CN205955797U - 一种免维护油气分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及曲轴箱通风技术领域，公开了一种免维护油气分离器，包括壳体，所述壳体上设有进气口、出气口和回油口，所述壳体内固定有滤芯，所述滤芯包括顶板、底板和连接在所述顶板和所述底板之间的外侧板，所述外侧板周向延伸且首尾相连，且所述外侧板与所述壳体之间形成有密闭的空腔，所述外侧板上设有外层滤孔；所述顶板上设有与所述出气口连通的出气孔，所述底板上设有供所述外层滤孔的回油流出并与所述回油口连通的第一回油孔。该免维护油气分离器取消了滤棉和安全阀，避免了更换滤芯，降低了维护成本，并避免了油气外漏的风险。
Description
技术领域
本实用新型涉及曲轴箱通风技术领域，尤其涉及一种免维护油气分离器。
背景技术
曲轴箱通风系统是以发动机曲轴箱为主体，以发动机进气产生的负压为动力，将曲轴箱中的废气(包含活塞窜气和机油油雾)引入到进气系统的通风系统。但是由于废气中的机油不能完全燃烧，会对排放产生负面影响，因此在曲轴箱通风系统中增加了油气分离器，将机油与废气分离，并使机油回流到油底壳中，被分离后的废气，导入进气系统跟随新鲜空气进入燃烧室燃烧。
现有的油气分离器如图1和图2所示，曲轴箱废气从进气口1＇进入，经过滤棉2＇进行分离，分离后的气体从出气口3＇流出，分离出的机油则从回油口4＇回流至油底壳。但当车辆行驶一定里程后，滤棉2＇接近饱和，不再具备油气分离能力，同时由于滤棉2＇的气体通透性大幅降低，导致曲轴箱压力升高，此时油气分离器中的安全阀5＇会打开，废气经安全阀5＇直接排入大气。安全阀5＇打开后，会有油滴流出，一般在安全阀5＇处出现油滴时，需要对滤芯进行更换。这种油气分离器的主要缺点在于：
1)使用过程中需要不断更换滤芯，造成维护费用；
2)达到维护里程后，安全阀打开废气直接排入大气，会对环境造成污染；
3)安全阀打开后会有机油从安全阀流出，滴到机体上，存在安全风险。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种免维护油气分离器，使得油气分离器使用过程中不需要更换滤芯，以降低维护成本，并消除油气泄露的风险，避免影响环境和造成安全隐患。
为了实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种免维护油气分离器，包括壳体，所述壳体上设有进气口、出气口和回油口，所述壳体内固定有滤芯，所述滤芯包括顶板、底板和连接在所述顶板和所述底板之间的外侧板，所述外侧板周向延伸且首尾相连，且所述外侧板与所述壳体之间形成有密闭的空腔，所述外侧板上设有外层滤孔；所述顶板上设有与所述出气口连通的出气孔，所述底板上设有供所述外层滤孔的回油流出并与所述回油口连通的第一回油孔。
上述免维护油气分离器，所述顶板和所述底板之间还连接有内侧板，所述内侧板周向延伸且首尾相连，并与所述外侧板以预设距离间隔布置；所述内侧板上设有内层滤孔，所述底板上设有供所述内层滤孔的回油流出并与所述回油口连通的第二回油孔。
上述免维护油气分离器，所述顶板上还连接有挡板，所述挡板周向延伸且首尾相连；所述挡板位于所述内侧板的内部，并与所述内侧板以预设距离间隔布置，且所述挡板的底部与所述底板之间设有空隙，所述底板上设有供所述挡板的回油流出并与所述回油口连通的第三回油孔。
上述免维护油气分离器，所述底板上还连接有挡板，所述挡板周向延伸且首尾相连；所述挡板位于所述内侧板的内部，并与所述内侧板以预设距离间隔布置，且所述挡板的顶部与所述顶板之间设有空隙，所述底板上设有供所述挡板的回油流出并与所述回油口连通的第三回油孔。
上述免维护油气分离器，所述外层滤孔与所述内层滤孔交错布置。
上述免维护油气分离器，所述外侧滤孔的直径为2.4mm，所述内层滤孔的直径为2.2.mm。
上述免维护油气分离器，所述顶板的侧面设有上密封圈安装槽，所述上密封圈安装槽中设有上密封圈，所述上密封圈与所述壳体的内壁贴合。
上述免维护油气分离器，所述底板的侧面设有下密封圈安装槽，所述下密封圈安装槽中设有下密封圈，所述下密封圈与所述壳体的内壁贴合。
上述免维护油气分离器，所述外侧板与所述底板一体铸造成型，并与所述顶板焊接固定。
