CN108118078A - 一种大豆分离蛋白粉及其制备方法和用途 - Google Patents
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Abstract
一种大豆分离蛋白粉及其制备方法和用途。该制备方法包括如下步骤：低温脱脂豆粕和水混合进行剪切处理后加入植酸酶和多酚氧化酶，反应后固液分离，将得到的豆渣剪切处理，加水萃取，然后固液分离，将得到的水萃豆乳液和上步所得豆乳萃取液合并得到混合豆乳；将混合豆乳调整pH值使大豆蛋白沉淀，然后固液分离得到固相即为大豆酸沉凝乳蛋白；将大豆酸沉凝乳蛋白配置成蛋白液，调节pH至2.5‑3.5后加入酸性蛋白酶酶解，固液分离，得到蛋白液；将蛋白液膜浓缩，得到的大豆酸性蛋白液喷雾干燥得到所述大豆分离蛋白粉。本发明制得大豆分离蛋白粉用于酸性饮料中获得的溶液具有较好的外观透明度和极佳的储藏稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及一种大豆分离蛋白粉及其制备方法和用途，属于食品原料加工技术领域。
背景技术
大豆蛋白在世界上已经是公认的高营养蛋白，与牛肉、鸡蛋、牛奶等中的蛋白营养是等价的，而且不具有肉类蛋白的高胆固醇、高脂肪和高热量。大豆分离蛋白是利用高科技从脱脂大豆中除去大豆纤维和水溶性的非蛋白部分后所得，它不仅以其营养价值高、资源丰富、且价格便宜，是一种良好的食品配料。大豆分离蛋白的等电点在pH4.0-5.0范围内，而大多数酸性饮料的pH在3.0-4.5范围内，因此其溶解性很低、易沉淀，饮料混浊，限制了大豆分离蛋白在酸性饮料加工领域的应用。酸性饮料包括碳酸饮料、果汁、酸乳饮料、茶饮料、功能性饮料以及酸性固体饮料等，占据了以上的饮料市场。研究在酸性条件下具有高溶解性的大豆蛋白产品，对于大豆蛋白在食品行业中的应用具有重要意义。
在已有的解决大豆蛋白在酸性饮料中不沉淀的方法中，大多数是靠添加稳定剂。稳定剂有很多种，一种是多糖类稳定剂，诸如果胶、大豆多糖、羧甲基纤维素钠、壳聚糖等。如CN1494383A公开了一种通过添加壳聚糖稳定剂结合蛋白质的方法提高稳定性。其虽然能得到一种酸性条件下不易沉淀的大豆蛋白，但由于壳聚糖带强烈正电荷，进入人体肠道后可能会引起腹泻等反应，美国等一些发达国家都暂未允许壳聚糖进入食品中。而且由于壳聚糖的加入，蛋白会有很强烈的涩味，大大影响了食品的口感，因此，这种方法也是受限制的。在低酸性体系中，由于靠近等电点，大豆蛋白带少量正电荷，会因斥力降低而发生聚集沉淀。多糖的加入，特别是阴离子多糖，会使蛋白表面带上大量负电荷，因而蛋白的斥力会增加，加之由于多糖的加入而导致的体系粘度的增加，蛋白质能够较好地悬浮于溶液中。虽然添加到一定量的多糖就会把蛋白悬浮起来，可是整个溶液是浑浊不透明的，大大影响了产品的性状，因而添加稳定剂的方法并不实用。
另外，还有些方法是通过加入乳化剂，包埋蛋白质的疏水基团，使得蛋白之间的疏水作用力降低，抑制蛋白的聚集，但也会出现如同上述的结果。因此，迄今已有技术还没有获得一种合适的能够用于酸性饮料中的大豆蛋白。
发明内容
为此，本发明的目的之一在于提供一种大豆分离蛋白粉的制备方法，该方法不仅保持大豆分离蛋白粉本身风味及功能特点，且在低pH条件(2.0-4.0)下，产品无涩味、高透明性、高稳定性，可应用于酸性饮料中并避免了酸性饮料中应用时产生的沉淀现象，获得的溶液具有较好的外观透明度和极佳的储藏稳定性。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种大豆分离蛋白粉的制备方法，包括如下步骤：
(1)低温脱脂豆粕和水混合后调节pH至7.0-10.0，对溶液进行剪切处理，加入植酸酶和多酚氧化酶，反应后固液分离得到豆乳萃取液和豆渣；
(2)将步骤(1)所得豆渣剪切处理，加水萃取，然后固液分离得到水萃豆乳液和水萃豆渣，水萃豆乳液和步骤(1)所得豆乳萃取液合并得到混合豆乳；
(3)将步骤(2)得到的混合豆乳调整pH值使大豆蛋白沉淀，然后固液分离得到固相即为大豆酸沉凝乳蛋白；
