CN205559013U - 气缸盖罩及呼吸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种气缸盖罩及包括该气缸盖罩的呼吸系统，气缸盖罩包括气缸盖罩本体，在气缸盖罩本体的内侧壁形成有油气预分离腔室，油气预分离腔室设有预分离进气口和预分离出气口，在油气预分离腔室内从预分离进气口到预分离出气口依次设有沿垂直方向间隔排列的多个横向隔板和沿水平方向呈迷宫式间隔排列的多个纵向隔板，横向隔板和纵向隔板之间形成连通预分离进气口和预分离出气口的迷宫式的油气通道。油气在流动过程中可不断垂直撞击纵向隔板，大大增加了油气撞击面积，由此能够有效增加油气在油气预分离腔室内的分离效果，提高分离效率。

Description

气缸盖罩及呼吸系统

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种气缸盖罩及包括该气缸盖罩的呼吸系统。

背景技术

气缸盖罩装配在发动机的气缸盖上，作为气缸盖上方的护罩，用于封闭气缸，可以防止尘埃及异物等落入发动机内造成机油变脏，同时也可以防止机油溅出而造成油量减少。发动机的呼吸系统也称为曲轴通风系统，该系统使得曲轴箱气体与大气相通而进行“呼吸”。该呼吸系统包括气缸盖罩、油气分离机构、连通曲轴箱与油气分离机构的通风管、回油管以及进气歧管等。其中，油气分离机构包括油气预分离器和油气分离器，油气预分离器是在曲轴箱内的油气混合物进入油气分离器之前，将油气进行预分离的部件。在多数发动机中，气缸盖罩和油气预分离器为两个独立的部件，两者之间需要外部管路进行连接，增加了发动机外部管路的复杂程度，不利于发动机的维护保养。目前，有些发动机气缸盖罩内置有油气预分离腔以进行油气预分离，但是，由于其设计结构简单，导致油气分离效果较差，进而影响油气分离效率。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是现有气缸盖罩内置油气分离机构的油气分离效果较差的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种气缸盖罩，包括气缸盖罩本体，在气缸盖罩本体的内侧壁形成有油气预分离腔室，油气预分离腔室设有预分离进气口和预分离出气口，在油气预分离腔室内从预分离进气口到预分离出气口依次设有沿垂直方向间隔排列的多个横向隔板和沿水平方向呈迷宫式间隔排列的多个纵向隔板，横向隔板和纵向隔板之间形成连通预分离进气口和预分离出气口的迷宫式的油气通道。

根据本实用新型，预分离进气口设有多个。

根据本实用新型，多个预分离进气口与相邻两个横向隔板之间的区域一一对应地连通。

根据本实用新型，预分离进气口的截面积小于250mm²。

根据本实用新型，横向隔板包括主干板和多个分支板，多个分支板交替间隔地倾斜设于主干板的两侧。

根据本实用新型，多个分支板在主干板的两侧呈树枝状分布。

根据本实用新型，在气缸盖罩本体的外侧壁上集成设有油气分离器，油气分离器的进气口与油气预分离腔室的预分离出气口连通。

根据本实用新型，油气分离器包括与进气口连通的第一空腔和外套于第一空腔的第二空腔，第一空腔内设有螺旋机构，且第一空腔的侧壁上设有连通第一空腔和第二空腔的孔隙；第二空腔的侧壁上设有无纺布，且第二空腔的下端敞开。

根据本实用新型，在气缸盖罩的周向边缘上设有螺栓通孔和密封件，气缸盖罩能够通过穿设于螺栓通孔和密封件的固定螺栓与气缸盖紧固连接，固定螺栓与螺栓通孔的孔壁之间设有定位套筒，定位套筒的长度大于螺栓通孔的长度且小于螺栓通孔的长度与密封件的厚度的总和。

本实用新型还提供了一种呼吸系统，包括如上所述的气缸盖罩。

(三)有益效果

本实用新型的气缸盖罩及包括该气缸盖罩的呼吸系统具有如下优点：

(1)横向隔板沿垂直方向间隔排列，形成多个由预分离进气口指向预分离出气口的流动区域，由此对进入油气预分离腔室内的油气起到分流导向作用；纵向隔板沿水平方向呈迷宫式间隔排列，形成与预分离进气口指向预分离出气口的方向相垂直的迷宫式流动区域，使得经横向隔板之间的流动区域进入该迷宫式流动区域的油气在流动过程中不断垂直撞击纵向隔板，大大增加了油气撞击面积，由此能够有效增加油气在油气预分离腔室内的分离效果，提高分离效率。

(2)预分离进气口的截面积小于250mm²，预分离进气口的截面积很小，能够增加经过预分离进气口的油气的流速，从而提高油气分离效率。

(3)定位套筒的设置，使得气缸盖罩在通过固定螺栓与气缸盖紧固连接之后，气缸盖罩与气缸盖之间保持一定的间隙，该间隙使得气缸盖罩与气缸盖之间的密封件能够保持一定的压缩率而起到良好的密封效果，同时又不至于将密封件压溃而损坏。由此，能够在保证密封效果的同时使气缸盖罩始终不与气缸盖直接接触，可有效降低发动机运转时整机振动的传递，进而有效降低气缸盖罩的振动噪音。

