CN203879578U - 一种油气分离结构以及缸盖护罩组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种油气分离结构以及缸盖护罩组件，油气分离结构包括壳体、回油部以及至少一个油气分离组件，所述壳体为封闭结构，所述壳体具有两个相对设置的顶板和底板，所述底板上设有使壳体与外界相通的进入口和回油孔，所述回油部与所述底板固定并与所述回油孔承接，所述油气分离组件固定在所述壳体内且位于所述进入口与所述回油孔之间，所述油气分离组件包括依次设置的小孔板、齿形板、挡油板，油气混合物依次途经小孔板、齿形板、挡油板，所述小孔板上设有通孔，所述齿形板上设有直齿，所述直齿朝向所述通孔。该油气分离结构的油气分离效果较好，其窜油量大大降低。

Description

一种油气分离结构以及缸盖护罩组件

技术领域

本实用新型属于内燃机技术领域，具体涉及一种油气分离结构。

背景技术

在发动机运转过程中，会有少量气体从气缸壁与活塞环之间的间隙以及活塞与活塞环之间的间隙窜入曲轴箱中，这些窜气会将活塞和气缸壁表面的机油带走，通过进气系统进入燃烧室再次燃烧。但是由于机油不能完全燃烧，会对排放产生负面影响。因此为满足日益严格的排放法规要求，必须将机油从窜气里分离出来。

现有的内置式油气分离结构，采用带孔板、平挡板实现油气分离，油气混合气与平挡板的接触面积小，窜油量较大，油气分离效果差。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种油气分离结构，其结构简单、紧凑，油气分离效果好。

解决上述问题的技术方案：

一种油气分离结构，其包括壳体、回油部以及至少一个油气分离组件，所述壳体为封闭结构，所述壳体具有两个相对设置的顶板和底板，所述底板上设有使壳体与外界相通的进入口和回油孔，所述回油部与所述底板固定并与所述回油孔承接，所述油气分离组件固定在所述壳体内且位于所述进入口与所述回油孔之间，所述油气分离组件包括依次设置的小孔板、齿形板、挡油板，油气混合物依次途经小孔板、齿形板、挡油板，所述小孔板上设有通孔，所述齿形板上设有直齿，所述直齿朝向所述通孔。

可选择的，所述油气分离组件与壳体的固定为：所述小孔板与所述顶板固定连接，所述通孔靠近所述顶板，所述齿形板与所述顶板固定连接，所述挡油板与所述底板固定连接。

可选择的，所述油气分离结构包括进入口挡板，所述进入口挡板与所述壳体固定连接并位于所述进入口的上方。

可选择的，所述小孔板上通孔的个数为10～15个，呈两排均匀设置，所述通孔的直径为2～3mm。

可选择的，所述齿形板的直齿个数为10～15个，所述直齿的宽度为2～3mm，长度为4～5mm，相邻两直齿之间的间距为2～3mm。

可选择的，所述回油部包括依次连接的回油槽、扁管、吸油嘴，所述回油槽与所述壳体的底板固定连接。

可选择的，所述挡油板与所述回油槽连接。

一种缸盖护罩组件，其包括缸盖护罩、进气侧油气分离结构、排气侧油气分离结构、PCV(Positive Crankcase Ventilation曲轴箱强制通风)阀、进气歧管、空气滤清器，所述进气侧油气分离结构、所述排气侧油气分离结构为上述油气分离结构，所述油气分离结构与所述缸盖护罩固定连接，所述PCV阀与所述进气侧油气分离结构连接，所述PCV阀与所述进气歧管连接，所述排气侧油气分离结构与所述空气滤清器连接。

可选择的，所述进气侧油气分离结构的油气分离组件个数为一个，所述排气侧油气分离结构的油气分离组件的个数为两个。

可选择的，所述进气侧油气分离结构的回油部的高度为40～45mm，排气侧油气分离结构的靠近进入口挡板的回油部高度为40～45mm，远离进入口挡板的回油部高度为60～65mm。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的油气分离结构通过油气分离组件实现油气的分离，油气混合物自进入口进入后，先经小孔板的通孔将油气混合物中的小油滴凝聚为大油滴，并通过通孔对油气混合物进行加速，之后油气混合物与齿形板的直齿接触，直齿增大了油气混合物的接触面积，能更好的吸附混合物中的油，之后油气混合物与挡油板碰撞进一步实现了油液的分离。该油气分离结构的油气分离效果较好，其窜油量大大降低，且曲轴箱压力得到了有效控制。

