CN107489483A - 一种油气分离器及发动机总成 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油气分离器及发动机总成。所述油气分离器包括：进气通道；分离板(41)，其相对于所述进气通道倾斜设置；分离挡板(42)，其突出设置在所述分离板(41)上，且带有挡板开口(421)，所述分离挡板、所述分离板和所述进气通道的内壁围合成分离腔；以及多个排气筒体(44)，其突出设置在所述分离板(41)上，其内设置有排气孔(43)，所述排气孔(43)贯穿所述分离板(41)，所述排气筒体(44)从所述分离板(41)突出的高度超过所述分离挡板(42)从所述分离板(41)突出的高度。本发明的油气分离器具有下述优点：分离效果好，生产成本较低，结构简单，占据发动机空间小，易集成。

Description

一种油气分离器及发动机总成
技术领域
本发明涉及发动机技术领域，特别是涉及一种油气分离器及发动机总成。
背景技术
发动机的油气分离器的结构形式主要包括迷宫挡板式结构、旋风式结构、滤纸结构和粒子电离结构等。
诸如迷宫挡板式结构的低成本油气分离器分离效果差，而诸如粒子电离结构的油气分离器分离效果较好但成本较高。
因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷中的至少一个。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油气分离器来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷中的至少一个。
为实现上述目的，本发明提供一种油气分离器，所述油气分离器包括：
进气通道；
分离板，其相对于所述进气通道倾斜设置；
分离挡板，其突出设置在所述分离板上，且带有挡板开口，所述分离挡板、所述分离板和所述进气通道的内壁围合成分离腔；以及
多个排气筒体，其突出设置在所述分离板上，其内设置有排气孔，所述排气孔贯穿所述分离板，所述排气筒体从所述分离板突出的高度超过所述分离挡板从所述分离板突出的高度。
优选地，所述油气分离器进一步包括进气构件，所述进气构件为竖直设置的孔板，所述孔板构成所述分离腔的围合壁的一部分，在所述孔板的上部处设置有用作所述进气通道的加速孔，所述加速孔的中心轴线垂直于所述孔板，所述排气孔设置在所述分离挡板的下方。
优选地，所述分离板与所述孔板之间的夹角在30度至60度之间，所述油气分离器进一步包括底座，所述底座构成所述分离腔的围合壁的一部分，且设置在所述分离板分离板的下方，所述底座带有集油池或限定有排油孔。
优选地，所述分离板与所述孔板之间的夹角为45度。
优选地，所述分离挡板包括两个或更多个平行设置的分离子板，所述分离子板垂直于所述分离板,且位于上方的分离子板的末端与孔板主体之间的距离小于位于下方的分离子板的末端与孔板主体之间的距离；并且位于下方的分离子板的突出高度大于位于上方的分离子板的突出高度。
优选地，每个分离子板上设置有多个挡板开口,相邻分离子板上的挡板开口相互交错。
优选地，位于最上方的分离子板的高度低于所述加速孔的高度。
优选地，所述加速孔在高度上临近所述孔板主体内侧与所述分离板内侧的相交位置。
优选地，所述分离板的上端设置有水平延伸的两个上插接柱，下端设置有竖直延伸的两个下插接柱，所述上插接柱插接至所述孔板的相应插接孔内，所述下插接柱插接至所述底座的相应插接孔内；所述孔板的下端设置有竖直延伸的两个插接柱，所述插接柱插接至所述底座的相应插接孔内。
本发明还提供一种发动机总成，所述发动机总成包括如上所述的油气分离器。
本发明的油气分离器具有下述优点：分离效果好，生产成本较低，结构简单，占据发动机空间小，易集成。
附图说明
图1是根据本发明一实施例的油气分离器的主视示意图。
图2是沿图1中A-A线的剖视示意图。
图3是图1中油气分离器的精分离结构的示意图。
图4是图3所示精分离结构的左视示意图。
图5是图1中油气分离器的孔板的示意图。
附图标记：
具体实施方式
