CN204591520U - 一种气门室罩总成及发动机曲轴箱通风系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气门室罩总成及发动机曲轴箱通风系统，该气门室罩总成包括：气门室罩本体；油气分离腔；覆盖于油气分离腔上的隔板；设置于隔板上的U型PCV管；隔板上设置一进气孔，气体通过进气孔进入油气分离腔；隔板上还设置有通孔，通孔的位置与油气分离腔的回油位置对应；发动机曲轴箱内的气体经过油气分离腔进行油气分离后分离出的机油通过通孔及PCV管流回发动机气门室。该气门室罩总成采用U型PCV管作为油气分离器的回油管，既能保证分离后的机油顺利流回气门室，提高了油气分离效率；同时由于PCV管充满机油，可以防止气体从PCV管中流入，起到止回阀的作用；且未将加油口集成于该气门室罩上，保证了发动机的清洁性。

Description

一种气门室罩总成及发动机曲轴箱通风系统

技术领域

本实用新型涉及发动机零部件技术领域，特别涉及一种气门室罩总成及发动机曲轴箱通风系统。

背景技术

气门室罩位于气缸盖上，虽然某些气门室罩独具特色，但所有气门室罩都有一些通用功能，通用功能如下：

1.最基本的功能是遮盖并密封气缸盖，将机油保持在内部，同时将污垢和湿气等污染物隔绝于外；

2.将机油与空气隔离；在发动机的运转过程中会形成油雾，气门室罩较冷的内表面会聚集油雾，使机油冷凝并向下流回油底壳；

3.气门室罩还承担曲轴箱通风的任务，当活塞在气缸中运动时，发动机内部会有气体集聚，若集聚的气体过多，将导致内部压力过大，曲轴箱内部压力过大将会使各个密封件泄露，导致发动机效率降低；为了避免此种情况发生，需用一根管子连接气门室罩和发动机进气歧管，以便使曲轴箱内的气体重新参与燃烧，减少对环境的污染。该管可以使用带槽软管接头、螺纹管接头或快速接头来连接，气门室罩内集成油气分离器，以尽量减少机油进入进气歧管内燃烧；

4.气门室罩的另一功能是充当机油加注口，这种结构可以简单至一个孔，在其中拧入机油加注口盖即可，也可以是更加复杂的注油管；

5.气门室罩还可以作为传感器安装支座，包括凸轮轴位置和凸轮轴正时传感器；当然，是否包括这些传感器取决于发动机的复杂程度。

设计气门室罩的密封性，压缩永久变形和密封力保持性能是两大考虑要素。密封系统的压缩永久变形对于保持紧固件的压紧力非常重要，密封力保持性能是在气门室罩与气缸盖相对运动的条件下保持密封的能力。根据设计需要，本实用新型气门室罩上有安装内外密封垫的凹槽，气门室罩与气缸盖之间的密封性通过内外两道密封垫来实现。

传统的铸铝气门室罩，具有上述通用功能，但这种方法存在以下缺点：

1.机油加注口在气门室罩上，存在加注机油过程产生飞溅，加注不方便，同时会增加机油消耗；

2.若集成的油气分离过于复杂，导致气门室罩重量增加；

3.若集成的油气分离过于简单，油气分离性能差，对排放有负面影响，同时会增加机油消耗。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气门室罩总成及发动机曲轴箱通风系统，解决了传统铸铝气门室罩密封性差且油气分离性能差的问题，提高了油气分离腔的分离效率，保证了气门室罩的密封可靠性。

为了达到上述目的，本实用新型实施例提供一种气门室罩总成，包括：

气门室罩本体；

集成于所述气门室罩本体内的油气分离腔；

覆盖于所述油气分离腔上的隔板；以及

设置于所述隔板上的U型曲轴箱强制通风PCV管；

所述隔板上设置一进气孔，发动机曲轴箱内的气体通过所述进气孔进入所述油气分离腔；

所述隔板上还设置有通孔，所述通孔的位置与所述油气分离腔的回油位置对应；

所述U型PCV管的第一开口端插设于所述通孔中，所述PCV管的第二开口端朝向发动机气门室的方向设置；

其中，所述发动机曲轴箱内的气体经过所述油气分离腔进行油气分离后分离出的机油通过所述通孔及U型PCV管流回所述发动机气门室内。

其中，所述油气分离腔上设置有一通气孔，所述油气分离腔分离出的气体通过所述通气孔排出气门室。

其中，所述气门室罩本体上设置有安装气门室罩外密封垫的第一凹槽和安装气门室罩内密封垫的第二凹槽。

其中，所述气门室罩本体成方形环状结构；其中，

所述第一凹槽设置于所述气门室罩本体的外侧边缘端；所述第二凹槽设置于所述气门室罩本体的内侧边缘端。

其中，所述通孔包括第一通孔和第二通孔，所述U型PCV管包括第一PCV管和第二PCV管，所述第一PCV管与所述第一通孔连接，所述第二PCV管与所述第二通孔连接。

其中，所述油气分离腔采用迷宫式的油气分离器。

其中，所述气门室罩本体上还设置有多个安装固定曲轴箱通风管路的夹子的凸起的支座。

本实用新型实施例还提供一种发动机曲轴箱通风系统，包括发动机气门室，还包括设置于所述发动机气门室上的如上所述的气门室罩总成。

本实用新型的上述技术方案至少具有如下有益效果：

本实用新型实施例的气门室罩总成及发动机曲轴箱通风系统中，采用U型PCV管作为油气分离器的回油管，既能保证分离后的机油顺利流回气门室，提高了油气分离效率；同时由于PCV管充满机油，可以防止气体从PCV管中流入，起到油气分离中止回阀的作用；进一步的，未将机油加油口集成于该气门室罩上，有效的保证了发动机的清洁性。

