CN109337950A - 一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法 - Google Patents
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Abstract
一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法。本方法包括六步，第一步将豆渣干燥、粉碎、过筛，加入反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液；第二步将第一步所得大豆膳食纤维混合液，依次进行超声波、微波处理；第三步将第二步得到的混合液调节pH值，加入碱性蛋白酶、风味蛋白酶和纤维素酶，在一定反应温度下反应，得酶解混合液；第四步将酶解混合液进行灭酶处理；第五步将第四步所得的灭酶后的混合液进行离心分离得上清液和滤渣；第六步将上清液喷雾干燥得大豆肽。本发明用于降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法。
背景技术
豆渣是用于加工大豆分离蛋白、豆腐、豆奶等制品的副产物，豆制品的食用在我国源远流长，是生产豆制品大国，每年有大量的豆渣产生。豆渣中含有丰富的膳食纤维，可用于补充人体对膳食纤维的需求，同时，还可以进一步进行深加工，制备可溶性大豆多糖，但豆渣中残留的蛋白质不仅降低了制备多糖的品质，降低多糖的纯度，也造成了蛋白质的浪费，因此，如何高效的降低豆渣中蛋白质的含量，并对这部分蛋白质进行合理的应用变得尤为重要。
超声波和微波技术用于活性成分提取的研究较多，主要是利用超声波空化作用以及微波的热效应和辐射作用加速分子的运动，破坏细胞壁，促进活性成分的溶出。单独酶解的方法存在酶解时间长、能耗增加、效率相对较低等缺点，且在实际的生产中，长时间的酶解不利于微生物的控制。超声波、微波辅助酶解有利于酶解位点的暴露，加大酶解的效率，缩短酶解时间，节约能耗，增加效益。且将超声波、微波和酶降解相结合应用于降低豆渣中蛋白质，并直接产生大豆肽的研究未见报道。
发明内容
本发明的目的是提供一种不仅降低了豆渣中蛋白质含量，而且将豆渣中的蛋白质直接进行了酶解，降解为生物活性更高的大豆肽予以回收利用的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，本方法包括六步，第一步将豆渣干燥、粉碎、过筛，加入反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液；第二步将第一步所得大豆膳食纤维混合液，依次进行超声波、微波处理；第三步将第二步得到的混合液调节pH值，加入碱性蛋白酶、风味蛋白酶和纤维素酶，在一定反应温度下反应，得酶解混合液；第四步将酶解混合液进行灭酶处理；第五步将第四步所得的灭酶后的混合液进行离心分离得上清液和滤渣；第六步将上清液喷雾干燥得大豆肽。
所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第一步的豆渣为工厂以低温脱脂豆粕为原料经碱溶酸沉提取大豆分离蛋白后得到的豆渣副产物，过筛的目数为80目，所述的反渗透水的加水量与豆渣的质量比为10-20:1。
所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第二步的超声波处理条件为功率300-400W，时间20-30min，微波处理条件为功率700-900W，时间30-60s。
所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第三步中调节pH使用NaOH 溶液进行， pH为7-9，酶解条件为碱性蛋白酶加酶量1%-3%，风味蛋白酶加酶量0.1-0.5%，纤维素酶加酶量0.1%-0.3%，酶解时间1-2h，酶解温度45-65℃。
所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第四步的灭酶条件为中心温度85-90℃，灭酶时间10-20min。
所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第五步的离心条件为转速4000-5000r/min，离心时间为20-30min。
所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第六步的喷雾干燥条件为进风温度160-180℃，出风温度70-90℃。大豆肽为白色或淡黄色粉末。
有益效果
1.本发明将不溶于水的蛋白质通过碱性蛋白酶进行水解，降解为可溶于水的小分子大豆肽，再利用风味蛋白酶脱苦，制得风味良好的高品质大豆肽进行回收利用，具有很好的创新意义和应用价值。
2.本发明将豆渣干燥、粉碎、过筛，加入反渗透水，混合均匀，进行超声波、微波处理，处理后加入碱性蛋白酶、风味蛋白酶和纤维素酶酶解得酶解混合液，将灭酶后的混合液进行离心使固液分离，得到含有大豆多肽的上清液和蛋白含量降低的豆渣，上清液喷雾干燥制得的大豆肽粉复溶较澄清，苦味低；能够回收利用豆渣中残留的蛋白质，同时有利于豆渣进一步加工提取膳食纤维。
3.本发明将超声波、微波和酶降解结合应用于降低豆渣中蛋白质，超声波的空化作用以及微波的热作用和辐射作用有利于酶解位点的暴露，加大酶解的效率，缩短酶解时间，提高效率，减少能源消耗。
4.本发明的碱性蛋白酶能够将不溶于水的蛋白质大分子降解为能够溶于水的小分子大豆肽，使残留在豆渣中的不易提取出来的蛋白质变得容易提取出来，有利于进一步在回收利用，具有很好的创新意义和应用价值。
5.本发明很好的解决了工业生产中大量的豆渣深加工程度低，利用率低，浪费污染严重的问题。
6.本发明没有添加任何食品添加剂等化学物质，产物仍是纯大豆肽提取物，具有绝对的安全性。