在附图中，使用相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
本发明的油气分离器用于发动机，对油气混合物进行分离。本发明的油气分离器包括：进气构件和分离板。
所述进气构件上设置有加速孔作为进气通道，以将油气混合物加速引导至所述油气分离器的分离腔内，进而引导至分离板上，以进行油气分离。
所述分离板上设置有分离挡板及排气孔。有利的是，设置有多个排气筒体，每个排气筒体从所述分离板上垂直突出，且每个排气筒体上设置有所述排气孔。所述分离板相对于所述加速孔的中心轴线倾斜设置，且构成分离腔的围合壁的至少一部分。所述分离挡板垂直地突出设置在所述分离板上，且带有挡板开口。排气孔贯穿所述分离板设置，以排出分离油滴后的洁净气体。有利的是，所述分离挡板设置在所述加速孔与所述排气孔之间。
本发明的油气分离器具有下述优点：分离效果好，生产成本较低，结构简单，占据发动机空间小，易集成。
图1是根据本发明一实施例的油气分离器的主视示意图。图2是沿图1中A-A线的剖视示意图。图3是图1中油气分离器的精分离结构(即分离板组件，包括分离板41、分离挡板42和排气筒体44)的示意图。
在图1-3所示的油气分离器中，分离腔1由两个端板5(参见图1)、底座3、孔板2和分离板41围合而成，大体为三棱柱形状。
可以理解的是，顶板6未参与围合分离腔1。但可以理解的是，在本发明中，分离腔1不限于图示的形状与结构。例如，在一个可选实施例中，分离板的上端与孔板之间存在一定的距离，从而，顶板也参与围合分离腔。
孔板2用作进气构件。孔板2上设置有加速孔22，以将油气混合物加速引导至所述油气分离器的分离腔1内。参见图1和图2，加速孔22设置在孔板2的上部处，从而，从加速孔22进入分离腔1的混合气体将向下方运动，这有利于油滴的分离与排出。在图示实施例中，加速孔22的个数为多个，且排列成等高度的一行。需要指出的是，尽管在图示实施例中，加速孔22的个数为五个，但本发明不限于此，例如可以为3个、1个、7个、8个等。设置，可以设置两排进气孔。
更具体地，参加图2，加速孔22在高度上临近孔板主体21内侧与分离板41内侧的相交位置。也就是说，加速孔22临近分离腔1的顶部设置。这有利于使得气流撞击分离板41的分离板41，以及在分离板41的引导下，进一步撞击分离挡板42。从而，提高油气分离效果。
可以理解的是，也可以将加速孔22设置在孔板主体的下部，或者临近分离腔1的下部设置。这也在本发明的防护范围之内。例如，可以将图示实施例的油气分离器倾斜一定的角度，设置导致设置。当然，此时，对于集油池或排油孔的位置需要重新设置。
参见图2和图5，在孔板主体21上部设置有两个插接孔23，用于与分离板41的上插接柱45配合。在孔板主体21的下部设置有两个插接柱24，以插接在底座3的相应孔中。
有利的是，孔板2一体注塑成型。从而，提高孔板2的强度，并降低孔板2的制造成本。
分离板组件4包括分离板41和分离挡板42，且在分离板41上设置有多个带有排气孔43的排气筒体44。分离板41、分离挡板42和排气筒体44组成分离板组件，有利的是，分离板组件一体注塑成型。从而，提高分离板组件的强度，并降低分离板组件的制造成本。如图所示，多个排气筒体44沿着水平线排成一排。分离挡板的各分离子板也是沿着水平直线延伸。从而，结构更加简单，制造方便。
如图2所示，分离板41倾斜设置。具体地，分离板41相对于所述加速孔22的中心轴线倾斜。
如前所述，分离板41构成所述分离腔1的围合壁的一部分。此外，分离板41大体为板状。但是可以理解的是，本发明不限于此，例如，分离板41的内侧表面(朝向分离腔的表面)也可以为圆弧面、锥形面等曲面。但分离板41优选具有大体板状的形状，以降低设计、开发与制造成本。
分离挡板42突出设置在所述分离板41上。也就是说，分离挡板42垂直于分离板41的表面突起。每个分离挡板上带有挡板开口421，以允许油气混合物穿过。同时还有利于允许油滴流动。
