CN103075231B - 发动机油气分离机构 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种发动机油气分离机构，涉及汽车配件，解决了现有油气分离机构中油气分离器的分离效果差的问题。本发明实施例中，由于该机构中的油气分离器中设有隔板，将油气分离器分为第一腔室及第二腔室，在第一腔室及第二腔室内分别设有第一挡油板及第二挡油板，且第一挡油板及第二挡油板分别交错排列，使油气流经第一腔室时，通过第一挡油板第一次分离油气，之后油气通过导通处流入第二腔室，油气通过第二挡油板第二次分离油气，使分离后的机油流入回油孔中，分离后的气体从通风口中流出，从而经过第一腔室及第二腔室的两次分离油气，使机油与气体充分分离，提高了油气分离效果。

Description

发动机油气分离机构

技术领域

本发明涉及汽车配件，尤其涉及一种发动机油气分离机构。

背景技术

发动机包括汽缸体和曲轴箱，汽缸体与曲轴箱固定连接，其中，曲轴箱是发动机汽缸体用来安装曲轴的部位，且曲轴箱底部贮存有用于润滑、冷却及密封的机油。

在发动机运作的过程中，由于可燃混合气在燃烧室内燃烧产生的压力过大，使一部分可燃混合气和废气经活塞环窜到曲轴箱内，从而增大了曲轴箱内的气压，容易造成曲轴箱内的机油泄漏等问题，因此需要对曲轴箱进行通风处理。

目前，曲轴箱通风方式有自然通风方式和强制通风方式，但是自然通风方式是将曲轴箱内的气体直接排到大气中，污染空气，因此通常采用的是强制通风方式。强制通风方式具体为，从曲轴箱内抽出的气体导入发动机的进气管中，从而使该气体进入燃烧室再燃烧，循环使用。在强制通风系统中，从曲轴箱内抽出的气体会混有机油蒸汽，此时需要通过油气分离机构来完成气体与机油的分离，使分离后的气体进入发动机进气管中再利用，分离后的机油流回曲轴箱中，从而净化气体，提高气体的燃烧率，同时节约机油。

但是，现有的油气分离机构存在以下缺点：该机构中的油气分离器往往不能够将油气中的机油与气体充分分离，分离效果差，从而存在回油不畅、窜油的隐患。

发明内容

本发明的实施例提供一种发动机油气分离机构，解决了现有油气分离机构中油气分离器的分离效果差的问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种发动机油气分离机构，包括油气分离器，所述油气分离器包括本体及固定在所述本体上的隔板，所述隔板将所述本体分为第一腔室及第二腔室；所述第一腔室连通有油气取气口，所述第二腔室连通有回油口及通风口；所述隔板与所述本体之间存在导通处，所述第一腔室与所述第二腔室在所述导通处连通；所述第一腔室内在所述油气取气口与所述导通处之间设有多个第一挡油板，所述第二腔室内在所述通风口及所述回油口之间设有多个第二挡油板；所述第一挡油板朝向所述第一腔室内油气流动方向在所述本体及所述隔板上交错排列；所述第二挡油板朝向所述第二腔室内油气流动方向在所述本体及所述隔板上交错排列。

优选地，所述油气分离器由第一结构及第二结构组成；所述第一结构与所述第二结构通过焊接固定连接；所述油气取气口及所述回油口设在所述第一结构上；所述隔板、所述第一腔、所述第一挡油板、所述第二腔室、所述第二挡油板、所述导通处及所述通风口设在所述第二结构上。

具体而言，所述第一结构与所述第二结构中的第一挡油板、第二挡油板之间存在间隙；所述隔板为T型隔板，所述T型隔板将所述第二结构划分为缓冲腔室、所述第一腔室及所述第二腔室；所述第一腔室和第二腔室分别位于所述T型隔板的两侧，所述缓冲腔室位于所述T型隔板的上侧，且所述T型隔板的位于所述第一腔室与所述缓冲腔室之间的一端与所述本体固定连接；所述第二腔室与所述缓冲腔室连通，且所述通风口与所述缓冲腔室连通；所述第二结构对应所述回油口的位置设有存留槽。

