CN206016908U - 一种柴油机油气分离器 - Google Patents
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Abstract
一种柴油机油气分离器,包括:通风排气管、油气分离隔板组、出气口、挡油孔板、钢丝滤网、放油口、油气分离器壳体;油气分离器壳体一侧中部设置有通风排气管,另一侧中上部设置有出气口;油气分离器壳体下部设置有放油口、油气分离器壳体内出气口一侧设置有挡油孔板、挡油孔板与油气分离器壳体围成的空腔内设置有钢丝滤网;油气分离器壳体内通风排气管一侧设置有两两交错放置的油气分离隔板组。本实用新型基于气流走向的分析,合理布置钢丝滤网和挡油孔板在腔体内的分布,延长气流与钢丝网接触时间,进一步加强油气分离效果;为降低出气流速,增大出气口直径,减少带出的机油,降低总成阻力。
Description
技术领域
本实用新型属于内燃机领域,涉及一种柴油机油气分离器。
背景技术
目前,现有技术中的柴油机油气分离器大多采用隔板迷宫式机构,对柴油机工作过程中油气混合物进行分离。柴油机壳体内部沿油气混合物进入的方向依次设有若干平行的油气分离隔板,油气分离隔板两两交错放置,形成迷宫式油气分离隔板组。油气混合物从曲轴箱出来后进入油气分离器,油气分离隔板会对大颗粒油滴和气体进行分离,最后经过分离的气体通过出气口排出腔外,分离出来的油滴沿油气分离器壁面通过放油口经回油管回到油底壳。现有技术中的这种迷宫式隔板结构在生产实际中被广泛应用,缺点是吸附机油的面积不足,不容易将油气分离干净,且出口面积偏小,易发生分离器出气管处滴机油、下排气偏大现象。因此,对现有技术进行改进,研制一种结构紧凑、油气分离效果更好的柴油机油气分离器是很有必要的。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种结构紧凑、油气分离效果更好的柴油机油气分离器,通过在出气口和放油口前设置挡油孔板和钢丝滤网对油滴进行进一步的分离,大大提高了油气分离效果。
本实用新型的技术方案是:一种柴油机油气分离器,包括:通风排气管、油气分离隔板组、出气口、挡油孔板、钢丝滤网、 放油口、油气分离器壳体;油气分离器壳体一侧中部设置有通风排气管,另一侧中上部设置有出气口;油气分离器壳体下部设置有放油口、油气分离器壳体内出气口一侧设置有挡油孔板、挡油孔板与油气分离器壳体围成的空腔内设置有钢丝滤网;油气分离器壳体内通风排气管一侧设置有两两交错放置的油气分离隔板组。
本实用新型采用上述技术方案后可达到如下效果:加长油气分离器壳体,并在加长的腔体中增加钢丝滤网和挡油孔板,增加了机油吸附面积,同时也起到机械过滤的作用;基于气流走向的分析,合理布置钢丝滤网和挡油孔板在腔体内的分布,延长气流与钢丝网接触时间,进一步加强油气分离效果;增大出气口直径,降低出气流速,减少带出的机油,降低总成阻力。
附图说明
图1为本实用新型一种高效柴油机油气分离器主视图;
图2为本实用新型一种高效柴油机油气分离器三维视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。如图1~2所示,一种柴油机油气分离器,包括:通风排气管1、油气分离隔板组2、出气口3、挡油孔板4、钢丝滤网5、 放油口6、油气分离器壳体7;其特征在于:油气分离器壳体7一侧中部设置有通风排气管1,另一侧中上部设置有出气口3;油气分离器壳体7下部设置有放油口6、油气分离器壳体7内出气口3一侧设置有挡油孔板4、挡油孔板4与油气分离器壳体7围成的空腔内设置有钢丝滤网5;油气分离器壳体7内通风排气管1一侧设置有两两交错放置的油气分离隔板组2。
在现有技术的基础上加大油气分离器壳体7的容积,并在腔体内增加了挡油孔板4和钢丝滤网5,油气混合物从曲轴箱出来后经过通风排气管1,并依次经过若干平行两两交错放置的油气分离隔板组2,再经过挡油孔板4和钢丝滤网5,使油气在经过油气分离器的迷宫通道时不断换向和碰撞壁面冷却后顺利地沿壁面流下,通过最低位置的放油口6经回油管路回到油气分离器壳体7的油底壳。本实用新型增大了出气口3的直径,出口流速降低,从而减少了带出的机油。
Claims (1)
1.一种柴油机油气分离器,包括:通风排气管(1)、油气分离隔板组(2)、出气口(3)、挡油孔板(4)、钢丝滤网(5)、 放油口(6)、油气分离器壳体(7);其特征在于:油气分离器壳体(7)一侧中部设置有通风排气管(1),另一侧中上部设置有出气口(3);油气分离器壳体(7)下部设置有放油口(6)、油气分离器壳体(7)内出气口(3)一侧设置有挡油孔板(4)、挡油孔板(4)与油气分离器壳体(7)围成的空腔内设置有钢丝滤网(5);油气分离器壳体(7)内通风排气管(1)一侧设置有两两交错放置的油气分离隔板组(2)。
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