附图说明

图1为本实用新型实施例的油气分离结构的立体分解图；

图2为本实用新型实施例的进气侧油气分离结构的剖视图；

图3为本实用新型实施例的排气侧油气分离结构的剖视图；

图4为本实用新型实施例的缸盖护罩组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的缸盖护罩组件的立体分解图。

附图标记说明：1-油气分离结构，11-壳体，111-顶板，112-底板，113-进入口，114-回油孔，12-进入口挡板，13-回油部，131-回油槽，132-扁管，133-吸油嘴，14-油气分离组件，141-小孔板，142-齿形板，143-挡油板，144-通孔，145-直齿，2-缸盖护罩，3-进气侧油气分离结构，4-排气侧油气分离结构，5-PCV阀，6-进气管，7-排气管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。

如图1～3所示，油气分离结构1包括壳体11、回油部13以及至少一个油气分离组件14，壳体11为封闭结构，壳体11具有两个相对设置的顶板111和底板112，底板112上设有使壳体11与外界相通的进入口113和回油孔114，回油部13与底板112固定并与回油孔114承接，油气分离组件14固定在壳体11内且位于进入口113与回油孔114之间，油气分离组件14包括依次设置的小孔板141、齿形板142、挡油板143，油气混合物依次途经小孔板141、齿形板142、挡油板143，小孔板141上设有通孔144，齿形板142上设有直齿145，直齿145朝向通孔144。

小孔板141、齿形板142、挡油板143可以与壳体11的任意部位固定连接，优选的，油气分离组件14与壳体11的固定为：小孔板141与顶板111固定连接，通孔144靠近顶板111，齿形板142与顶板111固定连接，挡油板143与底板112固定连接。采用上述固定形式，使油气混合气的运动路径曲折，进而降低了油气混合气在课题内的流动速度，使油气分离更彻底。

为阻止凸轮轴飞窜的油液自进入口113进入油气分离结构1，可在进入口113增设挡板，优选的，油气分离结构1包括进入口挡板12，进入口挡板12与壳体11固定连接并位于进入口113的上方。采用上述结构，能够防止凸轮轴飞溅出的油滴进入油气分离结构1，将油滴挡在外面，降低了油气分离结构1的工作负荷。

小孔板141上的通孔144尺寸、个数、分布可根据需要设置，优选的，小孔板141上通孔144的个数为10～15个，呈两排均匀设置，通孔144的直径为2～3mm。通孔144的尺寸太大油液不易凝聚，通孔144的尺寸太小，油液容易堵塞通孔144，采用该结构的小孔板141能够保证油液凝聚且不易堵塞通孔144，具有更好的油气分离效果。

齿形板142的直齿145的尺寸、个数、分布可根据需要设置，优选的，齿形板142的直齿145个数为10～15个，直齿145的宽度为2～3mm，长度为4～5mm，相邻两直齿145之间的间距为2～3mm。采用该结构的齿形板142，能确保从通孔144中通过的油气混合物与直齿145充分接触，进而使油气分离效果更好。

回油部13可以是管状、漏斗状等形状，优选的，回油部13包括依次连接的回油槽131、扁管132、吸油嘴133，回油槽131与壳体11的底板112固定连接。采用上述结构的回油部13，回油槽131具有收集分离出来的油液的作用，吸油嘴133在回油孔114中油较少时，可以通过油表面的张力储存一小部分油在回油孔114中。

挡油板143与底板112连接，其在底板112上的位置可以任意设置，优选的，挡油板143与回油槽131连接。采用该结构，油气混合物撞击挡油板143后，油液能够直接进入回油部13，进而流回曲轴箱。

