CN109198030A - 一种速溶大豆粉的制备方法 - Google Patents

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齐宝坤
王中江
王欢
胡淼
朱建宇
钟明明
孙禹凡
檀政
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Abstract

一种速溶大豆粉的制备方法属于豆制品加工技术领域，该方法包括以下步骤：（1）将大豆清洗后用弱碱水浸泡，然后进行磨浆、过滤得到豆乳；（2）向豆乳中添加葡甘露聚糖，然后进行高压均质处理；（3）将均质后的豆乳进行超声处理，超声处理后将豆乳冷却至室温，然后进行真空浓缩、喷雾干燥得到大豆粉；（4）将大豆粉与葡聚糖混合后进行研磨得到混合粉，将混合粉进行微波热风联合处理；（5）将处理后的大豆粉进行超微粉碎即得速溶大豆粉；本方法工艺简单、操作安全，将超声处理与湿热法糖基化改性相结合、微波热风联合处理与干热法糖基化改性相结合，并应用于速溶大豆粉的生产中，制备的大豆粉溶解性好、分散速度快、抗氧化性强。

Description

一种速溶大豆粉的制备方法
技术领域
本发明属于豆制品加工技术领域，主要涉及一种速溶大豆粉的制备方法。
背景技术
大豆粉含有丰富的蛋白质、氨基酸及脂肪酸，营养价值较高，深受消费者喜爱。目前，湿法工艺是制备大豆粉最常用的方法，其工艺过程一般是将大豆浸泡后磨浆，再经浓缩调配及喷雾干燥制得大豆粉。然而，大豆粉溶解性不高，其氮溶解指数为70~80%，存在冲调性差等问题，影响了大豆粉的食用性。提高大豆粉溶解性的方法有很多，如酶解处理、添加还原剂和乳化剂以及一些物理、化学方法等。
近年来，蛋白质糖基化修饰备受关注，能够改善蛋白质乳化性、溶解性、抗菌和抗氧化作用，同时降低蛋白质的致敏性。此外，这种反应可以自发的发生，不需要添加化学试剂，被认为是在食品应用中最有效的绿色改性方法之一，具有很好的应用前景。葡甘露聚糖和葡聚糖属于大分子中性多糖，具有减肥、修饰肠道微生物代谢和降低胆固醇等生理功能，可作为食品添加剂用于食品加工。这两种多糖可以与豆乳中蛋白质发生糖基化反应，其多羟基的分子结构能够改善大豆粉的溶解性，且反应后的糖基化产物功能性也得到改善。
超声处理在食品工业中应用广泛，超声产生的空化效应可以有效提高蛋白质溶出率，同时修饰蛋白质结构，提高豆乳中蛋白质的亲水性和溶解性。此外，超声处理还可以促进豆乳中蛋白质的糖基化反应，提高糖基化反应效率。微波可以使电磁能通过分子运动而转化为热能，由于其高效、节能、安全的热处理方法，微波加热已经被广泛地应用到食品工业中，如微波加热应用于糖基化修饰，改善食品蛋白质的功能特性。
本发明方法将超声处理与湿热法糖基化改性相结合、微波热风联合处理与干热法糖基化改性相结合，并应用于速溶大豆粉的生产中，制备的大豆粉溶解性好、分散速度快、抗氧化性强，为功能性速溶大豆粉的生产加工奠定基础。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种速溶大豆粉的制备方法，达到改善大豆粉速溶性、提高大豆粉功能性的目的。
本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的：
一种速溶大豆粉的制备方法，该方法包括以下步骤：（1）将大豆清洗后用pH为6.5-7.0的弱碱水浸泡12h，然后按照豆水比1:7的比例加水磨浆，用纱布过滤后得到豆乳；（2）向豆乳中添加葡甘露聚糖，所述的葡甘露聚糖添加量为豆乳质量的1-3%，在压力为20MPa下进行高压均质处理5min；（3）将均质后的豆乳进行超声处理，所述的超声功率为200-400W，超声温度为85-95℃，超声时间为10-30min，超声处理后将豆乳冷却至室温，然后进行真空浓缩、喷雾干燥得到大豆粉；（4）将大豆粉与葡聚糖混合后进行研磨得到混合粉，所述的大豆粉与葡聚糖质量比为6-8:1，将混合粉进行微波热风联合处理，所述的微波功率为800-1000W，热风温度为65-85℃，处理时间为4-12min；（5）将处理后的大豆粉进行超微粉碎即得速溶大豆粉。
所述的优选葡甘露聚糖添加量为豆乳质量的2%。
所述的超声处理优选参数为：超声功率300W，超声温度90℃，超声时间20min。
所述的优选大豆粉与葡聚糖质量比为7:1。
所述的微波热风联合处理优选参数为：微波功率900W，热风温度75℃，处理时间8min。
本发明方法将超声处理与湿热法糖基化改性相结合、微波热风联合处理与干热法糖基化改性相结合，并应用于速溶大豆粉的生产中。在液相体系中，超声的空化作用能够使豆乳中蛋白质分子部分展开，暴露出反应基团，促进了蛋白质的糖基化反应；在固相体系中，微波的热效应能够使物料内外部同时加热，提高蛋白质与多糖之间的热传导速率，进一步促进了糖基化反应，极大程度的提高了大豆粉的溶解性能。此外，由于糖基化修饰作用，该大豆粉具有较强的抗氧化性。
具体实施方式
一种速溶大豆粉的制备方法，该方法包括以下步骤：（1）将大豆清洗后用pH为6.5-7.0的弱碱水浸泡12h，然后按照豆水比1:7的比例加水磨浆，用纱布过滤后得到豆乳；（2）向豆乳中添加葡甘露聚糖，所述的葡甘露聚糖添加量为豆乳质量的1-3%，在压力为20MPa下进行高压均质处理5min；（3）将均质后的豆乳进行超声处理，所述的超声功率为200-400W，超声温度为85-95℃，超声时间为10-30min，超声处理后将豆乳冷却至室温，然后进行真空浓缩、喷雾干燥得到大豆粉；（4）将大豆粉与葡聚糖混合后进行研磨得到混合粉，所述的大豆粉与葡聚糖质量比为6-8:1，将混合粉进行微波热风联合处理，所述的微波功率为800-1000W，热风温度为65-85℃，处理时间为4-12min；（5）将处理后的大豆粉进行超微粉碎即得速溶大豆粉。
所述的优选葡甘露聚糖添加量为豆乳质量的2%。
所述的超声处理优选参数为：超声功率300W，超声温度90℃，超声时间20min。
所述的优选大豆粉与葡聚糖质量比为7:1。
所述的微波热风联合处理优选参数为：微波功率900W，热风温度75℃，处理时间8min。
实施例1：
将大豆清洗后用pH为6.5-7.0的弱碱水浸泡12h，然后按照豆水比1:7的比例加水磨浆，用纱布过滤后得到豆乳；向豆乳中添加2%的葡甘露聚糖，在压力为20MPa下进行高压均质处理5min；在超声功率为300W、超声温度为90℃条件下，将均质后的豆乳进行超声处理20min，超声处理后将豆乳冷却至室温，然后进行真空浓缩、喷雾干燥得到大豆粉；将大豆粉与葡聚糖以质量比为7:1的比例混合后进行研磨得到混合粉，在微波功率为900W、热风温度为75℃条件下，将混合粉进行微波热风联合处理8min；将处理后的大豆粉进行超微粉碎即得速溶大豆粉。本发明方法制备的大豆粉氮溶解指数（NSI）为91.27%，溶解性好、分散速度快、抗氧化性强，可快速溶于温开水中，且不产生沉淀和上浮物。
实施例2：
将大豆清洗后用pH为6.5-7.0的弱碱水浸泡12h，然后按照豆水比1:7的比例加水磨浆，用纱布过滤后得到豆乳；向豆乳中添加1.5%的葡甘露聚糖，在压力为20MPa下进行高压均质处理5min；在超声功率为250W、超声温度为95℃条件下，将均质后的豆乳进行超声处理25min，超声处理后将豆乳冷却至室温，然后进行真空浓缩、喷雾干燥得到大豆粉；将大豆粉与葡聚糖以质量比为8:1的比例混合后进行研磨得到混合粉，在微波功率为950W、热风温度为70℃条件下，将混合粉进行微波热风联合处理6min；将处理后的大豆粉进行超微粉碎即得速溶大豆粉。本发明方法制备的大豆粉氮溶解指数（NSI）为88.92%，溶解性好、分散速度快、抗氧化性强，可快速溶于温开水中，且不产生沉淀和上浮物。
实施例3：
将大豆清洗后用pH为6.5-7.0的弱碱水浸泡12h，然后按照豆水比1:7的比例加水磨浆，用纱布过滤后得到豆乳；向豆乳中添加2.5%的葡甘露聚糖，在压力为20MPa下进行高压均质处理5min；在超声功率为350W、超声温度为85℃条件下，将均质后的豆乳进行超声处理15min，超声处理后将豆乳冷却至室温，然后进行真空浓缩、喷雾干燥得到大豆粉；将大豆粉与葡聚糖以质量比为6:1的比例混合后进行研磨得到混合粉，在微波功率为850W、热风温度为80℃条件下，将混合粉进行微波热风联合处理10min；将处理后的大豆粉进行超微粉碎即得速溶大豆粉。本发明方法制备的大豆粉氮溶解指数（NSI）为90.13%，溶解性好、分散速度快、抗氧化性强，可快速溶于温开水中，且不产生沉淀和上浮物。

