出。此时，通过导油槽单独通道流出的油滴，最终通过分离壳体下部的出油口排出油气分离器，避免了油滴在滴下过程中被气流重新带出。整个油气分离的过程，使得分离后的油滴与气体不再交汇，油气分离较为彻底，油气分离效率较高。

如上述的油气分离器，可选的，内腔中还设置有第二隔板，第二隔板位于第一隔板和油气入口之间，且第二隔板和第一隔板间隔设置，第二隔板上开设有贯通第二隔板的第二气流通孔，第二气流通孔和吸油结构相对设置。具体的，第二隔板位于第一隔板和油气入口之间，使得混合气体能够在油气入口和第二隔板之间进行第一次分离，电机带动油气分离器转动，混合气体通过油气入口进入分离壳体的腔体中，使得腔体内形成旋转气流，由于气体和油滴的惯性不同，由此对混合气体进行第一次分离，油滴撞击并附在第二隔板上，经过第一次分离的混合气体通过第二隔板的第二气流通孔进入第二隔板与第一隔板之间的腔体中，从而进行第二次分离。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽包括沿分离壳体宽度方向延伸的水平槽段和位于水平槽段两侧的两个竖直槽段，竖直槽段的顶端和水平槽段的端部连通，竖直槽段的底端和出油口连通。具体的，导油槽承接住从吸油结构流下的油滴，油滴先是落在水平槽段上，其次，通过与水平槽段端部连通的两侧竖直槽段流出，由于竖直槽段的底端和出油口连通，因此，最终油滴通过出油口流出油气分离器。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽的槽口呈分离壳体的宽度方向延伸的水平缝隙。具体的，导油槽的槽口是用于承接从吸油结构流下的油滴，为了更好的承接油滴，导油槽的槽口呈分离壳体的宽度方向延伸的水平缝隙，导油槽的槽口尺寸只要能够承接油滴即可，因此，对尺寸没有过多的要求。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽的槽口延伸至内腔的侧方腔壁。具体的，为了更好的承接油滴，导油槽的槽口延伸至内腔的侧方腔壁。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽的和槽口下缘连接的槽壁相对于水平方向倾斜设置。具体的，为了承接的油滴快速从槽口流到导油槽水平槽段上，因此，在槽口和导油槽水平槽段之间的槽壁相对于水平方向倾斜设置。

如上述的油气分离器，可选的，第二气流通孔为多个，且在第二隔板上间隔设置。具体的，第二气流通孔均匀的设置在第二隔板上，且为多个，方便第一次分离的混合气体通过第二隔板的第二气流通孔进入第二隔板与第一隔板之间的腔体中，从而进行第二次分离。

如上述的油气分离器，可选的，第二气流通孔在第二隔板上沿水平方向排列为多排，最下排的第二气流通孔的高度高于槽口的高度。具体的，最下排第二气流通孔的位置高于槽口的高度，这样的设计，才能使经过第一次分离的油滴，在旋转气流中吸附在吸油结构上，从而由于重力被导油槽承接。

