CN102828798B - 多缸增压发动机油气分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多缸增压发动机油气分离器，包括内部设有油气分离机构的腔体、设于腔体上用于曲轴箱内的气体进入到腔体内进行油气分离的进气口、设于腔体上用于分离后的气体流出油气分离器的出气口、以及设于腔体上用于分离后的机油流回油底壳的回油口，所述油气分离机构包括固定设于腔体内的用于对进入主分离腔的油气进行离心分离的导流圆筒、坡形导流结构，所述坡形导流结构的一端固定设于腔体内壁进气口的下方、另一端自固定处向上延伸至导流圆筒外壁。本发明结构简单、安装方便，且体积小，油气分离的效果大大提高。本发明适用于任何多缸增压发动机曲轴箱的通风系统。

Description

多缸增压发动机油气分离器

技术领域

本发明属于汽车领域，涉及一种增压发动机曲轴箱的通风系统，具体地说是一种多缸增压发动机油气分离器。

背景技术

近年来，汽车行业的发展趋势为节能、环保方向，因此，人们对汽车排放的要求也越来越高。然而影响车辆排放的因素有很多，其中油气分离器是对车辆排放影响的重要因素。

现有的增压发动机油气分离器主要由两种形式：

(1)外挂滤芯式油气分离器，多用于大型柴油机上，这种油气分离器的体积比较大，安装不方便，同时由于具有滤芯结构，需要定期更换滤芯，维修不方便，成本极高；

(2)缸罩式集成迷宫式油气分离器，多用于汽油机和小型柴油机上，这种油气分离器需要气缸盖罩设置单独的空腔来安装油气分离器，因此造成气缸盖罩的结构复杂，气缸盖罩的压损较大，同时回油效果不佳。

综上所述，现有的油气分离器无论是在外形上，还是在分离效果上均不能满足发动机的要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题，是提供一种多缸增压发动机油气分离器，所述的油气分离器具有体积小、结构简单，对油气的分离效果好的优点。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种多缸增压发动机油气分离器，包括内部设有油气分离机构的腔体、设于腔体上用于曲轴箱内的气体进入到腔体内进行油气分离的进气口、设于腔体上用于分离后的气体流出油气分离器的出气口、以及设于腔体上用于分离后的机油流回油底壳的回油口，所述油气分离机构包括固定设于腔体内的用于对进入主分离腔的油气进行离心分离的导流圆筒、坡形导流结构；

所述坡形导流结构的一端固定设于腔体内壁进气口的下方、另一端自固定处向上延伸至导流圆筒外壁；

所述腔体包括依次串接的主分离腔和副分离腔，所述主分离腔为由带有中空腔的壳体与设于中空腔顶端的隔板构成的空间，油气分离机构设于主分离腔内；副分离腔为由隔板与设于隔板顶端的上盖间构成的空间，与主分离腔相连通；所述上盖上还设有凸起，与隔板构成出气分离腔。

作为对本发明的限定：所述油气分离机构还包括用于与导流圆筒配合、为腔体内的气体提供旋转路径的类弧形导流结构。

作为对类弧形导流结构的限定：所述类弧形导流结构包括至少一块环导流圆筒间隙设置的类弧形导流板。

作为对上述方式的限定：所述进气口包括设于主分离腔上的第一进气口、设于副分离腔上的第二进气口，所述出气口设于出气分离腔上，回油口设于主分离腔的底端。

作为对上述方式的进一步限定：所述主分离腔与副分离腔通过设于隔板上的主分离腔出气口相连通，在主分离腔出气口上固定覆盖有滤网。

作为对滤网的限定：所述上盖上设有用于固定滤网、防止滤网被油气吹起的凸起。

作为对上述方式的另一种限定：所述壳体上设有连接臂，在连接臂上设有用于固定油气分离器的安装孔。

作为读一连接臂的限定：所述连接臂上设有加强连接臂强度的加强筋。

对上述方式还有一种限定：所述隔板上固定连接有进气管，第二进气口通过进气管连通主分离腔。

由于采用了上述的技术方案,本发明与现有技术相比，所取得的技术进步在于：

(1)在主分离腔内设有导流圆筒，与坡形导流结构相配合，令进气口进入的油气混合气体在坡形导流结构的作用下先上升，然后混合气体绕导流圆筒向下旋转，能够令油气混合气体在主分离腔中在离心力的作用下进行充分分离，达到更好的分离效果；

