CN109270436A - 一种pcb线路板高效全自动质量及外观检测一体设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，包括工作台，工作台上的传送装置将PCB板水平传送，先由转盘上的短路检测标记装置对PCB板上的线路进行短路检测并对存在短路的PCB板进行标记，由次品剔除装置直接剔除异常的PCB板，随后激光检测装置对BGA芯片的外观进行检测，再有PCB板外观检测装置对PCB板的正反面进行外观检测，最后由缓存装置暂时存储PCB板并将其推动至成品箱内；全机械化依次对PCB板进行两次不同位置的短路检测、对BGA芯片的外观检测以及对PCB板的整体外观进行检测，无需人工操作，提高对PCB板的检测质量和检测效率；剔除次品，避免次品混入合格品中，提高成品的合格率，具有良好的市场应用价值。

Description

一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备

技术领域

本发明涉及到PCB板检测设备技术领域，尤其涉及到一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备。

背景技术

电路板短路是电路板制作中十分常见的问题，出现短路一般有两种问题，一种是PCB电路板已经达到了一定的实用年限，第二种是PCB电路板生产中检查工作不到位等，些生产中小小的失误，可能会引起元件烧坏，对整个PCB电路板的危害是很大的，很有可能造成报废情况，因此在制作过程中对其进行检查及把控就显得异常重要；现阶段，生产车间对组装完成的PCB板先目测其外观有无明显缺陷，然后手动将万用表放置到定位座上，通过万用表检测线路板上的电源和地是否短路，随后接着检测PCB板上其他电路是否存在短路情况，最后将PCB板转移至下一检测工位，通过CCD相机或激光检测器对PCB板上BGA芯片的外观尺寸进行检测，由于人工参与的不稳定性，传统的检测设备一次只能检测一个PCB板，检测效率和质量很低，不能满足现阶段PCB线路板大量的需求量，因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

本发明提供一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备,解决的上述问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，包括工作台，工作台下部设有PLC控制设备，所述工作台上设有PCB板存储下料装置、用于PCB板输送的第一传送装置、用于驱动多个PCB板在第一传送装置上依次输送的第一动力驱动装置、错位上料装置、转盘装置、错位下料装置、第二传送装置、第二动力驱动装置、用于检测PCB板上BGA芯片外观尺寸的激光检测装置、PCB板外观检测装置、搬运轨道、缓存装置；所述PCB板存储下料装置和第一动力驱动装置分别设在第一传送装置的首端上方和下方，第一传送装置的尾端右侧与转盘装置的边缘首端接触，第二传输装置的首端与转盘装置的边缘尾端接触，转盘装置的旋转方向首端和尾端下部分别设有用于将PCB板转移至转盘装置上的错位上料装置和用于将转盘装置上的PCB板转移至第二传送装置的首端上部的错位下料装置，第二动力驱动装置位于第二传送装置的中部下侧，激光检测装置位于第二传送装置的中部上方，PCB板外观检测装置位于第二传送装置的尾端上方，搬运轨道的首端承接于第二传送装置的尾端， 搬运轨道的中部一侧设有缓存装置，搬运轨道的下部设有第三动力驱动装置；

转盘装置包括转动盘、凸轮分割器和伺服电机，转动盘的下部安装凸轮分割器，伺服电机通过驱动凸轮分割器工作带动转动盘旋转；转动盘上部等间距设有环状排列的多个双定位座，每个双定位座上设有用于检测PCB板上的线路是否存在短路情况的短路检测标记装置，转动盘的外侧还设有用于剔除短路检测不合格的次品剔除装置；

所述短路检测标记装置包括移动短路检测装置和自动标记装置，所述移动短路检测装置包括短路水平气缸、短路升降气缸、短路旋转气缸、短路加强板、短路安装板、第一伸缩缓冲杆、第一电磁铁、第一升降板、第二伸缩缓冲杆、第二电磁铁和第二升降板，所述短路水平气缸的固定端安装在转动盘上，短路水平气缸的工作端朝向转动盘的边缘，短路升降气缸的固定端安装在短路水平气缸的工作端上部，短路升降气缸的工作端朝上与短路旋转气缸的固定端连接，短路旋转气缸的工作端朝向上方通过L型加强杆与短路加强板的上端连接，短路加强板的下壁通过第一支撑杆与短路安装板的上壁连接，短路安装板的表面设有多个第一通孔，第一伸缩缓冲杆的上端和第二伸缩缓冲杆的上端均与短路安装板的下壁可拆卸连接，第一伸缩缓冲杆和第二伸缩缓冲杆的下端分别与第一升降板和第二升降板的上壁可拆卸连接；所述第一电磁铁和第二电磁铁的固定端分别安装在短路安装板的下壁左侧和右侧，第一电磁铁和第二电磁铁的工作端均朝下分别与第一升降板和第二升降板的上壁固定连接；所述第一升降板表面垂直贯穿有多个用于检测PCB板上电源与地是否短路的第一检测探头组件，第二升降板表面垂直贯穿有多个用于检测PCB板其他电路是否存在短路的第二检测探头组件，多个所述第一检测探头组件和第二检测探头组件均与位于转动盘下部的短路追踪仪电连接；

