CN206562949U - 一种tgdi发动机的油气分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，包括缸盖罩壳体和紧固连接在所述缸盖罩壳体底部的底板；在所述缸盖罩壳体与所述底板围成的腔体内设置有油气分离单元，所述油气分离单元包括冲击板，所述冲击板的第一端垂向连接在所述底板的内壁上，所述冲击板的第二、第三和第四端分别连接在所述缸盖罩壳体的内壁上，在所述冲击板上设置有用于控制油气混合物通过的过滤孔，在所述冲击板的一侧垂向设置有用于分离油滴的过滤装置，在所述底板上设置有进气口，在所述底板上位于所述油气分离单元的下方设置有用于收集油滴的储油装置。本实用新型能够对直径超过1毫米的油滴进行分离且分离效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种油气分离器，特别是关于一种TGDI(涡轮增压缸内燃油直喷)发动机的油气分离器。
背景技术
在现有技术中，油气混合物通常从油气进气口进入迷宫预分离装置进行预分离，油气进气口是油气分离器的重要部分。如图1所示，由于油气进气口上没有设置挡板，凸轮轴在旋转时，凸轮甩油，导致机油直接飞溅进入缸盖罩壳体1和底板2形成的腔体3内，造成原始油气混合物中机油含量过大，油气分离器负载加大，因此，降低了油气混合物的分离效果。经过预分离的油气混合物通过油气分离单元4后，油气分离单元4上设置有过滤孔411(如图2所示)，分离出的机油通过泄油腔回油孔进入缸盖，分离后的气体将会做高速流动。分离后的气体在流动时，容易将分离后的油滴带出缸盖罩壳体1的外部，燃烧后，造成排放污染。同时，回油孔也是油气分离器的重要组成部分，由于回油孔上没有设置单向阀，曲轴箱窜气会直接经过回油孔，未经油气分离单元2而直接流出至缸盖罩壳体1的外部，同样，燃烧后造成排放污染。
发明内容
针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种能够对直径超过1毫米的油滴进行分离且分离效率高的TGDI发动机的油气分离器。
一种TGDI发动机的油气分离器，包括缸盖罩壳体和紧固连接在所述缸盖罩壳体底部的底板；在所述缸盖罩壳体与所述底板围成的腔体内设置有油气分离单元，所述油气分离单元包括冲击板，所述冲击板的第一端垂向连接在所述底板的内壁上，所述冲击板的第二、第三和第四端分别连接在所述缸盖罩壳体的内壁上，在所述冲击板上设置有用于控制油气混合物通过的过滤孔，在所述冲击板的一侧垂向设置有用于分离油滴的过滤装置，在所述底板上设置有进气口，在所述底板上位于所述油气分离单元的下方设置有用于收集油滴的储油装置。
所述冲击板的第一端与所述底板的内壁垂向紧固连接；所述冲击板的第二、第三和第四端分别与所述缸盖罩壳体顶端和两侧的内壁可拆卸连接。
所述过滤装置为毛毡；在所述毛毡的另一侧垂向设置有挡板，所述挡板的一端与所述缸盖罩壳体的内壁可拆卸地连接，所述挡板的另一端为自由端；所述冲击板与所述挡板之间通过所述毛毡连接。
所述储油装置为储油槽；在所述储油槽的顶部设置有用于防止分离后的油滴被带出所述储油槽的储油槽盖板，所述储油槽盖板的一端与所述冲击板的底部横向紧固连接，所述储油槽盖板的另一端与所述底板紧固接触；在所述储油槽盖板上设置有油孔。
在所述储油槽盖板的顶部垂向紧固连接用于进一步分离油滴的飞溅板的一端，所述飞溅板的另一端为自由端。
在位于所述油气分离单元前方的所述缸盖罩壳体的内壁上垂向紧固连接用于分离油滴的预分离挡板的一端，所述预分离挡板的另一端为自由端；在所述底板上位于所述预分离挡板的下方设置有用于回收大粒径油滴的预分离回油孔。
在所述进气口上设置有用于防止机油直接飞溅进入所述腔体内的进气口挡板。
在所述底板上所述储油装置的底部设置有回油孔，在所述回油孔的底部设置有单向阀，所述单向阀为常闭式伞阀。
所述过滤孔的数目为多个，多个所述过滤孔呈横向间隔设置在所述冲击板的上部，每一所述过滤孔的直径均为2～3毫米。
所述预分离挡板、所述挡板和所述飞溅板的自由端形成介质通道。