(2)本发明还设有类弧形导流板，由于类弧形导流板之间间隙设置，再通过与导流圆筒和坡形导流结构配合，能够令油气混合气体在主分离腔内充分流动分离，进一步提高油气分离的效率；

(3)本发明设有相互连通的主分离腔、副分离腔和出气分离腔，多个分离腔的设置可以令油气混合气体在油气分离器中充分被分离，有效提高油气分离的效率；

(4)在主分离腔与副分离腔连通的主分离腔出气口处设有滤网，令在主分离腔中初步分离的油气混合气体进入副分离腔时撞击到滤网上，能够有效分离粒径小于滤网孔径的油气，使经离心分离的油气得到再次充分的分离；

(5)所述滤网通过固定在上盖上的凸起进行固定，防止了分离的油气在进入到副分离腔中时因流动速度过快而吹起滤网；

(7)在壳体上设有连接臂，整个油气分离器通过连接臂上的安装孔进行安装，结构简单，安装方便；

(8)在连接臂上设有加强筋，不仅减轻了油气分离器整体的重量，同时提高了油气分离器安装时的强度和可靠性。

综上可见，本发明结构简单、安装方便，且体积小，大大提高了油气分离的效果。本发明适用于任何多缸增压发动机曲轴箱的通风系统。

本发明下面将结合说明书附图与具体实施例作进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例的立体结构示意图；

图2是本发明实施例的拆分结构示意图；

图3是图1所示实施例的主视图的剖视图；

图4是图1所示实施例的俯视图的剖视图；

图5是图1所示实施例的的后视图。

图中：1—壳体，2—上盖，3—隔板，41—主分离腔，42—副分离腔，43—出气分离腔，51—第一进气口，52—第二进气口，6—出气口，7—回油口，8—导流圆筒，91—第一类弧形导流板，92—第二类弧形导流板，10—坡形导流结构，11—进气管，121—主分离腔进气口，122—主分离腔出气口，13—滤网，14—连接臂，15—安装孔，16—凸起，17—加强筋。

具体实施方式

实施例

本实施例为一种多缸增压发动机油气分离器，其结构如图1—图5所示，包括带有中空腔的壳体1，在壳体1的顶端通过隔板3固定设有上盖2，所述壳体1的中空腔与隔板3构成主分离腔41，隔板3与上盖2构成副分离腔42，主分离腔41与副分离腔42通过设于隔板3上的主分离腔出气口122相连通。

在壳体1上设有与主分离腔41相连通的第一进气口51，在上盖2上设有第二进气口52。所述第二进气口52通过设于隔板3上的主分离腔进气口121与设于主分离腔41内的进气管11相连通，曲轴箱内的油气混合气体分别通过第一进气口51与第二进气口52进入到主分离腔41中被设于主分离腔41内的油气分离机构进行初步分离。所述壳体1的底端设有回油口7，油气分离后的机油通过回油口7流回到油底壳中继续使用。所述上盖2设有凸起，与隔板3构成与副分离腔42相连通的出气分离腔43，所述出气分离腔43上设有出气口6。

所述油气分离机构包括导流圆筒8、坡形导流结构10、第一类弧形导流板91和第二类弧形导流板92。所述导流圆筒8固定设于隔板3上；坡形导流结构10的一端固定设于主分离腔41的内壁上，且位于第一进气口51的下方，另一端自固定端起向上延伸至导流圆筒8的外壁，且与导流圆筒8的外壁间隙设置；所述第一类弧形导流板91的底端与主分离腔41的底面一体设置，第二类弧形导流板92的顶端与隔板3的底面一体设置，第一类弧形导流板91、第二类弧形导流板92分别环导流圆筒8间隙设置，且第一类弧形导流板91与主分离腔41的内壁间隙设置，第二类弧形导流板92与主分离腔41的内壁接触设置；同时，主分离腔进气口121位于两个类弧形导流板的弧形范围外。