第一探头组件和第二探头组件在不工作时其上端分别从相对应的第一通孔中向上伸出；

所述自动标记装置包括点胶机、标记头、胶管以及电磁阀，点胶机设置在工作台的下部，点胶机通过多个胶管与多个标记头管连接，每个胶管中部设有电磁阀门，多个胶管的出胶端口均朝上成环形排列在转动盘的周围，每个标记头的尾端通过角度调整件固定安装在工作台上，且标记头的头端朝向双定位座上PCB板。

优选的，所述第一伸缩缓冲杆包括第一伸缩杆、第一缓冲弹簧以及第一硅胶防护套，第一缓冲弹簧设置在第一伸缩杆内部 ，第一硅胶防护套外套在第一伸缩杆的外壁周围；第二伸缩缓冲杆与第一伸缩缓冲杆的结构一致。

优选的，所述PCB板存储下料装置包括存储管，每个存储管的外壁从上之下等间距设有多个第三电磁铁，每个第三电磁铁的内部导杆水平贯穿存储管且与存料板可拆卸连接，每个存料板表面设有用于放置PCB板的定位沉槽；所述定位沉槽的上表面设有缓冲防滑垫，所述存料板的一侧设有用于调整定位沉槽大小的调节组件。

优选的，所述第一传送装置包括接料板和设置在接料板下侧的前滑道、中滑道和后滑道，前滑道与中滑道的下部相对应位置处设有第一滑槽，中滑道与后滑道的下部相对应位置处设有第二滑槽，第一滑槽和第二滑槽组成双滑道可同时输送两个PCB板；所述接料板上与存储管下端接触位置处设有载料凹槽，前滑道和中滑道的上部以及中滑道和后滑道的上部均设有楔形槽，第一滑槽和第二滑槽分别承接于相对应的楔形槽，PCB板从存储管内下落依次经过载料凹槽、楔形槽滑动至第一滑槽内；

所述第二传输装置和搬运轨道的结构与第一传送装置的结构一致。

优选的，所述第一动力驱动装置包括分别驱动两组PCB板前行的前动力组件和后动力组件，所述后动力组件包括驱动电机、驱动主齿轮、电机支撑座、传送支撑架、驱动从齿轮、驱动转动轴、旋转板、转动轮、驱动竖向滑轨、驱动升降板、驱动水平滑轨、驱动水平板以及拨料板，所述电机安装座位于传送支撑架的一侧，驱动电机的固定端安装在电机安装座上部，驱动电机的工作端通过驱动联轴器与驱动主齿轮的固定端连接，驱动主齿轮的转动端通过皮带与位于传送支撑架后侧的驱动从齿轮的转动端连接，驱动从齿轮的固定端与驱动转动轴的一端连接，驱动转动轴的另一端贯穿传送支撑架与旋转板的后壁中心固定连接，旋转板的前壁边缘处设有转动轮，驱动升降板的后壁上端与驱动竖向滑轨滑动连接，驱动水平板的后壁上端与位于驱动升降板前壁上端的驱动水平滑轨滑动连接，驱动水平板的下部设有腰形孔，且转动轮从腰形孔内穿过实现在腰形孔内上下运动，驱动水平板的上端设有拨料板，拨料板的上端等间距设有多个拨料凸台，相邻两个拨料凸台之间的间隔与PCB板的大小匹配；

所述前动力组件与后动力组件的结构一致；

所述第二动力驱动装置、第三动力驱动装置的结构与第一动力驱动装置的结构一致。

优选的，所述次品剔除装置包括位于转动盘边缘下方的拨料组件和次品收集组件，所述次品收集组件位于拨料组件的一侧；所述拨料组件包括拨料支架、拨料水平气缸、拨料升降气缸和拨料叉，所述拨料水平气缸的固定端位于拨料支架的顶端，拨料升降气缸的固定端安装在拨料水平气缸的工作端上，拨料升降气缸的工作端朝上与拨料叉的下端连接，拨料叉包括两个平行设置的拨料柱；所述拨料柱的内部设有电磁吸盘；所述次品收集组件包括导料槽和收集箱，所述导料槽的纵剖面为台阶状，导料槽的进料口向上倾斜，导料槽的的下拉口向下倾斜延伸至收集箱的入口。