其中，所述第一结构与所述第二结构中的第一挡油板、第二挡油板之间的间隙为0.5mm。

本发明提供的T型隔板有多种，其中一种为：所述T型隔板的位于所述第二腔室与所述缓冲腔室之间的一端为朝向所述第二腔室方向的弧形结构。

本发明提供的第一挡油板与第二挡油板的结构与个数有多种情况，其中一种为：所述第一挡油板的个数为5个，所述本体上平行设有2个，所述隔板上平行设有3个，且所述本体上的第一挡油板分别交错设在所述隔板上第一挡油板之间；所述第一挡油板与所述本体或所述隔板的夹角为62度；相邻所述第一挡油板之间的间隙为2mm，且临近所述油气取气口的所述第一挡油板的固定端为朝向所述第一腔室内油气流动方向相反方向的弧形结构；所述第二挡油板与所述回油口之间设有第三挡油板；所述第三挡油板朝向所述第二腔室内油气流动方向相反的方向设置，且与所述本体的夹角为72度；所述第二挡油板的个数为2个，分别固定在所述隔板与所述本体上；所述第二挡油板与所述本体或所述隔板的夹角为62度，且相邻所述第二挡油板之间的间隙为2mm。

进一步地，所述发动机油气分离机构还包括油气取气通道，所述油气取气通道位于汽缸体的进气管一侧，且油气取气通道的进气口远离曲轴的运动区域；所述油气取气通道的出气口与所述油气取气口连通。

具体而言，所述油气取气通道的出气口与所述油气取气口采用插拔式安装，并用O型圈密封。

并进一步地，所述发动机油气分离机构还包括回油通道，所述回油通道位于汽缸体的进气管一侧；所述回油通道的一端与所述回油口连通，另一端置于曲轴箱机油液面以下。

具体而言，所述回油通道包括位于所述汽缸体中的第一通道及位于所述曲轴箱的第二通道；所述第一通道的第一端为所述回油通道的一端，所述第一通道的第二端与所述第二通道的第三端连通，所述第二通道的第四端为所述回油通道的另一端；所述第二端与所述第三端采用插拔式安装，并用O型圈密封；所述回油通道的另一端与所述回油口采用插拔式安装，并用O型圈密封。

本发明实施例提供的发动机油气分离机构中，由于该机构中的油气分离器中设有隔板，将油气分离器分为第一腔室及第二腔室，在第一腔室及第二腔室内分别设有第一挡油板及第二挡油板，且第一挡油板及第二挡油板分别交错排列，使油气流经第一腔室时，通过第一挡油板第一次分离油气，之后油气通过导通处流入第二腔室，油气通过第二挡油板第二次分离油气，使分离后的机油流入回油孔中，分离后的气体从通风口中流出，从而经过第一腔室及第二腔室的两次分离油气，使机油与气体充分分离，提高了油气分离效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例提供的一种油气分离器的内部结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种油气分离器的内部结构示意图；

图3为本发明实施例提供的另一种油气分离器的外部结构示意图；

图4为本发明实施例提供的发动机油气分离机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明实施例提供一种发动机油气分离机构，包括油气分离器，如图1所示，油气分离器包括本体11及固定在本体11上的隔板12，隔板12将本体11分为第一腔室111及第二腔室112；第一腔室111连通有油气取气口13，第二腔室112连通有回油口14及通风口15；隔板12与本体11之间存在导通处113，第一腔室111与第二腔室112在导通处113连通；其中，第一腔室内111在油气取气口13与导通处113之间设有多个第一挡油板16，第二腔室112内在通风口15及回油口14之间设有多个第二挡油板17；第一挡油板16朝向第一腔室111内油气流动方向在本体11及隔板12上交错排列；第二挡油板17朝向第二腔室112内油气流动方向在本体11及隔板12上交错排列。

