CN102828797A

CN102828797A - 增压发动机油气分离器

Info

Publication number: CN102828797A
Application number: CN2012103453610A
Authority: CN
Inventors: 王忠宁; 刘涛; 孙建军; 刘胜强; 李鑫; 陈涛; 周延瑞; 关昊; 张翠翠
Original assignee: Great Wall Motor Co Ltd
Current assignee: Great Wall Motor Co Ltd
Priority date: 2012-09-18
Filing date: 2012-09-18
Publication date: 2012-12-19

Abstract

本发明公开了一种增压发动机油气分离器，包括内部设有油气分离机构的腔体、设于腔体上用于曲轴箱中的油气进入到腔体内的进气口、设于腔体上用于分离后的气体流出腔体的出气口、以及设于腔体上用于分离后的机油流回油底壳的回油口，所述油气分离机构包括沿腔体高度方向设置的至少一块弧形挡板。本发明能够有效提高油气分离的效率，保证分离后回油的顺畅。本发明适用于各种增压式发动机曲轴箱的通风系统。

Description

增压发动机油气分离器

技术领域

本发明属于汽车领域，涉及一种车辆发动机油气分离部件，具体地说是一种增压发动机油气分离器。

背景技术

随着车辆成为人们生活中重要的交通工具，车辆的各种性能也越来越多地受到重视。其中，影响发动机排放标准的各种因素被越来越多地受到车辆制造商的重视起来。发动机作为车辆的心脏部件，其性能直接决定着车辆的性能，而发动机主要依靠活塞的收缩工作进行工作，但由于活塞连接处存有缝隙，因此，高压的油气及废气混合物会从活塞缝隙中流出到曲轴箱内，一旦遇到高温、高压，就有可能发生爆炸，严重危害车辆与车内乘客的安全。为防止上述情况的发生，一般发动机都设有曲轴箱通风系统，其核心为油气分离器，通过油气分离器将散到曲轴箱中的油气混合物分离，避免曲轴箱内压力过大而造成危险；同时，经油气分离器分离的机油会流回油底壳内，令发动机循环使用，节约了能源。因此，增压发动机油气分离器的性能是影响发动机性能起着重要因素，油气分离效率不好会直接影响到发动机的排放。目前，传统的油气分离器体积大，装配布置困难，一般设有滤芯结构，存在着分离效果较差的缺陷，同时由于滤芯需要定期更换，导致维修成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题，是提供一种增压发动机油气分离器，该油气分离器油气分离效果好，不设置滤芯，无需定期更换滤芯，节约成本，同时体积小，结构简单，装配方便。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种增压发动机油气分离器，包括内部设有油气分离机构的腔体、设于腔体上用于曲轴箱中的油气进入到腔体内的进气口、设于腔体上用于分离后的气体流出腔体的出气口、以及设于腔体上用于分离后的机油流回油底壳的回油口，所述油气分离机构包括沿腔体高度方向设置的至少一块弧形挡板。

作为对本发明的限定：所述腔体包括依次串接连通的主分离腔和与副分离腔，所述主分离腔为由带有中空腔的壳体与固定设于壳体顶端的隔板间构成的空间，弧形挡板设于主分离腔内；所述副分离腔为由隔板与固定设于隔板顶端的上盖间构成的空间。

作为对本发明的进一步限定：所述弧形挡板包括与壳体底面固联的第一挡板、以及与隔板底面固联的第二挡板，所述第一挡板的顶端与隔板的底面间接触设置，第二挡板与第一挡板间间隔设置，且第二挡板的底端与壳体底面间间隙设置。

作为对本发明的另一种限定：所述弧形挡板间呈鱼鳞片边缘状分布。

作为对上述方式的限定：所述进气口包括设于主分离腔上的第一进气口与设于副分离腔上的第二进气口，所述回油口设于主分离腔的底端，出气口与副分离腔相连通且高于上盖的顶端设置。

作为对上述方式的进一步限定：所述主分离腔包括进气室和出气室，出气室与进气室分设于主分离腔的两端，所述出气室通过设于隔板上的出气管与出气口相连通，进气室通过设于隔板上的进气管与设于副分离腔上的第二进气口相连通，同时进气室与设于主分离腔上的第一进气口相连通。