如上述的油气分离器，可选的，吸油结构为毛毡。具体的，油气撞击到毛毡后，油滴分子将会被毛毡粘附，毛毡在市面上容易获得，且具有吸油效果。

一种发动机，包括上述任一项的油气分离器，具体的，油气分离器为上述的油气分离器结构，因此其具有上述任一项的有益效果，在此不一一赘述。

本实用新型提供的油气分离器，包括具有中空内腔的分离壳体，分离壳体上具有油气入口、出气口和出油口，出气口和油气入口位于分离壳体的相对两端，且出气口、出油口和油气入口均与内腔连通，油气入口用于通入油气混合物；内腔中设置有第一隔板，第一隔板的板面方向面向油气入口所在的方向，且第一隔板上设置有吸油结构和贯通第一隔板的第一气流通孔，吸油结构面向油气入口所在的方向，并用于分离油气混合物中的油滴和气体，第一气流通孔位于吸油结构下方，以供经过吸油结构分离油滴后的气体通过；第一隔板还具有导油槽，导油槽的槽口朝向油气入口所在的方向，且导油槽的槽口位于吸油结构和第一气流通孔之间，以将由吸油结构流下的油滴承接至导油槽内。具体的，电机带动油气分离器转动，混合气体通过油气入口进入分离壳体的腔体中，油气分离器转动使得腔体内形成旋转气流，利用气体和油滴的惯性不同，油滴撞击并附在第一隔板上，从而附着在吸油结构上。分离后的气体通过第一气流通孔离开油气分离器，分离后的油滴由于重力因素从吸油结构上下落，经导油槽单独通道流出。此时，通过导油槽单独通道流出的油滴，最终通过分离壳体下部的出油口排出油气分离器，避免了油滴在滴下过程中被气流重新带出。整个油气分离的过程，使得分离后的油滴与气体不再交汇，油气分离较为彻底，油气分离效率较高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的油气分离器的立体示意图；

图2为本申请实施例提供的油气分离器的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的油气分离器的主视图；

图4为本申请实施例提供的油气分离器的左视图；

图5为本申请实施例提供的油气分离器的俯视图。

附图标记：

1-分离壳体；

2-油气入口；

3-出气口；

4-出油口；

5-第一隔板；

51-吸油结构；

52-第一气流通孔；

53-导油槽；

6-第二隔板；

61-第二气流通孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下,下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是,在本实用新型的描述中,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于方便描述不同的部件,而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

现有技术中，油气分离器体的整体为一个锥形体，装在气缸盖罩上，曲轴箱中的油气从气缸盖罩上的通孔出来，经过油气分离器体上相应大小的通孔分别进入油气分离器体的锥形内腔，在离心力作用下，油被甩落下来，经过回油接头，顺着油道回到底壳，气从油气分离器通管出去，经过油气分离器盖排到大气中去，达到了油气分离目的。但是，当撞击油气分离器结构的毛毡时，毛毡使小油滴聚集流下，油滴落下的过程要经过气流通道，会导致部分分离后的油滴再次被带出。

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型提供的油气分离器以及发动机，使得油气分离较为彻底，油气分离效率较高。

下面将结合附图详细的对本实用新型的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加清楚详细的了解本实用新型的内容。

图1为本申请实施例提供的油气分离器的立体示意图；图2为本申请实施例提供的油气分离器的结构示意图；图3为本申请实施例提供的油气分离器的主视图；图4为本申请实施例提供的油气分离器的左视图；图5为本申请实施例提供的油气分离器的俯视图。如图1-图5所示，本实用新型提供一种油气分离器，包括具有中空内腔的分离壳体1，分离壳体1上具有油气入口2、出气口3和出油口4，出气口3和油气入口2位于分离壳体1的相对两端，且出气口3，出油口4和油气入口2均与内腔连通，油气入口2用于通入油气混合物；具体的，油气入口2是油气混合物进入分离壳体1内腔的通道，且与出气口3位于分离壳体1的相对两端，出气口3位于分离壳体1的上部，是分离后的气体排出油气分离器的通道，出油口4位于分离壳体1的下部，是分离后的油滴排出油气分离器的通道，同时出气口3，出油口4和油气入口2均与内腔连通。

内腔中设置有第一隔板5，第一隔板5的板面方向面向油气入口2所在的方向，且第一隔板5上设置有吸油结构51和贯通第一隔板5的第一气流通孔52，吸油结构51面向油气入口2所在的方向，并用于分离油气混合物中的油滴和气体，第一气流通孔52位于吸油结构51下方，以供经过吸油结构51分离油滴后的气体通过；具体的，吸油结构51面向油气入口2所在的方向，且位于第一气流通孔52上方，具有快速吸入油滴的作用，使得油气混合物进入分离壳体1内腔中，油滴快速附着在吸油结构51上，而分离后的气体通过第一气流通孔52流出，最终通过出气口3排出油气分离器。

第一隔板5还具有导油槽53，导油槽53的槽口朝向油气入口2所在的方向，且导油槽53的槽口位于吸油结构51和第一气流通孔52之间，以将由吸油结构51流下的油滴承接至导油槽53内。