本发明实施例提供的发动机油气分离机构中，由于该机构中的油气分离器中设有隔板，将油气分离器分为第一腔室及第二腔室，在第一腔室及第二腔室内分别设有第一挡油板及第二挡油板，且第一挡油板及第二挡油板分别交错排列，使油气流经第一腔室时，通过第一挡油板第一次分离油气，之后油气通过导通处流入第二腔室，油气通过第二挡油板第二次分离油气，使分离后的机油流入回油孔中，分离后的气体从通风口中流出，从而经过第一腔室及第二腔室的两次分离油气，使机油与气体充分分离，提高了油气分离效果。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，油气分离器可以由如图3所示的第一结构及如图2所示的第二结构组成；第一结构与第二结构通过焊接固定连接；其中，油气取气口13及回油口14设在第一结构上；隔板12、第一腔111、第一挡油板16、第二腔室112、第二挡油板17、导通处113及通风口15设在第二结构上。

油气分离器包括第一结构与第二结构便于加工成型，且可以通过焊接的方式固定连接。具体可以为，在第二结构的本体及隔板的表面上设有多个焊接筋，该焊接筋厚度为2mm，宽1.8mm，当然也可以为其它尺寸。焊接筋使第一结构与第二结构的连接方便牢固，同时在焊接筋两侧设有宽度为1.2mm的预留槽，用于贮存焊接时产生的废料，防止焊接废料进入油气分离器内部。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，第一结构与第二结构中的第一挡油板16、第二挡油板17之间可以存在间隙。如图2所示，隔板12可以为T型隔板，T型隔板将第二结构划分为缓冲腔室21、第一腔室111及第二腔室112；第一腔室111和第二腔室112可以分别位于T型隔板的两侧，缓冲腔室21可以位于T型隔板的上侧，且T型隔板的位于第一腔室111与缓冲腔室21之间的一端与本体11固定连接；第二腔室112与缓冲腔室21连通，且通风口15与缓冲腔室21连通；第二机构对应回油口14的位置可以设有存留槽22。

在第一结构与第二结构焊接完成后，在第一挡油板16、第二挡油板17与第二结构的表面之间留有一定间隙，该间隙用于当油气分离器中存在残留机油时，使残留机油能够从该间隙中流动，并最后流入回油口14中。另外，隔板12为T型隔板，使油气分离器包括三部分，即缓冲腔室21、第一腔室111及第二腔室112，其中缓冲腔室21延长了分离后的气体的流通路径，使气体中可能未被分离的机油再次沉淀，进一步增大油气分离效果。且第二机构对应回油口的位置设有存留槽22，使机油充分沉淀后在流回曲轴箱中，便于机油的流通。

图1和图2所示的通风口15的直径可以为13mm，该尺寸大小能够满足油气分离器中油气的流速，流速一般为40L/Min。通风口15的直径也可以采用能够满足油气流速的其它尺寸。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，第一结构与第二结构中的第一挡油板16、第二挡油板17之间的间隙为0.5mm。0.5mm的间隙不会影响油气的流通，当然也可以为其它大小的间隙。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，T型隔板的位于第二腔室112与缓冲腔室21之间的一端为朝向第二腔室112方向的弧形结构。该弧形结构能够阻挡油气的流通，使油气碰撞弧形结构，进一步提高油气分离效果。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，如图2所示，第一挡油板16的个数可以为5个，本体11上可以平行设有2个，隔板12上可以平行设有3个，且本体11上的第一挡油板16分别交错设在隔板12上第一挡油板16之间；第一挡油板16与本体11或隔板12的夹角可以为62度；相邻第一挡油板16之间的间隙可以为2mm，且临近油气取气口13的第一挡油板16的固定端为朝向第一腔室111内油气流动方向相反方向的弧形结构。