附图说明

图1表示本实用新型实施例的气门室罩总成的结构示意图一；

图2表示本实用新型实施例的气门室罩总成的结构示意图二；

图3表示本实用新型实施例的气门室罩总成中油气分离腔的结构示意图；

图4表示本实用新型实施例的气门室罩总成中隔板与PCV管的配合示意图；

图5表示本实用新型实施例的气门室罩总成的侧视图。

附图标记说明：

1-气门室罩本体；11-第一凹槽；12-第二凹槽；2-油气分离腔；21-通气孔；3-隔板；31-进气孔；32-通孔；4-U型PCV管；41-第一开口端；42-第二开口端；5-支座。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有技术中的气门室罩内油气分离效率不高且集成加油口影响整机清洁性的问题，提供一种气门室罩总成及发动机曲轴箱通风系统，采用U型PCV管作为油气分离器的回油管，既能保证分离后的机油顺利流回气门室，提高了油气分离效率；同时由于PCV管充满机油，可以防止气体从PCV管中流入，起到油气分离中止回阀的作用；进一步的，未将机油加油口集成于该气门室罩上，有效的保证了发动机的清洁性。

如图1、图2、图3、图4及图5所示，本实用新型实施例提供一种气门室罩总成，包括：

气门室罩本体1；

集成于所述气门室罩本体1内的油气分离腔2；

覆盖于所述油气分离腔2上的隔板3；以及

设置于所述隔板3上的U型曲轴箱强制通风PCV管4；

所述隔板3上设置一进气孔31，发动机曲轴箱内的气体通过所述进气孔31进入所述油气分离腔2；

所述隔板3上还设置有通孔32，所述通孔32的位置与所述油气分离腔2的回油位置对应；

所述U型PCV管4的第一开口端41插设于所述通孔32中，所述PCV管4的第二开口端42朝向发动机气门室的方向设置；

其中，所述发动机曲轴箱内的气体经过所述油气分离腔2进行油气分离后分离出的机油通过所述通孔32及U型PCV管4流回所述发动机气门室内。

本实用新型的上述实施例中，在油气分离腔2(图1中未示出，其设置于隔板3的正上方，具体结构如图3所示)的下方覆盖一隔板3，(其上下位置是从发动机的安装上来看)并在该隔板3上设置PCV管，作为油气分离腔2的回油管。该PCV管类似U型管，具体的，该PCV管的两个U型侧边长度不等，其具体的长度根据其设置位置及其周围环境具体确定；简言之，其PCV管4为一具有回弯结构的回油管，即被分离出来的机油从PCV管的第一开口端41流至第二开口端42后，又直接流回气门室，进行二次利用，避免了直接排放造成的污染。

同时隔板3是铆接在气门室罩的油气分离腔2上的，且隔板3上具有进气孔31，进气孔31是曲轴箱内气体进入油气分离腔2进行油气分离的入口；隔板3上的通孔32可以为一个或多个，其设置位置与油气分离腔2的回油位置对应。通常情况下，如图4所示，隔板上设置有两个所述通孔32，分别为第一通孔和第二通孔；则对应的，设置有两个所述U型PCV管4，分别为第一PCV管和第二PCV管，所述第一PCV管与所述第一通孔连接，所述第二PCV管与所述第二通孔连接。

进一步的，所述油气分离腔2采用迷宫式的油气分离器，其迷宫式的油气分离器结合U型PCV回油管的设计，使得油气分离器具有较高的油气分离效果。综上，集成的油气分离器采用迷宫式设计，回油采用两根类似U形管的PCV管，既能保证分离后的机油顺利流回气门室。同时，由于PCV管内充满机油，又可以防止气体从PCV管中流入，起到油气分离中止回阀的作用。

本实用新型的上述实施例中，由于经过油气分离腔分离后会得到机油和气体两个部分，为了排出其分离得到的气体，本实用新型实施例中所述油气分离腔2上设置有一通气孔21，所述油气分离腔2分离出的气体通过所述通气孔21排出气门室。需要说明的是，其通过通气孔21排出气门室的气体通过预先设定的管路排出至进气歧管，进而进入燃烧室，进行二次燃烧，降低排出废气对大气的污染，同时提高发动机的机油利用率。