(4)将步骤(3)得到的大豆酸沉凝乳蛋白配置成蛋白液，调节pH至2.5-3.5后加入酸性蛋白酶酶解，固液分离，去除不溶部分，得到蛋白液；
(5)将步骤(4)所得蛋白液膜浓缩，得到的大豆酸性蛋白液喷雾干燥得到所述大豆分离蛋白粉。
作为优选，步骤(1)中所述低温脱脂豆粕为正己烷萃取法提取的大豆脱脂豆粕或压榨法制得的大豆脱脂豆粕。
优选地，所述低温脱脂豆粕的氮溶指数为80-90。
优选地，低温脱脂豆粕与水的质量比为1:5-15，优选为1:8-10。
优选地，调节pH使用NaOH溶液进行。
优选地，NaOH溶液的浓度为1-5mol/L。
优选地，剪切处理时的转速为10000rpm以上，优选为13000rpm，时间为2min以上，优选为3min。
步骤(1)中剪切处理后进行搅拌均匀，可通过500-1000rpm搅拌15min以上，优选为0.5h左右实现。
优选地，所述多酚氧化酶为漆酶和/或酪氨酸酶。
优选地，植酸酶的酶活为4000U/g以上，优选为5000U/g；
优选地，多酚氧化酶的酶活为4000U/g以上，优选为5000U/g。
优选地，酸性蛋白酶的酶活为80000U/g以上，优选为100000U/g。
优选地，植酸酶或多酚氧化酶的添加量为低温大豆脱脂豆粕质量的0.01-1‰，植酸酶或多酚氧化酶的添加量可相同或不同。
优选地，反应的温度为30-50℃，时间为20min以上，优选为30min。
作为优选，步骤(2)中加水的量与低温脱脂豆粕的质量比为2-10:1，优选为4-6:1。加水萃取次数为1次以上，如为2次以上，诸如3次、5次等，萃取液合并进行后续处理。
步骤(1)或步骤(2)中的固液分离可通过离心进行，优选在1000-5000rpm下离心5min以上，如10-30min。步骤(1)和步骤(2)中的固液分离条件可相同或不同。
为了使蛋白沉淀更多，作为优选，步骤(3)中调整pH值至4.0-5.0，优选pH值为4.5左右时，蛋白沉淀最多。
优选地，调整pH值通过加入食品级稀盐酸进行。
作为优选，步骤(4)中蛋白液的底物浓度为7-10wt％。
优选地，调整pH值通过加入食品级稀盐酸进行。
优选地，酶解的温度为20-70℃，时间为5min以上，优选为10-50min。
步骤(4)中固液分离可通过离心进行，优选在2000-3000r/min下离心3min以上，例如2500r/min下离心5min。
作为优选，步骤(5)中膜浓缩通过超滤膜进行。
优选地，在膜浓缩之前进行过滤，以避免下面步骤中超滤膜的堵塞。
优选地，过滤为通过150目以上，优选为200目的滤网。
优选地，超滤膜具有5000-30000道尔顿分子截留量。
优选地，超滤后溶液的Bx提升至13.0-15.0，可在保证产品质量的同时节约能耗。
优选地，喷雾干燥时的进口温度为150-200℃，出口温度为50-100℃。
喷雾干燥可通过喷雾干燥设备进行。
步骤(3)和(4)中盐酸溶液的浓度优选为1-5mol/L。
作为优选，本发明的制备方法包括如下步骤：
(1)碱萃：低温脱脂豆粕以固液质量比1:8至1:10溶于工艺水(工艺水是主要生产用水的组成部分，它是指在工业生产中用来制造、加工产品以及与制造、加工工艺过程有关的这部分用水)中，用NaOH溶液调pH为7.0-10.0，对溶液进行13000rpm剪切处理3min；
(2)酶解：按照低温大豆脱脂豆粕的0.01-1‰的植酸酶和0.01-1‰的漆酶进行添加，30-50℃反应30min，然后1000-5000rpm离心10-30min，得到豆乳萃取液和豆渣；
(3)水萃：将步骤(2)的豆渣进行剪切处理，按照步骤(1)豆粕的1:4-1:6添加工艺水，进行水萃，然后1000-5000rpm离心10-30min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣；
(4)将步骤(2)和步骤(3)得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳；
(5)将步骤(4)得到的混合豆乳，加入食品级稀盐酸，调整pH值至4.5左右，大豆蛋白沉淀，通过分离机分离固、液相，得到固相即为大豆酸沉凝乳蛋白；