作为对上述进气管与出气管的限定：所述进气管与出气管的底部均设有弧形切口，所述进气管的弧形切口与出气管的弧形切口反向设置。

作为对回油口的限定：所述主分离腔的底部与水平面间成角度设置，回油口设于主分离腔底部的最低处。

由于采用了上述的技术方案,本发明与现有技术相比，所取得的技术进步在于：

(1)腔体内设有沿腔体高度方向的弧形挡板，油气混合物进入腔体后通过撞击弧形挡板进行分离，而挡板间的分布关系犹如鱼鳞片边缘间的分布关系，油气混合气体撞击的面积增大了很多，同样提高了油气分离的效率；

(2) 分别设有主分离腔与副分离腔，所述弧形挡板设于主分离腔内，进入到油气分离器中的油气混合气体先在主分离腔中进行初步分离，然后进入副分离腔中进行进一步分离，可以令油气混合气体充分分离；

(3)所述挡板包括与主分离腔底部一体设置的第一挡板以及与隔板底部一体设置的第二挡板，且第一挡板的顶端与隔板的底部间相接触设置，可以支撑油气分离器的隔板；而第二挡板的底端与主分离腔的底部间间隙设置，保证回油的顺畅；

(4)进气口包括设于主分离腔上的第一进气口与设于副分离腔上的第二进气口，可以令油气混合气体更加充分地进入到油气分离器中进行分离，提高分离的效率，且出气口高于副分离腔的顶端设置，有利于初步分离的油气进入副分离腔时能够很好地再次分离，同时有利于分离的气体更好地排出腔体；

(5)隔板上设有将第二进气口与进气室相连通的进气管，同时设有将出气室与出气口相连通的出气管，且进气管与出气管的底部设有彼此反向的弧形切口，可以使油气混合物在进气室和出气室的壁面间充分撞击分离，进一步提高油气分离的效率；

(6)壳体的底部与水平线间呈角度设置，且回油口设于壳体底部的最低处，分离后的机油可以在重力的作用下由回油口流回油底壳，保证回油的顺畅；

(7)本发明的产品不设置滤芯，因此与现有技术相比省去了更换滤芯的开支。

综上可见，本发明能够有效提高油气分离的效率，保证分离后回油的顺畅，具有体积小，结构简单，转配方便，维护成本低廉的特点。本发明适用于各种增压式发动机曲轴箱的通风系统。

本发明下面将结合说明书附图与具体实施例作进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例的立体图；

图2是图1所示实施例的主视图的剖面图；

图3是图1所示实施例的俯视图的剖视图；

图4是图1所示实施例的的拆分结构示意图。

图中：1—壳体，2—上盖，3—隔板，41—主分离腔，42—副分离腔，51—第一进气口，52—第二进气口，6—出气口，7—回油口，8—挡板，81—第一挡板，82—第二挡板，811—进气室弧形挡板，821—出气室弧形挡板，91—进气室，92—出气室，101—进气管，102—出气管，11—固定孔，12—连接臂。

具体实施方式

实施例

本实施例为一种增压发动机油气分离器，其结构如图1—图4所示，包括带有中空腔的壳体1，所述壳体1通过固定设置于其顶端的隔板3与上盖2相连，其中壳体1的中空腔与隔板3构成主分离腔41，上盖2与隔板3构成副分离腔42，所述主分离腔41上设有第一进气口51，在上盖2上设有第二进气口52，所述隔板3分别设有进气管101和出气管102，第二进气口52通过进气管101与主分离腔41相连通，主分离腔41与副分离腔42通过出气管102相连通。曲轴箱中的油气混合物分别通过第一进气口51与第二进气口52进入到主分离腔41中进行初步分离，然后进入到副分离腔42中进行进一步分离，分离出的机油通过主分离腔41底端的回油口7流回油底壳，而分离出的气体通过与副分离腔42相连通的出气口6排出油气分离器。