更进一步的，本实用新型的上述实施例中所述气门室罩本体1上设置有安装气门室罩外密封垫的第一凹槽11和安装气门室罩内密封垫的第二凹槽12。

较佳的，所述气门室罩本体1成方形环状结构；其中，

所述第一凹槽11设置于所述气门室罩本体1的外侧边缘端；所述第二凹槽12设置于所述气门室罩本体1的内侧边缘端。

本实用新型的上述实施例中，气门室罩的密封采用内外密封垫的设计方法，且在气门室罩本体1上设置分别按照内外密封垫的第一凹槽11和第二凹槽12，即采用两端边缘密封的方式，密封方法合理，保证密封的可靠性，使得该气门室罩可长时间工作。

需要说明的是，发动机曲轴箱通风系统中设置有多个PCV管，这些PCV管需要用夹子来固定，避免其工作过程中晃动，导致不必要的损坏。而综合考虑发动机的内部空间及布置方式，该类夹子一般设置于发动机的气门室罩上能够使得布置更合理，节省更多空间。故在所述气门室罩本体1上还设置有多个安装固定曲轴箱通风管路的夹子的凸起的支座5。该支座5的个数及设置位置按照其曲轴箱通风管路的走向设置，不限于一固定数量及位置，在此不作具体限定。即发动机工作过程中，曲轴箱内气体经进气孔31进入油气分离器内进行分离，分离出的机油通过集成于隔板上的PCV管4流回气门室内，而经油气分离分离的气体经通气孔21流出，通过管路进入发动机进气歧管，而后被烧掉。由于PCV管内充满机油，可以防止气门室内的气体经PCV管流入油气分离腔内，起到油气分离止回阀的作用。

为了更好的实现上述目的，本实用新型实施例还提供一种发动机曲轴箱通风系统，包括发动机气门室，还包括设置于所述发动机气门室上的如上所述的气门室罩总成。

本实用新型提供的集成油气分离器的气门室罩总成，它具有气门室罩通用功能，且气门室罩上具有内外两个凹槽，槽内布置密封垫，保证密封；同时集成了油气分离器，具有较高效的油气分离效率。综上，本实用新型的具体实施例中未将机油加注口集成于气门室罩，可以有效的保证发动机的清洁性；且油气分离器内的两根PCV管类似U形管，具有止回阀的功能，油气分离器分离效率较高；同时密封可靠，密封部位采用凹槽布置内外密封垫，密封性能好，可长时间工作。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的发动机曲轴箱通风系统是包括上述气门室罩总成的发动机，则上述气门室罩总成的所有实施例均适用于该发动机曲轴箱通风系统，且均能达到相同或相似的有益效果。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种气门室罩总成，其特征在于，包括：

气门室罩本体(1)；

集成于所述气门室罩本体(1)内的油气分离腔(2)；

覆盖于所述油气分离腔(2)上的隔板(3)；以及

设置于所述隔板(3)上的U型曲轴箱强制通风PCV管(4)；

所述隔板(3)上设置一进气孔(31)，发动机曲轴箱内的气体通过所述进气孔(31)进入所述油气分离腔(2)；

所述隔板(3)上还设置有通孔(32)，所述通孔(32)的位置与所述油气分离腔(2)的回油位置对应；

所述U型PCV管(4)的第一开口端(41)插设于所述通孔(32)中，所述PCV管(4)的第二开口端(42)朝向发动机气门室的方向设置；

其中，所述发动机曲轴箱内的气体经过所述油气分离腔(2)进行油气分离后分离出的机油通过所述通孔(32)及U型PCV管(4)流回所述发动机气门室内。

2.根据权利要求1所述的气门室罩总成，其特征在于，所述油气分离腔(2)上设置有一通气孔(21)，所述油气分离腔(2)分离出的气体通过所述通气孔(21)排出气门室。

3.根据权利要求1所述的气门室罩总成，其特征在于，所述气门室罩本体(1)上设置有安装气门室罩外密封垫的第一凹槽(11)和安装气门室罩内密封垫的第二凹槽(12)。

4.根据权利要求3所述的气门室罩总成，其特征在于，所述气门室罩本体(1)成方形环状结构；其中，

所述第一凹槽(11)设置于所述气门室罩本体(1)的外侧边缘端；所述第二凹槽(12)设置于所述气门室罩本体(1)的内侧边缘端。

5.根据权利要求1所述的气门室罩总成，其特征在于，所述通孔(32)包括第一通孔和第二通孔，所述U型PCV管(4)包括第一PCV管和第二PCV管，所述第一PCV管与所述第一通孔连接，所述第二PCV管与所述第二通孔连接。

6.根据权利要求1所述的气门室罩总成，其特征在于，所述油气分离腔(2)采用迷宫式的油气分离器。

7.根据权利要求1所述的气门室罩总成，其特征在于，所述气门室罩本体(1)上还设置有多个安装固定曲轴箱通风管路的夹子的凸起的支座(5)。

8.一种发动机曲轴箱通风系统，包括发动机气门室，其特征在于，还包括设置于所述发动机气门室上的如权利要求1至7任一项所述的气门室罩总成。