本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型设置了冲击板，在冲击板的一侧垂向设置有用于分离粒径超过1毫米油滴的过滤装置，提高了油气的分离效率，减少机油的消耗，从而减少排放污染污染。2、本实用新型设置了挡板，能够进一步固定毛毡。3、本实用新型设置了飞溅板，进一步分离油滴，提高了油气分离效果。4、本实用新型设置了预分离挡板，能够分离大粒径的油滴，减轻了油气混合物后续的分离负担。5、本实用新型设置了进气口挡板，能够防止机油直接飞溅进入腔体内，减少油气混合物中的原始机油含量，进一步提高分离效率。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚的说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要的附图做简单的介绍：
图1是已有技术油气分离装置的结构示意图；
图2是已有技术油气分离单元的结构示意图；
图3是本实用新型的结构示意图；
图4是本实用新型油气分离单元的结构示意图；
图5是本实用新型冲击板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。
如图3所示，本实用新型提出的TGDI发动机的油气分离器，它包括缸盖罩壳体1和紧固连接在缸盖罩壳体1底部的底板2。在缸盖罩壳体1与底板2围成的腔体3内设置有油气分离单元4(如图4所示)。油气分离单元4包括冲击板41，冲击板41的第一端垂向连接在底板2的内壁上，冲击板41的第二、第三和第四端分别连接在缸盖罩壳体1的内壁上。在冲击板41上设置有用于控制油气混合物通过的过滤孔411(如图5所示)。在冲击板41的一侧垂向设置有用于分离粒径超过1毫米油滴的过滤装置42。在底板2上设置有进气口21。在底板2上位于油气分离单元4的下方设置有用于收集油滴的储油装置22。
进一步地，冲击板41的第一端与底板2的内壁垂向紧固连接；冲击板41的第二、第三和第四端分别与缸盖罩壳体1顶端和两侧的内壁可拆卸连接。
进一步地，过滤装置42可以为毛毡。在毛毡42的另一侧垂向设置有挡板43，用于固定毛毡。挡板43的一端与缸盖罩壳体1的内壁可拆卸地连接，挡板43的另一端为自由端。冲击板41与挡板43之间通过毛毡42连接。
进一步地，储油装置22可以为储油槽。如图2、图3所示，在储油槽22的顶部设置有用于防止分离后的油滴被带出储油槽22的储油槽盖板44。储油槽盖板44的一端与冲击板41的底部横向紧固连接，储油槽盖板44的另一端与底板2紧固接触。在储油槽盖板44上设置有油孔441。
进一步地，如图2、图3所示，在储油槽盖板44的顶部垂向紧固连接用于进一步分离油滴的飞溅板45的一端，飞溅板45的另一端为自由端。
进一步地，在位于油气分离单元4前方的缸盖罩壳体1的内壁上垂向紧固连接用于分离油滴的预分离挡板5的一端，预分离挡板5的另一端为自由端。在底板2上位于预分离挡板5的下方设置有用于回收大粒径油滴的预分离回油孔6。
进一步地，在进气口21上设置有用于防止机油直接飞溅进入腔体3内的进气口挡板7。
进一步地，在底板2上储油槽22的底部设置有回油孔，在回油孔的底部设置有单向阀8，单向阀8为常闭式伞阀，能够防止曲轴箱窜气直接进入回油孔。
进一步地，如图5所示，过滤孔411的数目为多个，多个过滤孔411呈横向间隔设置在冲击板41的上部，能够提高毛毡42的分离效果。过滤孔411的数目可以根据实际需要进行设置。每一过滤孔411的直径均为2～3毫米。
进一步地，预分离挡板5、挡板43和飞溅板24的自由端形成介质通道。
如图1所示，本实用新型在使用时，油气混合物通过进气口21进入腔体3内，在进气口挡板7的作用下，能够防止凸轮轴旋转时，凸轮甩出的机油直接飞溅进入腔体3内，造成油气分离单元4不能及时分离。在预分离挡板5的作用下，分离出的大粒径油滴通过预分离回油孔6流出。剩余的油气混合物继续通过冲击板41上的过滤孔411，在毛毡42的作用下，小粒径油滴结合成大粒径油滴后能够被重新捕获。一部分大粒径油滴直接通过油孔441进入储油槽22内。另一部分大粒径油滴会随着气体流动冲击飞溅板45后通过油孔441进入储油槽22内。分离后的气体作为动力源进入进气管。当储油槽22内的油滴累积一定高度时，在油滴压力的作用下，常闭式伞阀8打开，进行回油。
虽然本实用新型所公开的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属技术领域内的技术人员，在不脱离本实用新型所公开的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，包括缸盖罩壳体和紧固连接在所述缸盖罩壳体底部的底板；在所述缸盖罩壳体与所述底板围成的腔体内设置有油气分离单元，所述油气分离单元包括冲击板，所述冲击板的第一端垂向连接在所述底板的内壁上，所述冲击板的第二、第三和第四端分别连接在所述缸盖罩壳体的内壁上，在所述冲击板上设置有用于控制油气混合物通过的过滤孔，在所述冲击板的一侧垂向设置有用于分离油滴的过滤装置，在所述底板上设置有进气口，在所述底板上位于所述油气分离单元的下方设置有用于收集油滴的储油装置。