附图说明

图1是本实用新型实施例的气缸盖罩的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的气缸盖罩的仰视示意图；

图3是本实用新型实施例的气缸盖罩的油气分离器的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的气缸盖罩与气缸盖的连接结构示意图。

图中：10：气缸盖罩本体；101：螺栓通孔；20：油气预分离腔室；201：预分离进气口；202：预分离出气口；30：横向隔板；301：主干板；302：分支板；40：纵向隔板；50：油气分离器；501：进气口；502：第一空腔；503：第二空腔；504：螺旋机构；505：孔隙；506：无纺布；507：回油口；508：出气口；60：密封件；70：固定螺栓；80：定位套筒。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图4所示，本实用新型实施例提供的一种气缸盖罩。如图1和图2所示，本实施例的气缸盖罩包括气缸盖罩本体10，在气缸盖罩本体10的内侧壁形成有油气预分离腔室20，油气预分离腔室20设有预分离进气口201和预分离出气口202，在油气预分离腔室20内从预分离进气口201到预分离出气口202依次设有沿垂直方向间隔排列的多个横向隔板30和沿水平方向呈迷宫式间隔排列的多个纵向隔板40，横向隔板30和纵向隔板40之间形成连通预分离进气口201和预分离出气口202的迷宫式的油气通道。在本实施例中，多个横向隔板30沿垂直方向等间隔地平行排列，多个纵向隔板40沿水平方向等间隔地平行排列且形成迷宫式的通道。需要说明的是，本文中的“水平方向”是指本实施例的气缸盖罩如图1所示的、按常规装配在气缸盖上时的位向，“垂直方向”则是指与所述“水平方向”在同一水平面上相垂直的位向。

本实施例的上述气缸盖罩可装配在发动机的气缸盖上方，在发动机运转时，曲轴箱内的油气由预分离进气口201进入油气预分离腔室20，并沿横向隔板30及纵向隔板40之间形成的油气通道向预分离出气口202流动，且油气在流动过程与纵向隔板40发生碰撞，图2中的箭头所指方向示出了油气在油气预分离腔室20内的流动方向。本实施例的横向隔板30沿垂直方向间隔排列，形成多个由预分离进气口201指向预分离出气口202的流动区域，由此对进入油气预分离腔室20内的油气起到分流导向作用；纵向隔板40沿水平方向呈迷宫式间隔排列，形成与预分离进气口201指向预分离出气口202的方向相垂直的迷宫式流动区域，使得经横向隔板30之间的流动区域进入该迷宫式流动区域的油气在流动过程中不断垂直撞击纵向隔板40，大大增加了油气撞击面积，由此能够有效增加油气在油气预分离腔室20内的分离效果，提高分离效率。

进一步，在本实施例中，预分离进气口201设有多个，多个预分离进气口201与相邻两个横向隔板30之间的区域一一对应地连通，即每两个相邻横向隔板30之间形成的流动区域均单独设有一个与其相对应的预分离进气口201，由此可进一步加强横向隔板30对油气的导向作用，从而进一步保证较好的油气分离效果。具体地，如图2所示，在本实施例中，预分离进气口201设有三个，横向隔板30设有三个，纵向隔板40设有十个。当然，预分离进气口201、横向隔板30以及纵向隔板40的个数并不局限于本实施例，可根据实际情况进行选择。优选地，每个预分离进气口201的截面积小于250mm²，预分离进气口201的截面积很小，能够增加经过预分离进气口201的油气的流速，从而提高油气分离效率。

进一步，在本实施例中，横向隔板30包括主干板301和多个分支板302，多个分支板302交替间隔地倾斜设于主干板301的两侧。优选地，多个分支板302在主干板301的两侧呈树枝状分布，从而形成树枝状的横向隔板30。树枝状的横向隔板30能够对油气起到更好的导向作用，同时，油气在流动过程中也能够与倾斜的分支板302发生碰撞，产生油气分离效果，进一步提高油气分离效率。

进一步，在本实施例中，在气缸盖罩本体1的外侧壁上集成设有油气分离器50，如图2所示，油气分离器50的进气口501与油气预分离腔室20的预分离出气口202连通。如图3所示，本实施例的油气分离器50包括与进气口501连通的第一空腔502和外套于第一空腔502的第二空腔503。其中，第一空腔502内设有螺旋机构504，且第一空腔502的侧壁上设有孔隙505，孔隙505连通第一空腔502和第二空腔503，本实施例的孔隙505设置在第一空腔502侧壁的上部。第二空腔503的侧壁上设有无纺布506，且第二空腔503的下端敞开。经油气预分离腔室20预分离后的油气从预分离出气口202排出并由进气口501进入油气分离器50的第一空腔502，第一空腔502中的油气在螺旋机构504的作用下加速，并由孔隙505进入第二空腔503，撞击第二空腔503侧壁上的无纺布506，通过无纺布506中纤维的虹吸作用实现油气的分离，分离后的机油沿第二空腔503的侧壁流下并通过油气分离器50底部的回油口507回流至曲轴箱，分离后的气体则通过油气分离器50顶部的出气口508排出。由此，通过在气缸盖罩同时集成油气预分离腔室20和油气分离器50，可以有效地缩小布置空间；通过在油气分离器50内合理布置油气流道并增设无纺布，可以使油气撞击无纺布而大大提升油气分离效果。