其中，如图2所示，第二挡油板17与回油口之间设有第三挡油板23；第三挡油板23朝向第二腔室112内油气流动方向相反的方向设置，且与本体11的夹角为72度；第二挡油板17的个数为2个，分别固定在隔板12与本体11上；第二挡油板17与本体11或隔板12的夹角为62度，且相邻第二挡油板17之间的间隙为2mm。

固定在本体11上的两个第一挡油板16与固定在隔板12上的第一挡油板16交错设置，使油气只能通过相邻第一挡油板16之间的空隙流通，从而使油气碰撞第一挡油板16，达到机油与气体分离的目的。同时，为了更好地使机油与气体分离，经过多次试验，使第一挡油板16分别与隔板12和本体11的夹角为62度，相邻第一挡油板16之间的间距为2mm。另外，临近油气取气口13的第一挡油板16的固定端为朝向第一腔室111内油气流动方向相反方向的弧形结构，当油气从油气取气口13流入后先沿弧形结构向上运动，在碰撞置于最上端的第一挡油板16，从而使每一个第一挡油板16都起到油气分离的作用。

在第二腔室112内设有的第三挡油板23为朝向第二腔室内油气流通方向的相反方向，油气在此处由于流动方向发生改变，受阻而产生涡流，使油气充分碰撞第三挡油板23及本体11内壁，进一步提高油气分离效果，第三挡油板23与本体11内壁的夹角通过多次试验，确定为72度，当然也可以为其它角度。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，如图4所示，还可以包括油气取气通道41，油气取气通道41位于汽缸体40的进气管一侧，且油气取气通道41的进气口远离曲轴的运动区域；油气取气通道41的出气口与油气取气口13连通。

图4中，油气流经油气取气通道41后在流入油气分离器42中进行油气分离，从而使油气中直径较大的机油在油气取气通道41中直接沉淀，挺高了油气分离效率。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，油气取气通道41的出气口与油气取气口可以采用插拔式安装，并可以用O型圈43密封。插拔式安装方便，且通过O型圈密封防止油气的外漏。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，如图4所示，还可以包括回油通道44，回油通道44位于汽缸体的进气管一侧；回油通道44的一端与回油口连通，另一端置于曲轴箱机油液面以下。

回油通道44一端与回油口连通，另一端置于曲轴箱机油液面以下，使回油通道44形成一个封闭结构，其内部压力不受外界影响，防止由于曲轴箱内部压力过大造成回油不畅，保证回油通畅。

上述实施例描述的发动机油气分离机构中，回油通道44可以包括位于汽缸体40中的第一通道441及位于曲轴箱的第二通道442；第一通道441的第一端为回油通道44的一端，第一通道441的第二端与第二通道442的第三端连通，第二通道442的第四端为回油通道44的另一端；第二端与第三端采用插拔式安装，并用O型圈密封；回油通道44的另一端与回油口14可以采用插拔式安装，并可以用O型圈密封。

第一通道441通过浇铸形成在汽缸体40中，第二通道442通过在曲轴箱中设置挡油板预铸通道45，再通过浇铸形成第二通道442，其中，第一通道441的第二端与第二通道442的第三端通过O型圈完成密封，防止油气外漏。

另外，回油通道44的另一端，即第一通道的第一端与回油口14采用插拔式安装，安装方便，并用O型圈密封放置油气外漏。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种发动机油气分离机构，包括油气分离器，其特征在于，所述油气分离器包括本体及固定在所述本体上的隔板，所述隔板将所述本体分为第一腔室及第二腔室；所述第一腔室连通有油气取气口，所述第二腔室连通有回油口及通风口；所述隔板与所述本体之间存在导通处，所述第一腔室与所述第二腔室在所述导通处连通；