为了强化分离的效果，在主分离腔出气口122上还固定设有一金属材质的滤网13，所述滤网13通过固定在上盖2上的凸起16固定。

本实施例的具体工作过程为：通过第一进气口51流入的油气混合气体与依次通过第二进气口52、进气管11和主分离腔进气口121的油气混合气体到主分离腔41中混合成一路气体，混合的油气首先在坡形导流结构10的作用下向上流动，直到主分离腔41的顶部，同时部分油气由于撞击主分离腔41的内壁及隔板3的底面进行分离，带走一部分机油，然后大部分的油气通过两块类弧形导流板91、92的导流作用绕导流圆筒8向下旋转，由于离心力的作用，较大粒径的油滴被分离出来。初步分离后的气体通过主分离腔出气口122流向副分离腔42，由于在主分离腔出气口122上固定设有滤网13，因此在撞击滤网的过程中，较小粒径的机油会在此被分离出，剩下的气体进入副分离腔42内，由于副分离腔42的高度低于出气分离腔43，因此气体进入副分离腔42后会再次撞击副分离腔42的内壁而被充分分离，最终被分离的所有机油汇集到主分离腔41的底部，通过回油口7流回到油底壳继续循环使用，被分离出的气体通过出气分离腔43上设置的出气口6最终排出油气分离器。

此外，为了方便本实施例的安装，在壳体1的背面固定设有与壳体1成虎口形设置的连接臂14，在连接臂14上设有安装孔15，油气分离器可以通过连接臂14上的安装孔15进行安装。同时，为了加强本实施例安装时的强度，在连接臂14上设有三条与油气分离器壁面平行的加强筋17，更进一步提高了连接臂14的结构强度。

本实施例结构简单，安装方便，体积小，质量轻，同时能够有效提高油气分离的效率，达到发动机的排放要求。

Claims (7)

1.一种多缸增压发动机油气分离器，包括内部设有油气分离机构的腔体、设于腔体上用于曲轴箱内的气体进入到腔体内进行油气分离的进气口、设于腔体上用于分离后的气体流出油气分离器的出气口、以及设于腔体上用于分离后的机油流回油底壳的回油口，其特征在于：所述油气分离机构包括固定设于腔体内的用于对进入主分离腔的油气进行离心分离的导流圆筒、坡形导流结构；

所述坡形导流结构的一端固定设于腔体内壁进气口的下方，另一端自固定处向上延伸至导流圆筒外壁；

所述腔体包括依次串接的主分离腔和副分离腔，所述主分离腔为由带有中空腔的壳体与设于中空腔顶端的隔板构成的空间，油气分离机构设于主分离腔内；副分离腔为由隔板与设于隔板顶端的上盖间构成的空间，与主分离腔相连通；所述上盖上还设有凸起，与隔板构成出气分离腔；所述进气口包括设于主分离腔上的第一进气口、设于副分离腔上的第二进气口，所述出气口设于出气分离腔上，回油口设于主分离腔的底端；

所述主分离腔与副分离腔通过设于隔板上的主分离腔出气口相连通，在主分离腔出气口上固定覆盖有滤网。

2.根据权利要求1所述的多缸增压发动机油气分离器，其特征在于：所述油气分离机构还包括用于与导流圆筒配合、为腔体内的气体提供旋转路径的类弧形导流结构。

3.根据权利要求2所述的多缸增压发动机油气分离器，其特征在于：所述类弧形导流结构包括至少一块环导流圆筒间隔设置的类弧形导流板。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的多缸增压发动机油气分离器，其特征在于：所述上盖上设有用于固定滤网、防止滤网被油气吹起的凸起。

5.根据权利要求4所述的多缸增压发动机油气分离器，其特征在于：所述壳体上设有连接臂，在连接臂上设有用于固定油气分离器的安装孔。

6.根据权利要求5所述的多缸增压发动机油气分离器，其特征在于：所述连接臂上设有加强连接臂强度的加强筋。

7.根据权利要求1、2、3、5、6中任意一项所述的多缸增压发动机油气分离器，其特征在于：所述隔板上固定连接有进气管，第二进气口通过进气管连通主分离腔。