进一步，在本实施例中，如图4所示，在气缸盖罩10的周向边缘上设有螺栓通孔101和密封件60，气缸盖罩10能够通过穿设于螺栓通孔101和密封件60的固定螺栓70与气缸盖紧固连接，固定螺栓70与螺栓通孔101的孔壁之间设有定位套筒80，定位套筒80的长度大于螺栓通孔101的长度且小于螺栓通孔101的长度与密封件60的厚度的总和。本实施例的定位套筒80的设置，使得气缸盖罩10在通过固定螺栓70与气缸盖紧固连接之后，气缸盖罩10与气缸盖之间保持一定的间隙，该间隙使得气缸盖罩10与气缸盖之间的密封件60能够保持一定的压缩率而起到良好的密封效果，同时又不至于将密封件60压溃而损坏。由此，能够在保证密封效果的同时使气缸盖罩10始终不与气缸盖直接接触，可有效降低发动机运转时整机振动的传递，进而有效降低气缸盖罩的振动噪音。

本实施例还提供了一种呼吸系统，该呼吸系统包括如上所述的气缸盖罩10。

综上所述，本实施例的气缸盖罩及包括该气缸盖罩的呼吸系统，通过在气缸盖罩同时集成油气预分离腔室20和油气分离器50，可以有效地缩小布置空间；通过在油气预分离腔室20内设置横向隔板30和纵向隔板40形成迷宫式的油气通道，使油气在流动过程中撞击纵向隔板40而产生油气分离的效果；通过在油气分离器50内合理布置油气流道并增设无纺布，使油气撞击无纺布而大大提升油气分离效果。由此，使得分离后的油气含油率可以降到0.4g/h以下，从而能够很好地满足殴六闭式循环对出气含油量的要求。此外，通过定位套筒80的设置，使得气缸盖罩10与气缸盖之间保持一定的间隙，在保证密封效果的同时使气缸盖罩10始终不与气缸盖直接接触，有效降低发动机运转时整机振动的传递、降低气缸盖罩的振动噪音。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种气缸盖罩，包括气缸盖罩本体，其特征在于，在所述气缸盖罩本体的内侧壁形成有油气预分离腔室，所述油气预分离腔室设有预分离进气口和预分离出气口，在所述油气预分离腔室内从所述预分离进气口到所述预分离出气口依次设有沿垂直方向间隔排列的多个横向隔板和沿水平方向呈迷宫式间隔排列的多个纵向隔板，所述横向隔板和所述纵向隔板之间形成连通所述预分离进气口和所述预分离出气口的迷宫式的油气通道。

2.根据权利要求1所述的气缸盖罩，其特征在于，所述预分离进气口设有多个。

3.根据权利要求2所述的气缸盖罩，其特征在于，多个所述预分离进气口与相邻两个所述横向隔板之间的区域一一对应地连通。

4.根据权利要求2所述的气缸盖罩，其特征在于，所述预分离进气口的截面积小于250mm²。

5.根据权利要求1所述的气缸盖罩，其特征在于，所述横向隔板包括主干板和多个分支板，多个所述分支板交替间隔地倾斜设于所述主干板的两侧。

6.根据权利要求5所述的气缸盖罩，其特征在于，多个所述分支板在所述主干板的两侧呈树枝状分布。

7.根据权利要求1所述的气缸盖罩，其特征在于，在所述气缸盖罩本体的外侧壁上集成设有油气分离器，所述油气分离器的进气口与所述油气预分离腔室的所述预分离出气口连通。

8.根据权利要求7所述的气缸盖罩，其特征在于，所述油气分离器包括与所述进气口连通的第一空腔和外套于所述第一空腔的第二空腔，所述第一空腔内设有螺旋机构，且所述第一空腔的侧壁上设有连通所述第一空腔和所述第二空腔的孔隙；所述第二空腔的侧壁上设有无纺布，且所述第二空腔的下端敞开。

9.根据权利要求1所述的气缸盖罩，其特征在于，在所述气缸盖罩的周向边缘上设有螺栓通孔和密封件，所述气缸盖罩能够通过穿设于所述螺栓通孔和所述密封件的固定螺栓与气缸盖紧固连接，所述固定螺栓与所述螺栓通孔的孔壁之间设有定位套筒，所述定位套筒的长度大于所述螺栓通孔的长度且小于所述螺栓通孔的长度与所述密封件的厚度的总和。

10.一种呼吸系统，其特征在于，包括如权利要求1至9中任意一项所述的气缸盖罩。