优选的，所述PCB板外观检测装置包括PCB视觉检测组件和用于将PCB板正反面翻转互换的翻转组件。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明全机械化依次对PCB板进行两次不同位置的短路检测、对BGA芯片的外观检测以及对PCB板的整体外观进行检测，无需人工操作，提高同一时间对PCB板的检测质量和效率；短路检测标记装置可依次对位于转动盘的双定位座上的两个PCB板同时进行第一部位的短路检测和第二部位的短路检测，对于短路检测不合格的产品由自动标记装置进行喷胶标记，最后由次品剔除装置直接将次品剔除掉，避免次品混入合格品中提高成品的合格率，结构紧凑，检测流程缩短，自动化程度高，大大的提高检测效率，具有良好的市场应用价值，适用于各种电路板的短路和外观检测。

附图说明

为了更清楚的说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的转盘装置结构示意图；

图3为本发明的移动短路检测装置结构示意图；

图4为本发明的自动标记装置结构示意图；

图5为本发明的PCB板存储下料装置结构示意图；

图6为本发明的后动力组件结构示意图；

图7为本发明的次品剔除装置结构示意图；

图8为本发明的缓存装置结构示意图；

以上图例所示：1、工作台 2、PCB板存储下料装置 21、存储管 22、第三电磁铁 23、存料板 24、定位沉槽 25、调节组件 3、转盘装置 31、转动盘 32、双定位座 33、短路检测标记装置 331、移动短路检测装置 3310、短路水平气缸 3311、短路升降气缸 3312、短路旋转气缸3313、短路加强板 3314、短路安装板 3315、第一伸缩缓冲杆 3316、第一电磁铁 3317、第一升降板 3318、第二伸缩缓冲杆 3319、第二电磁铁 3320、第二升降板 3321、第二检测探头组件 3322、第一检测探头组件 332、自动标记装置 3324、点胶机 3325、标记头 3326、胶管3327、角度调整件 34、次品剔除装置 341、拨料支架 342、拨料水平气缸 343、拨料升降气缸 344、拨料叉 345、导料槽 346、收集箱 35、错位上料装置 36、错位下料装置 4、第一传送装置 5、第一动力驱动装置 51、后动力组件 510、驱动电机 511、驱动主齿轮 512、传送支撑架 513、旋转板 514、转动轮 515、驱动升降板 516、驱动水平滑轨 517、驱动水平板518、拨料板 6、第二传送装置7、第二动力驱动装置 8、激光检测装置 9、PCB板外观检测装置 10、第三动力驱动装置 11、搬运轨道 12、缓存装置 120、翻转步进电机 121、翻转主皮带轮 122、旋转盘 123、缓存放料板 124、成品支架 125、成品水平气缸 126、成品箱 127、皮带轮支架 128、翻转从皮带轮。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

如图1所示，本发明的一个实施例是：

一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，包括工作台1，工作台1下部设有PLC控制设备，所述工作台1上设有PCB板存储下料装置2、用于PCB板输送的第一传送装置4、用于驱动多个PCB板在第一传送装置4上依次输送的第一动力驱动装置5、错位上料装置35、转盘装置3、错位下料装置36、第二传送装置6、第二动力驱动装置77、用于检测PCB板上BGA芯片外观尺寸的激光检测装置88、PCB板外观检测装置99、搬运轨道11、缓存装置12且均与PLC控制设备电连接；所述PCB板存储下料装置2和第一动力驱动装置5分别设在第一传送装置4的首端上方和下方，第一传送装置4的尾端右侧与转盘装置3的边缘首端接触，第二传输装置的首端与转盘装置3的边缘尾端接触，转盘装置3的旋转方向首端和尾端下部分别设有用于将PCB板转移至转盘装置3上的错位上料装置35和用于将转盘装置3上的PCB板转移至第二传送装置的首端上部的错位下料装置36，第二动力驱动装置77位于第二传送装置的中部下侧，激光检测装置88位于第二传送装置的中部上方，PCB板外观检测装置99位于第二传送装置的尾端上方，搬运轨道11的首端承接于第二传送装置的尾端， 搬运轨道11的中部一侧设有缓存装置12，搬运轨道11的下部设有第三动力驱动装置10。