上述免维护油气分离器，所述内侧板与所述顶板一体铸造成型，并与所述底板焊接固定。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型提供的免维护油气分离器，取消了滤棉，滤芯采用带有滤孔的侧板结构，通过油气混合气与侧板的撞击以及滤孔的过滤作用，对油气混合气进行分离，使分离后的机油回流到油底壳，从而避免了长期使用滤棉饱和，过滤能力降低甚至失效的问题，滤芯无需更换，降低了维护成本。同时，滤芯长期有效，曲轴箱压力会得到有效调节，取消了安全阀，避免了安全阀打开时的油气外漏的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明，其中
图1为现有技术中油气分离器的主视图；
图2为现有技术中油气分离器的主剖视图；
图3为本实用新型实施例提供的油气分离器的主视图；
图4为本实用新型实施例提供的油气分离器的主剖视图；
图5为本实用新型实施例中滤芯的主剖视图；
图6为本实用新型实施例中底板和外侧板的主剖视图；
图7为本实用新型实施例中底板的主视图；
图8为本实用新型实施例中内侧板和顶板的主剖视图；
图9为本实用新型实施例中内侧板和顶板的左视图。
其中上述附图中的标号说明如下：
1＇-进气口，2＇-滤棉，3＇-出气口，4＇-回油口，5＇-安全阀；
1-壳体，2-顶板，3-底板，4-外侧板，5-内侧板，6-挡板，7-上密封圈，8-下密封圈；
11-进气口，12-出气口，13-回油口；
21-出气孔，22-上密封圈安装槽；31-第一回油孔，32-第二回油孔，33-第三回油孔，34-下密封圈安装槽；
41-外层滤孔；51-内层滤孔。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。
如图3和图4所示，本实用新型实施例提供的免维护油气分离器，包括壳体1，所述壳体1上设有进气口11、出气口12和回油口13，所述壳体1内固定有滤芯，所示滤芯的结构如图5所示，包括顶板2、底板3和连接在所述顶板2和所述底板3之间的外侧板4，所述外侧板4周向延伸且首尾相连，且所述外侧板4与所述壳体1之间形成有密闭的空腔，所述外侧板4上设有外层滤孔41。另外，所述顶板2上设有与所述出气口12连通的出气孔21，所述底板3上设有供所述外层滤孔41的回油流出并与所述回油口13连通的第一回油孔31，如图5和图6所示。
曲轴箱废气由所述进气口11进入壳体1内后，在所述壳体1与所述外侧板4形成的密闭空腔内旋转，并与所述壳体1即所述侧板4碰撞，大油滴在碰撞过程中附着在侧壁上，并通过所述第一回油孔31流至所述回油口13，最终流回曲轴箱，气体由所述出气孔21、所述出气口12排出。
参考图5、7、8、9，在所述滤芯中，所述顶板2和所述底板3之间还连接有内侧板5，所述内侧板5周向延伸且首尾相连，并与所述外侧板4以预设距离间隔布置，即所述内侧板5与所述外侧板4之间也具有空腔结构；所述内侧板5上设有内层滤孔51，所述底板3上设有供所述内层滤孔51的回油流出并与所述回油口13连通的第二回油孔32。
通过所述外层滤孔41的气体，经过所述外层滤孔41时被加速，使气体中残留的液滴聚集，且气体进入所述外侧板4与所述内侧板5之间的空腔后，气体撞击所述内侧板5，油滴被分流出，并通过所述第二回油孔32流入所述回油口13，并最终流至油底壳。气体经所述内层滤孔51流向滤芯的内部，并经过所述出气孔21、所述出气口12排出。
进一步地，如图7～9所示，所述顶板2上还连接有挡板6，所述挡板6周向延伸且首尾相连；所述挡板6位于所述内侧板5的内部，并与所述内侧板5以预设距离间隔布置，且所述挡板6的底部与所述底板3之间设有空隙，所述底板3上设有供所述挡板6的回油流出并与所述回油口13连通的第三回油孔33。
可选择地，也可在所述底板3上连接挡板6，所述挡板6周向延伸且首尾相连；所述挡板6位于所述内侧板5的内部，并与所述内侧板5以预设距离间隔布置，且所述挡板6的顶部与所述顶板2之间设有空隙，所述底板3上设有供所述挡板6的回油流出并与所述回油口13连通的第三回油孔33。
在具有挡板6的滤芯结构中，气体经所述内层滤孔51后，与所述挡板6再次碰撞分离，使其中残留的机油分离出，并经由所述第三回油孔33、回油口13流至油底壳，增强了油气分流的效果。
所述第二回油孔32和所述第三回油孔33的布置方式可如图7所示，其中，所述第二回油孔32为多个，沿所述底板3的周向布置，所述第三回油孔33布置在所述底板3的中心位置。