参见图2和图3，分离挡板42包三个平行设置的分离子板，即第一分离子板42a、第二分离子板42b和第三分离子板42c。第一分离子板42a、第二分离子板42b和第三分离子板42c相互间隔开，且从分离板41突出的高度依次增加。这有利于使得油气混合物尽可能地撞击分离子板，提高油气分离效果。而且该种逐步增高的分离子板结构能够与“分离板41相对于所述加速孔22的中心轴线倾斜”相互结合，从而，在油气混合物撞击分离板41反弹的情况下，能够更好地引导油气混合物撞击后续的分离子板，提高分离效果。
具体地，在靠近加速孔的位置处，相邻分离子板之间的距离较大，而在远离加速孔的位置处，相邻分离子板之间的距离较小。而且，在靠近加速孔的位置处，分离子板的突起高度较小，而在远离加速孔的位置处，分离子板的突起高度较大。也就是说，位于下方的分离子板的突出高度大于位于上方的分离子板的突出高度。这有利于进一步提高油气分离效果。例如，第二分离子板42b从分离板41突出的高度，大于第一分离子板42a从分离板41突出的高度；第三分离子板42c从分离板41突出的高度，大于第二分离子板42b从分离板41突出的高度
此外，在靠近加速孔的位置处，相邻分离子板的突起高度之差较小，而在远离加速孔的位置处，相邻分离子板的突起高度之差较大。
参加图2，位于上方的分离子板的末端与孔板主体21之间的距离小于位于下方的分离子板的末端与孔板主体21之间的距离，从而，从上方的分离子板滴下的油滴不会低落到下方的分离子板上。更有利于油气混合物中油滴的回收。
优选地，位于最上方的分离子板(第一分离子板42a)的高度低于加速孔22的高度。这有利于从加速孔导入的油气混合物在转向后撞击最上方的分离子板，提高油气分离效率，以及提高挡板的利用效率，以节省空间与成本。
优选地，每个分离子板设置有多个挡板开口421,且相邻分离子板上的挡板开口相互交错，例如参见图4。
如图3和图4所示，在分离板41的上部设置有两个上插接柱45，在分离板41的下部设置有两个下插接柱46。两个上插接柱45插接配合至孔板2的插接孔23中。两个下插接柱46插接配合至底座3上的相应插接孔中(参见图2)。
本发明的油气分离器的孔板2、分离板41和底座3大体为平板状，且采用插接式组合结构。从而，各构件加工方便，且装配容易。
参见图2和图4，排气孔43贯穿分离板41，以排出分离油滴后的洁净气体。如前所述，分离挡板42设置在所述加速孔与所述排气孔43之间。从而，有利于分离挡板42对从加速孔进入的油气混合物进行油气分离。
如图所示，所述分离板41上设置有一排多个排气筒体44，所述排气孔43穿过所述排气筒体44设置。排气筒体44从分离板41垂直突出的高度超过分离挡板42从分离板41突出的高度。从而，便于油滴回落与洁净空气排出。也就是说，回落的油滴不容易被吸入排气孔43而直接排出，或者说，在重力作用下滴落的油滴不容易被吸入排气筒体44中的排气孔43。
在图示的优选实施例中，孔板2竖直设置的，孔板2构成所述分离腔1的围合壁的一部分，加速孔22设置在孔板2的上部处。加速孔22的中心轴线垂直于所述孔板2，所述排气孔43设置在所述分离挡板42的下方。也就是说，加速孔的中心轴线水平延伸。
可以理解的是，如前所述，还可以将整个油气分离器倒置设置，但需要重新设计排油口或集油器结构，以有利于实现排油或集油。
参见图2，分离板41与孔板2之间的夹角在30度至60度之间。优选地，所述分离板41与所述孔板2之间的夹角为45度。经测试发现，该角度范围与加速孔位于排气孔上方的结束特征相结合，能够提高油气分离效果20％以上——在相同的分离腔容积的情况下。而且，该角度范围使得整个油气分离器的所占用的空间较小，有利于提高空间利用效率。这对于设置在发动机上是非常重要的，因为发动机上的空间极其有限。
如前所述，底座3构成分离腔1的围合壁的一部分，且设置在所述分离板分离板41的下方，所述底座3带有集油池32和限定有排油孔33。可以理解的是，底座3可以设置为仅仅带有集油池32和限定有排油孔33这两者中的一个即可。在仅仅带有排油孔的情况下，需要另行设置集油容器或集油管路。