具体的，电机带动油气分离器转动，混合气体通过油气入口2进入分离壳体1的腔体中，油气分离器转动使得腔体内形成旋转气流，利用气体和油滴的惯性不同，油滴撞击并附在第一隔板5上，从而附着在吸油结构51上。如图2中的实线所示，分离后的气体通过第一气流通孔52离开油气分离器，如图2以及图4中的虚线所示，分离后的油滴由于重力因素从吸油结构51上下落，经导油槽53单独通道流出。此时，通过导油槽53单独通道流出的油滴，最终通过分离壳体1下部的出油口4排出油气分离器，避免了油滴在滴下过程中被气流重新带出。整个油气分离的过程，使得分离后的油滴与气体不再交汇，油气分离较为彻底，油气分离效率较高。

如上述的油气分离器，可选的，内腔中还设置有第二隔板6，第二隔板6位于第一隔板5和油气入口2之间，且第二隔板6和第一隔板5间隔设置，第二隔板6上开设有贯通第二隔板6的第二气流通孔61，第二气流通孔61和吸油结构51相对设置。具体的，第二隔板6位于第一隔板5和油气入口2之间，使得混合气体能够在油气入口2和第二隔板6之间进行第一次分离，电机带动油气分离器转动，混合气体通过油气入口2进入分离壳体1的腔体中，使得腔体内形成旋转气流，由于气体和油滴的惯性不同，由此对混合气体进行第一次分离，油滴撞击并附在第二隔板6上，经过第一次分离的混合气体通过第二隔板6的第二气流通孔61进入第二隔板6与第一隔板5之间的腔体中，从而进行第二次分离。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽53包括沿分离壳体1宽度方向延伸的水平槽段和位于水平槽段两侧的两个竖直槽段，竖直槽段的顶端和水平槽段的端部连通，竖直槽段的底端和出油口4连通。具体的，导油槽53承接住从吸油结构51流下的油滴，油滴先是落在水平槽段上，其次，通过与水平槽段端部连通的两侧竖直槽段流出，由于竖直槽段的底端和出油口4连通，因此，最终油滴通过出油口4流出油气分离器。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽53的槽口呈分离壳体1的宽度方向延伸的水平缝隙。具体的，导油槽53的槽口是用于承接从吸油结构51流下的油滴，为了更好的承接油滴，导油槽53的槽口呈分离壳体1的宽度方向延伸的水平缝隙，导油槽53的槽口尺寸只要能够承接油滴即可，因此，对尺寸没有过多的要求。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽53的槽口延伸至内腔的侧方腔壁。具体的，为了更好的承接油滴，导油槽53的槽口延伸至内腔的侧方腔壁。

如上述的油气分离器，可选的，导油槽53的和槽口下缘连接的槽壁相对于水平方向倾斜设置。具体的，为了承接的油滴快速从槽口流到导油槽53水平槽段上，因此，在槽口和导油槽53水平槽段之间的槽壁相对于水平方向倾斜设置。

如上述的油气分离器，可选的，第二气流通孔61为多个，且在第二隔板6上间隔设置。具体的，第二气流通孔61均匀的设置在第二隔板6上，且为多个，方便第一次分离的混合气体通过第二隔板6的第二气流通孔61进入第二隔板6与第一隔板5之间的腔体中，从而进行第二次分离。

如上述的油气分离器，可选的，第二气流通孔61在第二隔板6上沿水平方向排列为多排，最下排的第二气流通孔61的高度高于槽口的高度。具体的，最下排第二气流通孔61的位置高于槽口的高度，这样的设计，才能使经过第一次分离的油滴，在旋转气流中吸附在吸油结构51上，从而由于重力被导油槽53承接。