如图4、5所示，缸盖护罩2组件包括缸盖护罩2、进气侧油气分离结构31、排气侧油气分离结构41、PCV阀5、进气歧管、空气滤清器，进气侧油气分离结构31、排气侧油气分离结构41为上述油气分离结构1，油气分离结构1与缸盖护罩2固定连接，PCV阀5与进气侧油气分离结构31连接，PCV阀5与进气歧管连接，排气侧油气分离结构41与空气滤清器连接。采用上述结构，发动机低负荷运行时，空气滤清器呈负压，PCV阀5打开，排气侧油气分离结构41关闭，进气侧油气分离结构31开启，分离后的气体自进气侧流入进气歧管；发动机高负荷运行时，PCV阀5关闭，空气滤清器呈正压，进气侧油气分离结构31关闭，排气侧油气分离结构41开启，气体自排气侧进入空气滤清器。PCV阀5通过进气管6与进气歧管连接，排气侧油气分离结构41通过排气管7与空气滤清器连接。

油气分离组件14在进气侧、排气侧的个数及分布可有多种选择，优选的，进气侧油气分离结构31的油气分离组件14个数为一个，排气侧油气分离结构41的油气分离组件14的个数为两个。针对进气侧、排气侧的使用工况不同，设置相应数量的油气分离组件14来适应各自的工况，具有更好的油气分离效果。

回油部13的高度需要满足使回油部13内的液体流出，优选的，进气侧油气分离结构31的回油部13的高度为40～45mm，排气侧油气分离结构41的靠近进入口挡板12的回油部13高度为40～45mm，远离进入口挡板12的回油部13高度为60～65mm。

经试验，全速全负荷时，该缸盖护罩组件的窜油量为1.559g/h，而现有缸盖护罩组件的窜油量为2g/h，可见该缸盖护罩组件的油气分离效果得到了显著提高。

虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。

Claims (10)

1.一种油气分离结构，其特征在于，其包括壳体、回油部以及至少一个油气分离组件，所述壳体为封闭结构，所述壳体具有两个相对设置的顶板和底板，所述底板上设有使壳体与外界相通的进入口和回油孔，所述回油部与所述底板固定并与所述回油孔承接，所述油气分离组件固定在所述壳体内且位于所述进入口与所述回油孔之间，所述油气分离组件包括依次设置的小孔板、齿形板、挡油板，油气混合物依次途经小孔板、齿形板、挡油板，所述小孔板上设有通孔，所述齿形板上设有直齿，所述直齿朝向所述通孔。

2.根据权利要求1所述的油气分离结构，其特征在于，所述油气分离组件与壳体的固定为：所述小孔板与所述顶板固定连接，所述通孔靠近所述顶板，所述齿形板与所述顶板固定连接，所述挡油板与所述底板固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的油气分离结构，其特征在于，所述油气分离结构包括进入口挡板，所述进入口挡板与所述壳体固定连接并位于所述进入口的上方。

4.根据权利要求2所述的油气分离结构，其特征在于，所述小孔板上通孔的个数为10～15个，呈两排均匀设置，所述通孔的直径为2～3mm。

5.根据权利要求2所述的油气分离结构，其特征在于，所述齿形板的直齿个数为10～15个，所述直齿的宽度为2～3mm，长度为4～5mm，相邻两直齿之间的间距为2～3mm。

6.根据权利要求2所述的油气分离结构，其特征在于，所述回油部包括依次连接的回油槽、扁管、吸油嘴，所述回油槽与所述壳体的底板固定连接。

7.根据权利要求2所述的油气分离结构，其特征在于，所述挡油板与所述回油槽连接。

8.一种缸盖护罩组件，其特征在于，其包括缸盖护罩、进气侧油气分离结构、排气侧油气分离结构、PCV阀、进气歧管、空气滤清器，所述进气侧油气分离结构、所述排气侧油气分离结构为如权利要求1～7中任一项所述的油气分离结构，所述油气分离结构与所述缸盖护罩固定连接，所述PCV阀与所述进气侧油气分离结构连接，所述PCV阀与所述进气歧管连接，所述排气侧油气分离结构与所述空气滤清器连接。

9.根据权利要求8所述的缸盖护罩组件，其特征在于，所述进气侧油气分离结构的油气分离组件个数为一个，所述排气侧油气分离结构的油气分离组件的个数为两个。

10.根据权利要求9所述的缸盖护罩组件，其特征在于，所述进气侧油气分离结构的回油部的高度为40～45mm，排气侧油气分离结构的靠近进入口挡板的回油部高度为40～45mm，远离进入口挡板的回油部高度为60～65mm。