本发明还提供一种发动机总成，所述发动机总成包括如上所述的油气分离器。从而所述发动机总成具有更好的油气分离效果，更低的生产成本，及更紧凑的空间布置。可以理解的是，所述发动机总成上可以并联、串联、串并联等多种组合方式来设置多个上述的油气分离器。更有利的是，所述发动机总成是1L左右或更小排量的发动机，且仅仅设置有一个上述的油气分离器。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。本领域的普通技术人员应当理解：可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种油气分离器，其特征在于，包括：
进气通道；
分离板(41)，其相对于所述进气通道倾斜设置；
分离挡板(42)，其突出设置在所述分离板(41)上，且带有挡板开口(421)，所述分离挡板、所述分离板和所述进气通道的内壁围合成分离腔；以及
多个排气筒体(44)，其突出设置在所述分离板(41)上，其内设置有排气孔(43)，所述排气孔(43)贯穿所述分离板(41)，所述排气筒体(44)从所述分离板(41)突出的高度超过所述分离挡板(42)从所述分离板(41)突出的高度。
2.如权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，进一步包括进气构件，所述进气构件为竖直设置的孔板(2)，所述孔板(2)构成所述分离腔(1)的围合壁的一部分，在所述孔板(2)的上部处设置有用作所述进气通道的加速孔(22)，所述加速孔(22)的中心轴线垂直于所述孔板(2)，所述排气孔(43)设置在所述分离挡板(42)的下方。
3.如权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述分离板(4)与所述孔板(2)之间的夹角在30度至60度之间，所述油气分离器进一步包括底座(3)，所述底座(3)构成所述分离腔(1)的围合壁的一部分，且设置在所述分离板分离板(4)的下方，所述底座(3)带有集油池(32)或限定有排油孔(33)。
4.如权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述分离板(4)与所述孔板(2)之间的夹角为45度。
5.如权利要求1-4中任一项所述的油气分离器，其特征在于，所述分离挡板(42)包括两个或更多个平行设置的分离子板(42a,42b,42c)，所述分离子板(42a,42b,42c)垂直于所述分离板(41),且位于上方的分离子板的末端与孔板主体(21)之间的距离小于位于下方的分离子板的末端与孔板主体(21)之间的距离；并且
位于下方的分离子板的突出高度大于位于上方的分离子板的突出高度。
6.如权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，每个分离子板(42a,42b,42c)上设置有多个挡板开口(421),相邻分离子板上的挡板开口相互交错。
7.如权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，位于最上方的分离子板(42a)的高度低于所述加速孔(22)的高度。
8.如权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述加速孔(22)在高度上临近所述孔板主体(21)内侧与所述分离板(41)内侧的相交位置。
9.如权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述分离板(4)的上端设置有水平延伸的两个上插接柱(45)，下端设置有竖直延伸的两个下插接柱(46)，所述上插接柱(45)插接至所述孔板(2)的相应插接孔(22)内，所述下插接柱(46)插接至所述底座(3)的相应插接孔内；所述孔板(2)的下端设置有竖直延伸的两个插接柱(24)，所述插接柱(24)插接至所述底座(3)的相应插接孔内。
10.一种发动机总成，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的油气分离器。
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