如上述的油气分离器，可选的，吸油结构51为毛毡。具体的，油气撞击到毛毡后，油滴分子将会被毛毡粘附，毛毡在市面上容易获得，且具有较好的吸油效果。

一种发动机，包括上述任一项的油气分离器，具体的，油气分离器为上述的油气分离器结构，因此其具有上述任一项的有益效果，在此不一一赘述。

本实用新型提供的油气分离器，包括具有中空内腔的分离壳体1，分离壳体1上具有油气入口2、出气口3和出油口4，出气口3和油气入口2位于分离壳体1的相对两端，且出气口3，出油口4和油气入口2均与内腔连通，油气入口2用于通入油气混合物；内腔中设置有第一隔板5，第一隔板5的板面方向面向油气入口2所在的方向，且第一隔板5上设置有吸油结构51和贯通第一隔板5的第一气流通孔52，吸油结构51面向油气入口2所在的方向，并用于分离油气混合物中的油滴和气体，第一气流通孔52位于吸油结构51下方，以供经过吸油结构51分离油滴后的气体通过；第一隔板5还具有导油槽53，导油槽53的槽口朝向油气入口2所在的方向，且导油槽53的槽口位于吸油结构51和第一气流通孔52之间，以将由吸油结构51流下的油滴承接至导油槽53内。具体的，电机带动油气分离器转动，混合气体通过油气入口2进入分离壳体1的腔体中，油气分离器转动使得腔体内形成旋转气流，利用气体和油滴的惯性不同，油滴撞击并附在第一隔板5上，从而附着在吸油结构51上。分离后的气体通过第一气流通孔52离开油气分离器，分离后的油滴由于重力因素从吸油结构51上下落，经导油槽53单独通道流出。此时，通过导油槽53单独通道流出的油滴，最终通过分离壳体1下部的出油口4排出油气分离器，避免了油滴在滴下过程中被气流重新带出。整个油气分离的过程，使得分离后的油滴与气体不再交汇，油气分离较为彻底，油气分离效率较高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油气分离器，其特征在于，包括具有中空内腔的分离壳体，所述分离壳体上具有油气入口、出气口和出油口，所述出气口和所述油气入口位于所述分离壳体的相对两端，且所述出气口，所述出油口和所述油气入口均与所述内腔连通，所述油气入口用于通入油气混合物；

所述内腔中设置有第一隔板，所述第一隔板的板面方向面向所述油气入口所在的方向，且所述第一隔板上设置有吸油结构和贯通所述第一隔板的第一气流通孔，所述吸油结构面向所述油气入口所在的方向，并用于分离所述油气混合物中的油滴和气体，所述第一气流通孔位于所述吸油结构下方，以供经过所述吸油结构分离油滴后的气体通过；

所述第一隔板还具有导油槽，所述导油槽的槽口朝向所述油气入口所在的方向，且所述导油槽的槽口位于所述吸油结构和所述第一气流通孔之间，以将由所述吸油结构流下的油滴承接至所述导油槽内。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述内腔中还设置有第二隔板，所述第二隔板位于所述第一隔板和所述油气入口之间，且所述第二隔板和所述第一隔板间隔设置，所述第二隔板上开设有贯通所述第二隔板的第二气流通孔，所述第二气流通孔和所述吸油结构相对设置。

3.根据权利要求1或2所述的油气分离器，其特征在于，所述导油槽包括沿所述分离壳体宽度方向延伸的水平槽段和位于所述水平槽段两侧的两个竖直槽段，所述竖直槽段的顶端和所述水平槽段的端部连通，所述竖直槽段的底端和所述出油口连通。

4.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述导油槽的槽口呈所述分离壳体的宽度方向延伸的水平缝隙。

5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述导油槽的槽口延伸至所述内腔的侧方腔壁。

6.根据权利要求1或2所述的油气分离器，其特征在于，所述导油槽的和所述槽口下缘连接的槽壁相对于水平方向倾斜设置。

7.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述第二气流通孔为多个，且在所述第二隔板上间隔设置。

8.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述第二气流通孔在所述第二隔板上沿水平方向排列为多排，最下排的所述第二气流通孔的高度高于所述槽口的高度。

9.根据权利要求1或2所述的油气分离器，其特征在于，所述吸油结构为毛毡。

10.一种发动机，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的油气分离器。

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