所述第一腔室内在所述油气取气口与所述导通处之间设有多个第一挡油板，所述第二腔室内在所述通风口及所述回油口之间设有多个第二挡油板；所述第一挡油板朝向所述第一腔室内油气流动方向在所述本体及所述隔板上交错排列；所述第二挡油板朝向所述第二腔室内油气流动方向在所述本体及所述隔板上交错排列；

所述第二挡油板与所述回油口之间设有第三挡油板；所述第三挡油板朝向所述第二腔室内油气流动方向相反的方向设置。

2.根据权利要求1所述的发动机油气分离机构，其特征在于，所述油气分离器由第一结构及第二结构组成；所述第一结构与所述第二结构通过焊接固定连接；

所述油气取气口及所述回油口设在所述第一结构上；所述隔板、所述第一腔、所述第一挡油板、所述第二腔室、所述第二挡油板、所述导通处及所述通风口设在所述第二结构上。

3.根据权利要求2所述的发动机油气分离机构，其特征在于，所述第一结构与所述第二结构中的第一挡油板、第二挡油板之间存在间隙；

所述隔板为T型隔板，所述T型隔板将所述第二结构划分为缓冲腔室、所述第一腔室及所述第二腔室；所述第一腔室和第二腔室分别位于所述T型隔板的两侧，所述缓冲腔室位于所述T型隔板的上侧，且所述T型隔板的位于所述第一腔室与所述缓冲腔室之间的一端与所述本体固定连接；所述第二腔室与所述缓冲腔室连通，且所述通风口与所述缓冲腔室连通；

所述第二结构对应所述回油口的位置设有存留槽。

4.根据权利要求3所述的发动机油气分离机构，其特征在于，所述第一结构与所述第二结构中的第一挡油板、第二挡油板之间的间隙为0.5mm。

5.根据权利要求3所述的发动机油气分离机构，其特征在于，所述T型隔板的位于所述第二腔室与所述缓冲腔室之间的一端为朝向所述第二腔室方向的弧形结构。

6.根据权利要求1所述的发动机油气分离机构，其特征在于，所述第一挡油板的个数为5个，所述本体上平行设有2个，所述隔板上平行设有3个，且所述本体上的第一挡油板分别交错设在所述隔板上第一挡油板之间；

所述第一挡油板与所述本体或所述隔板的夹角为62度；相邻所述第一挡油板之间的间隙为2mm，且临近所述油气取气口的所述第一挡油板的固定端为朝向所述第一腔室内油气流动方向相反方向的弧形结构；

所述第三挡油板与所述本体的夹角为72度；

所述第二挡油板的个数为2个，分别固定在所述隔板与所述本体上；所述第二挡油板与所述本体或所述隔板的夹角为62度，且相邻所述第二挡油板之间的间隙为2mm。

7.根据权利要求1所述的发动机油气分离机构，其特征在于，还包括油气取气通道，所述油气取气通道位于汽缸体的进气管一侧，且油气取气通道的进气口远离曲轴的运动区域；

所述油气取气通道的出气口与所述油气取气口连通。

8.根据权利要求7所述的发动机油气分离机构，其特征在于，所述油气取气通道的出气口与所述油气取气口采用插拔式安装，并用O型圈密封。

9.根据权利要求1所述的发动机油气分离机构，其特征在于，还包括回油通道，所述回油通道位于汽缸体的进气管一侧；

所述回油通道的一端与所述回油口连通，另一端置于曲轴箱机油液面以下。

10.根据权利要求9所述的发动机油气分离机构，其特征在于，所述回油通道包括位于所述汽缸体中的第一通道及位于所述曲轴箱的第二通道；所述第一通道的第一端为所述回油通道的一端，所述第一通道的第二端与所述第二通道的第三端连通，所述第二通道的第四端为所述回油通道的另一端；所述第二端与所述第三端采用插拔式安装，并用O型圈密封；

所述回油通道的另一端与所述回油口采用插拔式安装，并用O型圈密封。