进一步，错位上料装置35用于将第一传送装置4尾端上部的PCB板拨动到转动盘31上部的双定位座32上，错位下料装置36用于转动盘31上的PCB板拨动到第二传送装置的首端上部；搬运轨道11与第二传送装置的结构一致，用于对PCB板外观检测装置99检测完成的PCB板水平向右传送；缓存装置12用于对PCB板外观检测装置99检测完成的PCB板进行储存并转移至成品箱126内；激光检测装置88包括XYZ移动平台和激光位移传感器，激光位移传感器安装在XYZ移动平台的Z轴上端，通过PLC控制设备驱动XYZ移动平台工作，利用激光位移传感器检测出BGA芯片的外观尺寸数据并将其传输至后台机进行分析处理，以确定BGA芯片的尺寸是否符合要求。

如图2所示，转盘装置3包括转动盘31、凸轮分割器和伺服电机，转动盘31的下部安装凸轮分割器，伺服电机通过驱动凸轮分割器工作带动转动盘31旋转；转动盘31上部等间距设有环状排列的多个双定位座32，每个双定位座32上设有用于检测PCB板上的线路是否存在短路情况的短路检测标记装置33，转动盘31的外侧还设有用于剔除短路检测不合格的次品剔除装置34；进一步，第一传送装置4为两条PCB板输送线，即可同时由错位上料装置35将两个PCB板输拨动至定位座内；以便于每个定位座上的移动短路检测装置331先对PCB板进行两次不同位置的短路检测，对于检测不合格的PCB板由自动标记装置332喷出胶水以覆盖住PCB板上的标号，以便于后序次品剔除装置34将被标记的PCB板拨动到收集箱346内部。

如图3和图4所示，所述短路检测标记装置33包括移动短路检测装置331和自动标记装置332，所述移动短路检测装置331包括短路水平气缸3310、短路升降气缸3311、短路旋转气缸3312、短路加强板3313、短路安装板3314、第一伸缩缓冲杆3315、第一电磁铁3316、第一升降板3317、第二伸缩缓冲杆3318、第二电磁铁3319和第二升降板3320，所述短路水平气缸3310的固定端安装在转动盘31上，短路水平气缸3310的工作端朝向转动盘31的边缘，短路升降气缸3311的固定端安装在短路水平气缸3310的工作端上部，短路升降气缸3311的工作端朝上与短路旋转气缸3312的固定端连接，短路旋转气缸3312的工作端朝向上方通过L型加强杆与短路加强板3313的上端连接，短路加强板3313的下壁通过第一支撑杆与短路安装板3314的上壁连接，短路安装板3314的表面设有多个第一通孔，第一伸缩缓冲杆3315的上端和第二伸缩缓冲杆3318的上端均与短路安装板3314的下壁可拆卸连接，第一伸缩缓冲杆3315和第二伸缩缓冲杆3318的下端分别与第一升降板3317和第二升降板3320的上壁可拆卸连接；所述第一电磁铁3316和第二电磁铁3319的固定端分别安装在短路安装板3314的下壁左侧和右侧，第一电磁铁3316和第二电磁铁3319的工作端均朝下分别与第一升降板3317和第二升降板3320的上壁固定连接；所述第一升降板3317表面垂直贯穿有多个用于检测PCB板上电源与地是否短路的第一检测探头组件3322，第二升降板3320表面垂直贯穿有多个用于检测PCB板其他电路是否存在短路的第二检测探头组件3321，多个所述第一检测探头组件3322和第二检测探头组件3321均与位于转动盘31下部的短路追踪仪电连接；第一探头组件和第二探头组件在不工作时其上端分别从相对应的第一通孔中向上伸出；

所述自动标记装置332包括点胶机3324、标记头3325、胶管3326以及电磁阀，点胶机3324设置在工作台1的下部，点胶机3324通过多个胶管3326与多个标记头3325管连接，每个胶管3326中部设有电磁阀门，多个胶管3326的出胶端口均朝上成环形排列在转动盘31的周围，每个标记头3325的尾端通过角度调整件3327固定安装在工作台1上，且标记头3325的头端朝向双定位座32上PCB板。

进一步，短路追踪仪为NICT-950型；多个第一检测探头组件3322包括多对第一探头件，且每对第一探头件用于检测单个电源与地之间是否存在短路情况，且与PCB板上的电源电路相对应，以便快速检测出PCB上的电源电路是否存在短路问题；多个第二检测探头组件3321包括多对第二探头组件，且每对第二探头件用于检查电源电路以外的其他电路是否存在短路情况。