2.根据权利要求1所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，所述冲击板的第一端与所述底板的内壁垂向紧固连接；所述冲击板的第二、第三和第四端分别与所述缸盖罩壳体顶端和两侧的内壁可拆卸连接。
3.根据权利要求1所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，所述过滤装置为毛毡；在所述毛毡的另一侧垂向设置有挡板，所述挡板的一端与所述缸盖罩壳体的内壁可拆卸地连接，所述挡板的另一端为自由端；所述冲击板与所述挡板之间通过所述毛毡连接。
4.根据权利要求1所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，所述储油装置为储油槽；在所述储油槽的顶部设置有用于防止分离后的油滴被带出所述储油槽的储油槽盖板，所述储油槽盖板的一端与所述冲击板的底部横向紧固连接，所述储油槽盖板的另一端与所述底板紧固接触；在所述储油槽盖板上设置有油孔。
5.根据权利要求4所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，在所述储油槽盖板的顶部垂向紧固连接用于进一步分离油滴的飞溅板的一端，所述飞溅板的另一端为自由端。
6.根据权利要求1～5任一项所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，在位于所述油气分离单元前方的所述缸盖罩壳体的内壁上垂向紧固连接用于分离油滴的预分离挡板的一端，所述预分离挡板的另一端为自由端；在所述底板上位于所述预分离挡板的下方设置有用于回收大粒径油滴的预分离回油孔。
7.根据权利要求1所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，在所述进气口上设置有用于防止机油直接飞溅进入所述腔体内的进气口挡板。
8.根据权利要求1所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，在所述底板上所述储油装置的底部设置有回油孔，在所述回油孔的底部设置有单向阀，所述单向阀为常闭式伞阀。
9.根据权利要求1所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，所述过滤孔的数目为多个，多个所述过滤孔呈横向间隔设置在所述冲击板的上部，每一所述过滤孔的直径均为2～3毫米。
10.根据权利要求6所述的一种TGDI发动机的油气分离器，其特征在于，所述预分离挡板、所述挡板和所述飞溅板的自由端形成介质通道。
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| CN201720111188.6U CN206562949U (zh) | 2017-02-06 | 2017-02-06 | 一种tgdi发动机的油气分离器 |
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Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN108952888A (zh) * | 2018-09-06 | 2018-12-07 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 柴油机内置油气分离系统的回油结构 |
| CN109139188A (zh) * | 2018-09-14 | 2019-01-04 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 一种滤板气驱式自适应调压发动机油气分离装置 |
| CN112302759A (zh) * | 2019-07-31 | 2021-02-02 | 北汽福田汽车股份有限公司 | 油气分离结构、发动机和车辆 |
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