7.本发明得到的大豆肽粉，由于风味蛋白酶的作用使得产品苦味值较低、分散度较好，不易沉淀，透明性好，能够作为保健品活性成分添加到各种固体冲剂饮料、液体饮料、口服液等等各种保健产品中，提升体质、增强免疫力。
8.本发明得到的降蛋白后的豆渣进一步提取可溶性膳食纤维，能减少制得的可溶性膳食纤维中的蛋白含量，提高了可溶性膳食纤维的纯度。
9.本发明将超声波、微波处理和酶解方法结合使用，显著降低了酶解时间，提高了实验效率，所得到的大豆肽苦味值较低、分散度较好，不易沉淀，透明性好，与对比例相比，产品各方面都更为出色。
10.本发明豆渣中蛋白含量比对比例中处理后的豆渣蛋白含量百分比比对比例平均降低3-6个百分点。
具体实施方式
实施例1
一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，本方法包括六步，第一步将豆渣干燥、粉碎、过筛，加入反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液；第二步将第一步所得大豆膳食纤维混合液，依次进行超声波、微波处理；第三步将第二步得到的混合液调节pH值，加入碱性蛋白酶、风味蛋白酶和纤维素酶，在一定反应温度下反应，得酶解混合液；第四步将酶解混合液进行灭酶处理；第五步将第四步所得的灭酶后的混合液进行离心分离得上清液和滤渣；第六步将上清液喷雾干燥得大豆肽。
实施例2
实施例1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第一步的豆渣为工厂以低温脱脂豆粕为原料经碱溶酸沉提取大豆分离蛋白后得到的豆渣副产物，过筛的目数为80目，所述的反渗透水的加水量与豆渣的质量比为10-20:1。
实施例3
实施例1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第二步的超声波处理条件为功率300-400W，时间20-30min，微波处理条件为功率700-900W，时间30-60s。
实施例4
实施例1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第三步中调节pH使用NaOH 溶液进行， pH为7-9，酶解条件为碱性蛋白酶加酶量1%-3%，风味蛋白酶加酶量0.1-0.5%，纤维素酶加酶量0.1%-0.3%，酶解时间1-2h，酶解温度45-65℃。
实施例5
实施例1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第四步的灭酶条件为中心温度85-90℃，灭酶时间10-20min。
实施例6
实施例1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第五步的离心条件为转速4000-5000r/min，离心时间为20-30min。
实施例7
实施例1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第六步的喷雾干燥条件为进风温度160-180℃，出风温度70-90℃。大豆肽为白色或淡黄色粉末。
实施例8
实施例2所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第一步的豆渣为工厂以低温脱脂豆粕为原料经碱溶酸沉提取大豆分离蛋白后得到的豆渣副产物，过筛的目数为80目，所述的反渗透水的加水量与豆渣的质量比为10:1。
实施例9
实施例2所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第一步的豆渣为工厂以低温脱脂豆粕为原料经碱溶酸沉提取大豆分离蛋白后得到的豆渣副产物，过筛的目数为80目，所述的反渗透水的加水量与豆渣的质量比为20:1。
实施例10
实施例3所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第二步的超声波处理条件为功率300W，时间20min，微波处理条件为功率700W，时间30s。
实施例11
实施例3所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第二步的超声波处理条件为功率400W，时间30min，微波处理条件为功率900W，时间60s。
实施例12
实施例4所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第三步中调节pH使用NaOH 溶液进行， pH为7，酶解条件为碱性蛋白酶加酶量1%，风味蛋白酶加酶量0.1%，纤维素酶加酶量0.1%，酶解时间1h，酶解温度45℃。
实施例13
实施例4所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第三步中调节pH使用NaOH 溶液进行， pH为9，酶解条件为碱性蛋白酶加酶量3%，风味蛋白酶加酶量0.5%，纤维素酶加酶量0.3%，酶解时间2h，酶解温度65℃。
实施例14
实施例5所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第四步的灭酶条件为中心温度85℃，灭酶时间10min。
实施例15
实施例5所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第四步的灭酶条件为中心温度90℃，灭酶时间20min。
实施例16
实施例6所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第五步的离心条件为转速4000r/min，离心时间为20min。
实施例17
实施例6所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第五步的离心条件为转速5000r/min，离心时间为30min。
实施例18