为了增强滤芯的油气分离效果，优选地，所述外层滤孔41与所述内层滤孔51交错布置。
在本实用新型实施例具体实施过程中，所述外侧滤孔41的直径优选为2.4mm，所述内层滤孔51的直径优选为2.2.mm。根据曲轴箱废气中所含机油油滴的直径等因素，滤孔孔径可适当进行调整，但一般调整范围不会超出0.5mm。根据发动机排量和活塞窜气量，滤孔个数可结合具体机型进增减。
为保证滤芯与壳体之间的密封效果，优选在所述顶板2的侧面设有上密封圈安装槽22，如图8所示，所述上密封圈安装槽22中设有上密封圈7，所述上密封圈7与所述壳体1的内壁贴合，如图4所示。
所述底板3的侧面也可设有下密封圈安装槽34，如图6所示，所述下密封圈安装槽34中设有下密封圈8，所述下密封圈8与所述壳体1的内壁贴合，如图4所示。
在所述免维护油气分离器加工时，优选地，所述外侧板4与所述底板3一体铸造成型，并与所述顶板1焊接固定；所述内侧板5与所述顶板2一体铸造成型，并与所述底板3焊接固定，可保证良好的密封性，利于提高油气分离效果。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种免维护油气分离器，包括壳体，所述壳体上设有进气口、出气口和回油口，所述壳体内固定有滤芯，其特征在于，所述滤芯包括顶板、底板和连接在所述顶板和所述底板之间的外侧板，所述外侧板周向延伸且首尾相连，且所述外侧板与所述壳体之间形成有密闭的空腔，所述外侧板上设有外层滤孔；所述顶板上设有与所述出气口连通的出气孔，所述底板上设有供所述外层滤孔的回油流出并与所述回油口连通的第一回油孔。
2.根据权利要求1所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述顶板和所述底板之间还连接有内侧板，所述内侧板周向延伸且首尾相连，并与所述外侧板以预设距离间隔布置；所述内侧板上设有内层滤孔，所述底板上设有供所述内层滤孔的回油流出并与所述回油口连通的第二回油孔。
3.根据权利要求2所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述顶板上还连接有挡板，所述挡板周向延伸且首尾相连；所述挡板位于所述内侧板的内部，并与所述内侧板以预设距离间隔布置，且所述挡板的底部与所述底板之间设有空隙，所述底板上设有供所述挡板的回油流出并与所述回油口连通的第三回油孔。
4.根据权利要求2所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述底板上还连接有挡板，所述挡板周向延伸且首尾相连；所述挡板位于所述内侧板的内部，并与所述内侧板以预设距离间隔布置，且所述挡板的顶部与所述顶板之间设有空隙，所述底板上设有供所述挡板的回油流出并与所述回油口连通的第三回油孔。
5.根据权利要求2～4中任一项所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述外层滤孔与所述内层滤孔交错布置。
6.根据权利要求5所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述外侧滤孔的直径为2.4mm，所述内层滤孔的直径为2.2.mm。
7.根据权利要求1所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述顶板的侧面设有上密封圈安装槽，所述上密封圈安装槽中设有上密封圈，所述上密封圈与所述壳体的内壁贴合。
8.根据权利要求1所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述底板的侧面设有下密封圈安装槽，所述下密封圈安装槽中设有下密封圈，所述下密封圈与所述壳体的内壁贴合。
9.根据权利要求1所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述外侧板与所述底板一体铸造成型，并与所述顶板焊接固定。
10.根据权利要求2所述的免维护油气分离器，其特征在于，所述内侧板与所述顶板一体铸造成型，并与所述底板焊接固定。
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