优选的，所述第一伸缩缓冲杆3315包括第一伸缩杆、第一缓冲弹簧以及第一硅胶防护套，第一缓冲弹簧设置在第一伸缩杆内部 ，第一硅胶防护套外套在第一伸缩杆的外壁周围；第二伸缩缓冲杆3318与第一伸缩缓冲杆3315的结构一致。

进一步，第一电磁铁3316和第二电磁铁3319工作时，其工作端中导杆伸出或缩进，以改变第一升降板3317、第二升降板3320与短路安装板3314之间的距离，而第一伸缩缓冲杆3315和第二伸缩缓冲杆3318随之变长或缩短。

如图5所示，优选的，所述PCB板存储下料装置2包括存储管21，每个存储管21的外壁从上之下等间距设有多个第三电磁铁22，每个第三电磁铁22的内部导杆水平贯穿存储管21且与存料板23可拆卸连接，每个存料板表面设有用于放置PCB板的定位沉槽24；所述定位沉槽的上表面设有缓冲防滑垫，所述存料板的一侧设有用于调整定位沉槽大小的调节组件25。

进一步，存储管21内与定位沉槽相对应位置处设有推料杆，首先所有的PCB板均放置在存料板的定位沉槽内，当最下面的第三电磁铁22工作，其内部导杆水平缓慢缩回，推料杆的头端将PCB板从定位凹槽内顶出，这时PCB板自由掉落至载料凹槽内。

优选的，所述第一传送装置4包括接料板和设置在接料板下侧的前滑道、中滑道和后滑道，前滑道与中滑道的下部相对应位置处设有第一滑槽，中滑道与后滑道的下部相对应位置处设有第二滑槽，第一滑槽和第二滑槽组成双滑道可同时输送两个PCB板；所述接料板上与存储管21下端接触位置处设有载料凹槽，前滑道和中滑道的上部以及中滑道和后滑道的上部均设有楔形槽，第一滑槽和第二滑槽分别承接于相对应的楔形槽，PCB板从存储管21内下落依次经过载料凹槽、楔形槽滑动至第一滑槽内；所述第二传输装置和搬运轨道11的结构与第一传送装置4的结构一致。

优选的，如图6所示，所述第一动力驱动装置5包括分别驱动两组PCB板前行的前动力组件和后动力组件51，所述后动力组件51包括驱动电机510、驱动主齿轮511、电机支撑座、传送支撑架512、驱动从齿轮、驱动转动轴、旋转板513、转动轮514、驱动竖向滑轨、驱动升降板515、驱动水平滑轨516、驱动水平板517以及拨料板518，所述电机安装座位于传送支撑架512的一侧，驱动电机510的固定端安装在电机安装座上部，驱动电机510的工作端通过驱动联轴器与驱动主齿轮511的固定端连接，驱动主齿轮511的转动端通过皮带与位于传送支撑架512后侧的驱动从齿轮的转动端连接，驱动从齿轮的固定端与驱动转动轴的一端连接，驱动转动轴的另一端贯穿传送支撑架512与旋转板513的后壁中心固定连接，旋转板513的前壁边缘处设有转动轮514，驱动升降板515的后壁上端与驱动竖向滑轨滑动连接，驱动水平板517的后壁上端与位于驱动升降板515前壁上端的驱动水平滑轨516滑动连接，驱动水平板517的下部设有腰形孔，且转动轮514从腰形孔内穿过实现在腰形孔内上下运动，驱动水平板517的上端设有拨料板518，拨料板518的上端等间距设有多个拨料凸台，相邻两个拨料凸台之间的间隔与PCB板的大小匹配；所述前动力组件与后动力组件51的结构一致；所述第二动力驱动装置77、第三动力驱动装置10的结构与第一动力驱动装置5的结构一致。

进一步，驱动电机510工作带动驱动主齿轮511转动，通过皮带的转动作用，使驱动从齿轮发生转动，进而使旋转板513发生转动，这时转动轮514会随之转动带动驱动水平板517沿着驱动水平滑轨516水平移动，通过拨料板518上端的多个拨料凸台将一个个的PCB板缓慢的向右推送，从而实现PCB板的输送。