为了优化分离效果，在主分离腔41内设有弧形的挡板8，所述挡板8包括与壳体1的底部一体设置的多块第一挡板81、与隔板3底面一体设置的多块第二挡板82。其中第一挡板81的顶端与隔板3的底面间接触设置；第二挡板82与第一挡板81间隔设置，其底端与壳体1的底面间间隙设置。这样设置第一挡板81会对隔板3起到支撑的作用，第二挡板82与壳体1底部间的间隙设置，能够令分离出的机油可以更顺畅的通过设于壳体1底部的回油口6流回油底壳中；同时，上述的第一挡板81间，第二挡板82间，各呈成鱼鳞片边缘状分布，可以令油气混合物分离得更彻底。

为了进一步优化油气分离的效果，所述主分离腔41包括分设于主分离腔41两端的进气室91和出气室92。其中，进气室91包括进气室挡板811，所述进气室挡板811的一端与主分离腔41的内壁固连，另一端与主分离腔41的内壁间留有间隙设置；出气室92包括两块出气室弧线挡板821，所述两块出气室弧形挡板821的一端分别与主分离腔41的内壁固连，它们的另一端留间有间隙，所述进气管101设置在进气室91内，出气管102设置在出气室92内。

具体工作过程为：曲轴箱中的油气混合气体通过第一进气口51与第二进气口52分别进入到主分离腔41的进气室91中，由于第一进气口51设与壳体1外偏下部，而第二进气口52设于上盖2上，通过进气管101连通进气室91，且在主分离腔41内设置有多块弧形的隔板，因此，由第一进气口51与第二进气口52进来的油气混合气体并未在进气室91处混合，而是分别撞击不同的挡板，首先进行油气分离后，达到出气室92混合在一起，此时两路油气已完成65%的分离，分离的机油通过回油口7流回到油底壳，而气体经过出气管102进入到副分离腔42内，由于副分离腔42的高度相对出气口6的高度要低，因此，气体会在副分离腔42中撞击副分离腔42的侧壁，继续进行分离，最后分离出的气体由出气口7排出。

此外，为了本实施例安装方便，在壳体1上固定设有连接臂12，在连接臂12上设有用于固定整个油气分离器的安装孔11。

本实施例体积小、结构简单，能够有效提高油气分离的效率，同时令回油更加顺畅。

Claims

1.一种增压发动机油气分离器，包括内部设有油气分离机构的腔体、设于腔体上用于曲轴箱中的油气进入到腔体内的进气口、设于腔体上用于分离后的气体流出腔体的出气口、以及设于腔体上用于分离后的机油流回油底壳的回油口，其特征在于：所述油气分离机构包括沿腔体高度方向设置的至少一块弧形挡板。

2.根据权利要求1所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述腔体包括依次串接连通的主分离腔和与副分离腔，所述主分离腔为由带有中空腔的壳体与固定设于壳体顶端的隔板间构成的空间，弧形挡板设于主分离腔内；所述副分离腔为由隔板与固定设于隔板顶端的上盖间构成的空间。

3.根据权利要求2所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述弧形挡板包括与壳体底面固联的第一挡板、以及与隔板底面固联的第二挡板，所述第一挡板的顶端与隔板的底面间接触设置，第二挡板与第一挡板间间隔设置，且第二挡板的底端与壳体底面间间隙设置。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述弧形挡板间呈鱼鳞片边缘状分布。

5.根据权利要求2或3所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述进气口包括设于主分离腔上的第一进气口与设于副分离腔上的第二进气口，所述回油口设于主分离腔的底端，出气口与副分离腔相连通且高于上盖的顶端设置。

6.根据权利要求5所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述主分离腔包括进气室和出气室，出气室与进气室分设于主分离腔的两端，所述出气室通过设于隔板上的出气管与出气口相连通，进气室通过设于隔板上的进气管与设于副分离腔上的第二进气口相连通，同时进气室与设于主分离腔上的第一进气口相连通。

7.根据权利要求6的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述进气管与出气管的底部均设有弧形切口，所述进气管的弧形切口与出气管的弧形切口反向设置。

8.根据权利要求2、3、6、7任意一项所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述主分离腔的底部与水平面间成角度设置，回油口设于主分离腔底部的最低处。

9.根据权利要求4所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述主分离腔的底部与水平面间成角度设置，回油口设于主分离腔底部的最低处。

10.根据权利要求5所述的增压发动机油气分离器，其特征在于：所述主分离腔的底部与水平面间成角度设置，回油口设于主分离腔底部的最低处。