Claims (5)

1.一种速溶大豆粉的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
（1）将大豆清洗后用pH为6.5-7.0的弱碱水浸泡12h，然后按照豆水比1:7的比例加水磨浆，用纱布过滤后得到豆乳；
（2）向豆乳中添加葡甘露聚糖，所述的葡甘露聚糖添加量为豆乳质量的1-3%，在压力为20MPa下进行高压均质处理5min；
（3）将均质后的豆乳进行超声处理，所述的超声功率为200-400W，超声温度为85-95℃，超声时间为10-30min，超声处理后将豆乳冷却至室温，然后进行真空浓缩、喷雾干燥得到大豆粉；
（4）将大豆粉与葡聚糖混合后进行研磨得到混合粉，所述的大豆粉与葡聚糖质量比为6-8:1，将混合粉进行微波热风联合处理，所述的微波功率为800-1000W，热风温度为65-85℃，处理时间为4-12min；
（5）将处理后的大豆粉进行超微粉碎即得速溶大豆粉。
2.根据权利要求1所述的一种速溶大豆粉的制备方法，其特征在于，所述的优选葡甘露聚糖添加量为豆乳质量的2%。
3.根据权利要求1所述的一种速溶大豆粉的制备方法，其特征在于，所述的超声处理优选参数为：超声功率300W，超声温度90℃，超声时间20min。
4.根据权利要求1所述的一种速溶大豆粉的制备方法，其特征在于，所述的优选大豆粉与葡聚糖质量比为7:1。
5.根据权利要求1所述的一种速溶大豆粉的制备方法，其特征在于，所述的微波热风联合处理优选参数为：微波功率900W，热风温度75℃，处理时间8min。
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