优选的，如图7所示，所述次品剔除装置34包括位于转动盘31边缘下方的拨料组件和次品收集组件，所述次品收集组件位于拨料组件的一侧；所述拨料组件包括拨料支架341、拨料水平气缸342、拨料升降气缸343和拨料叉344，所述拨料水平气缸342的固定端位于拨料支架341的顶端，拨料升降气缸343的固定端安装在拨料水平气缸342的工作端上，拨料升降气缸343的工作端朝上与拨料叉344的下端连接，拨料叉344包括两个平行设置的拨料柱；所述拨料柱的内部设有电磁吸盘；所述次品收集组件包括导料槽345和收集箱346，所述导料槽345的纵剖面为台阶状，导料槽345的进料口向上倾斜，导料槽345的出料口向下倾斜延伸至收集箱346的入口。

进一步，对于由移动短路检测装置331检测存在短路问题以及自动标记装置332标记出的次品PCB板，通过拨料组件中的拨料升降气缸343工作带动拨料叉344升高至设定的高度，利用拨料叉344将转动盘31定位座上的PCB板拨离转动盘31至导料槽345的进料口，从出料口滚出至收集箱346内。

优选的，所述PCB板外观检测装置99包括PCB视觉检测组件和用于将PCB板正反面翻转互换的翻转组件。

进一步，当PCB板被传送至PCB视觉检测组件下方时，此时PCB视觉检测组件对PCB板的正面进行拍照并将照片上传至后台机，由后台机分析识别出PCB板正面外观是否存在缺陷，随后通过翻转组件对PCB板进行翻转，使PCB板的反面朝上，再次进行外观检测拍照，由后台机对拍摄的PCB板反面外观是否存在缺陷。

如图8所示，缓存装置12包括翻转电机安装支座、翻转步进电机120、皮带轮支架127、翻转主皮带轮121、翻转从皮带轮128、旋转盘122、缓存放料板123、成品支架124、成品水平气缸125以及成品箱126，所述成品支架124位于翻转电机安装支座的一侧，翻转步进电机120的固定端位于翻转电机安装支座的一侧，翻转从皮带轮128和翻转主皮带轮121上下排列安装在皮带轮支架127内，翻转步进电机120的工作端与翻转主皮带轮121的中心轴连接，翻转主皮带轮121与翻转从皮带轮128通过皮带连接，翻转从皮带轮128的中心轴通过固定转动轴与旋转盘122连接，旋转盘122的边缘等间距环形排列多个缓存放料板123，缓存放料板123内设有用于储存PCB板的存料凹槽；成品支架124和成品箱126分别位于缓存放料板123的前后两侧，成品水平气缸125的固定端位于成品支架124的顶端，成品箱126的入料口与成品水平气缸125处于同一水平高度，成品水平气缸125的工作端将存料凹槽内的成品PCB板推送至成品箱126内。