实施例7所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第六步的喷雾干燥条件为进风温度160℃，出风温度70℃。大豆肽为白色或淡黄色粉末。
实施例19
实施例7所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，所述的第六步的喷雾干燥条件为进风温度180℃，出风温度90℃。大豆肽为白色或淡黄色粉末。
实施例20
上述实施例所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，将豆渣干燥、粉碎、过80目筛，加入豆渣质量10倍的反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液，在超声波中以功率300W处理30min，然后在微波中以微波功率700W处理60s，得到的混合液，用NaOH溶液调pH为7.5，加入1%的碱性蛋白酶、0.2%的风味蛋白酶和0.1%的纤维素酶，在50℃温度条件下反应2h，得酶解混合液，中心温度90℃灭酶10min，4000r/min，离心时间为30min；固液分离得大豆肽提取液和降蛋白后的豆渣；将大豆肽提取液进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
实施例21
上述实施例所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，将豆渣干燥、粉碎、过80目筛，加入豆渣质量15倍的反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液，在超声波中以功率400W处理20min，然后在微波中以微波功率900W处理40s，得到的混合液，用NaOH溶液调pH为8，加入3%的碱性蛋白酶、0.5%的风味蛋白酶和0.2%的纤维素酶，在50℃温度条件下反应1h，得酶解混合液，中心温度85℃灭酶15min，5000r/min，离心时间为20min；固液分离得大豆肽提取液和降蛋白后的豆渣；将大豆肽提取液进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：170℃，出风温度为70℃。
对比例1
将豆渣干燥、粉碎、过80目筛，加入豆渣质量10倍的反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液，用NaOH 溶液调pH为7.5，加入1%的碱性蛋白酶、0.2%的风味蛋白酶和0.1%的纤维素酶，在50℃温度条件下反应2h，得酶解混合液，中心温度90℃灭酶10min，4000r/min，离心时间为30min；固液分离得大豆肽提取液和降蛋白后的豆渣；将大豆肽提取液进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
对比例2
将豆渣干燥、粉碎、过80目筛，加入豆渣质量15倍的反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液，用NaOH 溶液调pH为8，加入3%的碱性蛋白酶、0.5%的风味蛋白酶和0.3%的纤维素酶，在50℃温度条件下反应5h，得酶解混合液，中心温度90℃灭酶10min，4000r/min，离心时间为30min；固液分离得大豆肽提取液和降蛋白后的豆渣；将大豆肽提取液进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，其特征是: 本方法包括六步，第一步将豆渣干燥、粉碎、过筛，加入反渗透水，混合均匀得大豆膳食纤维混合液；第二步将第一步所得大豆膳食纤维混合液，依次进行超声波、微波处理；第三步将第二步得到的混合液调节pH值，加入碱性蛋白酶、风味蛋白酶和纤维素酶，在一定反应温度下反应，得酶解混合液；第四步将酶解混合液进行灭酶处理；第五步将第四步所得的灭酶后的混合液进行离心分离得上清液和滤渣；第六步将上清液喷雾干燥得大豆肽。
2.根据权利要求1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，其特征是:所述的第一步的豆渣为工厂以低温脱脂豆粕为原料经碱溶酸沉提取大豆分离蛋白后得到的豆渣副产物，过筛的目数为80目，所述的反渗透水的加水量与豆渣的质量比为10-20:1。
3.根据权利要求1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，其特征是:所述的第二步的超声波处理条件为功率300-400W，时间20-30min，微波处理条件为功率700-900W，时间30-60s。
4.根据权利要求1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，其特征是:所述的第三步中调节pH使用NaOH 溶液进行， pH为7-9，酶解条件为碱性蛋白酶加酶量1%-3%，风味蛋白酶加酶量0.1-0.5%，纤维素酶加酶量0.1%-0.3%，酶解时间1-2h，酶解温度45-65℃。
5.根据权利要求1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，其特征是:所述的第四步的灭酶条件为中心温度85-90℃，灭酶时间10-20min。
6.根据权利要求1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，其特征是:所述的第五步的离心条件为转速4000-5000r/min，离心时间为20-30min。
7.根据权利要求1所述的一种降低豆渣中蛋白质含量并制备大豆肽的方法，其特征是:所述的第六步的喷雾干燥条件为进风温度160-180℃，出风温度70-90℃。
8.大豆肽为白色或淡黄色粉末。
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