工作原理：PCB板存储下料装置2同时提供两个PCB板，并由第一传送装置将其水平传送至第一传送装置的尾端，由错位上料装置将两个为一组的PCB板拨动至转动盘上的双定位座上部，接着由短路水平气缸和短路升降气缸配合作用将第一检测探头组件和第二检测探头组件移动至两个PCB板的正上方，由第一检测探头组件与第二检测探头组件分别同时/依次对PCB板上的电源与地、其他电路检测是否存在短路情况，并由短路追踪仪将检测的短路情况传输给PLC控制设备，如果该PCB板存在短路情况，则PLC控制设备控制自动标记装置中的点胶机工作，打开相应的电磁阀，由标记头对该短路PCB板进行喷胶标记，如该PCB板无短路情况，则点胶机不工作；随着转动盘的旋转，错位上料装置可将更多的PCB板组拨动到转动盘上，由短路检测标记装置对PCB板进行短路检测并喷胶标记，随着转动盘的转动过程，由拨料组件将被标记过的短路PCB板拨动到次品收集组件内，短路检测合格的PCB板由错位下料装置拨动至第二传送装置的首端，由第二动力驱动装置将第二传送装置上的PCB板向右水平转送，激光检测装置检测PCB上部的BGA芯片进行外观检测，随后PCB板被传送至第二传送装置的尾端，这时由PCB视觉检测组件对PCB板的正面进行拍照并将照片上传至后台机，由后台机分析识别出PCB板正面外观是否存在缺陷，随后通过翻转组件对PCB板进行翻转，使PCB板的反面朝上，再次进行外观检测拍照，由后台机对拍摄的PCB板反面外观是否存在缺陷；外观检测合格的PCB板继续被传送并进入搬运轨道的首端，第三动力驱动装置将搬运轨道上部的PCB板向右传送，并被传送至缓存装置中的缓存放料板内，随着翻转步进电机工作驱动翻转主皮带轮转动带动翻转从皮带轮和旋转盘进行转动，使载有PCB板的缓存放料板转动与成品水平气缸处于同一水平线上，成品水平气缸工作将缓存放料板内的PCB板推动至成品箱内，以此为一个完整的PCB板短路检测及外观检测过程。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明全机械化依次对PCB板进行两次不同位置的短路检测、对BGA芯片的外观检测以及对PCB板的整体外观进行检测，无需人工操作，提高同一时间对PCB板的检测质量和效率；短路检测标记装置可依次对位于转动盘的双定位座上的两个PCB板同时进行第一部位的短路检测和第二部位的短路检测，对于短路检测不合格的产品由自动标记装置进行喷胶标记，最后由次品剔除装置直接将次品剔除掉，避免次品混入合格品中提高成品的合格率，结构紧凑，检测流程缩短，自动化程度高，大大的提高检测效率，具有良好的市场应用价值，适用于各种电路板的短路和外观检测。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，包括工作台，工作台下部设有PLC控制设备，其特征在于，所述工作台上设有PCB板存储下料装置、用于PCB板输送的第一传送装置、用于驱动多个PCB板在第一传送装置上依次输送的第一动力驱动装置、错位上料装置、转盘装置、错位下料装置、第二传送装置、第二动力驱动装置、用于检测PCB板上BGA芯片外观尺寸的激光检测装置、PCB板外观检测装置、搬运轨道、缓存装置；所述PCB板存储下料装置和第一动力驱动装置分别设在第一传送装置的首端上方和下方，第一传送装置的尾端右侧与转盘装置的边缘首端接触，第二传输装置的首端与转盘装置的边缘尾端接触，转盘装置的旋转方向首端和尾端下部分别设有用于将PCB板转移至转盘装置上的错位上料装置和用于将转盘装置上的PCB板转移至第二传送装置的首端上部的错位下料装置，第二动力驱动装置位于第二传送装置的中部下侧，激光检测装置位于第二传送装置的中部上方，PCB板外观检测装置位于第二传送装置的尾端上方，搬运轨道的首端承接于第二传送装置的尾端， 搬运轨道的中部一侧设有缓存装置，搬运轨道的下部设有第三动力驱动装置；

转盘装置包括转动盘、凸轮分割器和伺服电机，转动盘的下部安装凸轮分割器，伺服电机通过驱动凸轮分割器工作带动转动盘旋转；转动盘上部等间距设有环状排列的多个双定位座，每个双定位座上设有用于检测PCB板上的线路是否存在短路情况的短路检测标记装置，转动盘的外侧还设有用于剔除短路检测不合格的次品剔除装置；

所述短路检测标记装置包括移动短路检测装置和自动标记装置，所述移动短路检测装置包括短路水平气缸、短路升降气缸、短路旋转气缸、短路加强板、短路安装板、第一伸缩缓冲杆、第一电磁铁、第一升降板、第二伸缩缓冲杆、第二电磁铁和第二升降板，所述短路水平气缸的固定端安装在转动盘上，短路水平气缸的工作端朝向转动盘的边缘，短路升降气缸的固定端安装在短路水平气缸的工作端上部，短路升降气缸的工作端朝上与短路旋转气缸的固定端连接，短路旋转气缸的工作端朝向上方通过L型加强杆与短路加强板的上端连接，短路加强板的下壁通过第一支撑杆与短路安装板的上壁连接，短路安装板的表面设有多个第一通孔，第一伸缩缓冲杆的上端和第二伸缩缓冲杆的上端均与短路安装板的下壁可拆卸连接，第一伸缩缓冲杆和第二伸缩缓冲杆的下端分别与第一升降板和第二升降板的上壁可拆卸连接；所述第一电磁铁和第二电磁铁的固定端分别安装在短路安装板的下壁左侧和右侧，第一电磁铁和第二电磁铁的工作端均朝下分别与第一升降板和第二升降板的上壁固定连接；所述第一升降板表面垂直贯穿有多个用于检测PCB板上电源与地是否短路的第一检测探头组件，第二升降板表面垂直贯穿有多个用于检测PCB板其他电路是否存在短路的第二检测探头组件，多个所述第一检测探头组件和第二检测探头组件均与位于转动盘下部的短路追踪仪电连接；

第一探头组件和第二探头组件在不工作时其上端分别从相对应的第一通孔中向上伸出；

所述自动标记装置包括点胶机、标记头、胶管以及电磁阀，点胶机设置在工作台的下部，点胶机通过多个胶管与多个标记头管连接，每个胶管中部设有电磁阀门，多个胶管的出胶端口均朝上成环形排列在转动盘的周围，每个标记头的尾端通过角度调整件固定安装在工作台上，且标记头的头端朝向双定位座上PCB板。

2.根据权利要求1中所述的一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，其特征在于，所述第一伸缩缓冲杆包括第一伸缩杆、第一缓冲弹簧以及第一硅胶防护套，第一缓冲弹簧设置在第一伸缩杆内部 ，第一硅胶防护套外套在第一伸缩杆的外壁周围；第二伸缩缓冲杆与第一伸缩缓冲杆的结构一致。

3.根据权利要求1中所述的一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，其特征在于，所述PCB板存储下料装置包括存储管，每个存储管的外壁从上之下等间距设有多个第三电磁铁，每个第三电磁铁的内部导杆水平贯穿存储管且与存料板可拆卸连接，每个存料板表面设有用于放置PCB板的定位沉槽；所述定位沉槽的上表面设有缓冲防滑垫，所述存料板的一侧设有用于调整定位沉槽大小的调节组件。

4.根据权利要求3中所述的一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，其特征在于，所述第一传送装置包括接料板和设置在接料板下侧的前滑道、中滑道和后滑道，前滑道与中滑道的下部相对应位置处设有第一滑槽，中滑道与后滑道的下部相对应位置处设有第二滑槽，第一滑槽和第二滑槽组成双滑道可同时输送两个PCB板；所述接料板上与存储管下端接触位置处设有载料凹槽，前滑道和中滑道的上部以及中滑道和后滑道的上部均设有楔形槽，第一滑槽和第二滑槽分别承接于相对应的楔形槽，PCB板从存储管内下落依次经过载料凹槽、楔形槽滑动至第一滑槽内；

所述第二传输装置和搬运轨道的结构与第一传送装置的结构一致。

5.根据权利要求1中所述的一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，其特征在于，所述第一动力驱动装置包括分别驱动两组PCB板前行的前动力组件和后动力组件，所述后动力组件包括驱动电机、驱动主齿轮、电机支撑座、传送支撑架、驱动从齿轮、驱动转动轴、旋转板、转动轮、驱动竖向滑轨、驱动升降板、驱动水平滑轨、驱动水平板以及拨料板，所述电机安装座位于传送支撑架的一侧，驱动电机的固定端安装在电机安装座上部，驱动电机的工作端通过驱动联轴器与驱动主齿轮的固定端连接，驱动主齿轮的转动端通过皮带与位于传送支撑架后侧的驱动从齿轮的转动端连接，驱动从齿轮的固定端与驱动转动轴的一端连接，驱动转动轴的另一端贯穿传送支撑架与旋转板的后壁中心固定连接，旋转板的前壁边缘处设有转动轮，驱动升降板的后壁上端与驱动竖向滑轨滑动连接，驱动水平板的后壁上端与位于驱动升降板前壁上端的驱动水平滑轨滑动连接，驱动水平板的下部设有腰形孔，且转动轮从腰形孔内穿过实现在腰形孔内上下运动，驱动水平板的上端设有拨料板，拨料板的上端等间距设有多个拨料凸台，相邻两个拨料凸台之间的间隔与PCB板的大小匹配；

所述前动力组件与后动力组件的结构一致；

所述第二动力驱动装置、第三动力驱动装置的结构与第一动力驱动装置的结构一致。

6.根据权利要求1中所述的一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，其特征在于，所述次品剔除装置包括位于转动盘边缘下方的拨料组件和次品收集组件，所述次品收集组件位于拨料组件的一侧；所述拨料组件包括拨料支架、拨料水平气缸、拨料升降气缸和拨料叉，所述拨料水平气缸的固定端位于拨料支架的顶端，拨料升降气缸的固定端安装在拨料水平气缸的工作端上，拨料升降气缸的工作端朝上与拨料叉的下端连接，拨料叉包括两个平行设置的拨料柱；所述拨料柱的内部设有电磁吸盘；所述次品收集组件包括导料槽和收集箱，所述导料槽的纵剖面为台阶状，导料槽的进料口向上倾斜，导料槽的的下拉口向下倾斜延伸至收集箱的入口。

7.根据权利要求1中所述的一种PCB线路板高效全自动质量及外观检测一体设备，其特征在于，所述PCB板外观检测装置包括PCB视觉检测组件和用于将PCB板正反面翻转互换的翻转组件。