(6)酸化：依照步骤(5)得到的大豆酸沉凝乳蛋白，配置底物浓度7-10wt％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至2.5-3.5；
(7)蛋白酶的酶解：将步骤(6)的蛋白液，加入蛋白质量0.01-1％的酸性蛋白酶，在20-70℃下酶解10-50min，2500r/min离心5min，去除不溶部分，得到蛋白液；
(8)使料液通过孔径200目的滤网，以避免超滤膜的堵塞，将料液通过5000-30000道尔顿分子截留量的超滤膜进行超滤，使Bx提升至13.0-15.0，得到大豆酸性蛋白液；
(9)喷雾干燥：将上述蛋白溶液用喷雾干燥设备干燥，喷雾干燥仪器进口温度设为150至200℃，出口温度设为50至100℃。
本发明的目的之二在于提供一种本发明所述制备方法制得的大豆蛋白粉。
本发明的目的之三在于提供一种本发明所述大豆蛋白粉在饮料，尤其是在酸性饮料中的应用。
本发明中Bx为糖度，是表示糖液中固形物浓度的单位，一般用白利度表示糖度，指的是100克糖液中所含的固体物质的溶解克数。
相对于现有技术，本发明具有如下优点和有益效果：
(1)本发明使用植酸酶、多酚氧化酶和酸性蛋白酶的三重酶解。植酸酶的目的是去出豆粕中的植酸，提高蛋白溶液的透明性，并将蛋白质部分借助于植酸相连的亚基切断，蛋白酶将蛋白质水解为较小的分子，同时控制好酶解程度，控制酶解后蛋白质分子量不能太低，否则就为大豆肽。在植酸酶处理后对蛋白料液加以超滤，可以去除植酸水解后的产物。多酚氧化酶能去除蛋白中的多酚类物质，食品中涩味的主要是有多酚类物质造成的。
(2)本发明方法中，超滤允许低分子量的物质选择性的通过滤膜，同时截留住高分子量的物质。超滤处理后，大豆蛋白在酸性条件下的沉淀率显著降低，可能由于在溶液中的离子强度降低时，盐离子对大豆蛋白的电荷屏蔽效应减弱，大豆蛋白极性区域与水分子的接触机会增多，从而使大豆蛋白的溶解性得以增强。由于盐类会加重大豆蛋白的涩味，所以超滤后的产品在口感上也有明显的提高。本发明三种酶解和超滤能解决蛋白质在酸性条件下的溶解性和风味较低的问题。
(3)本发明制备方法没有添加任何食品添加剂等化学物质，产物仍是纯大豆蛋白提取物，具有绝对的安全性；
(4)本发明工业应用性较强，酶解和膜浓缩在现有工业上已有很成熟的应用。
(5)将本发明得到的大豆蛋白粉应用于酸性液体饮料中，其离心沉淀率较低，不易沉淀，透明性好，且可以增加饮料中蛋白含量，补充人体所需营养、提升体质、增强免疫力等功能。
(6)将本发明得到的大豆蛋白粉应用于液体饮料中，其离心沉淀率较低，不易沉淀，且添加量较其它蛋白在液体饮料中的添加量高，可以增加饮料中蛋白含量；且制备的大豆蛋白颗粒配方科学合理，具有良好的补充人体所需营养、提升体质、增强免疫力等功能。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
同时下述实施例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例1
将大豆脱脂豆粕，按照1：8的质量比例与水混合，在室温中速搅拌1h，用2mol/L的NaOH调pH为8，对溶液进行13000rpm剪切处理3min，按照豆粕的0.1‰的植酸酶和0.05‰的漆酶进行添加，35℃反应30min，然后3000rpm离心10min，得到碱萃豆乳液和豆渣。将豆渣进行剪切处理，按照豆粕的1:5添加工艺水，进行水萃，然后3000rpm离心10min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣。将碱萃豆乳液和水萃豆乳液得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳。取混合豆乳液用2mol/L的HCL调pH为4.5，3000rpm离心10min，得到大豆蛋白沉淀。
配置底物浓度9％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至2.5，大豆蛋白提取液。在35℃下添加0.05‰酸性蛋白酶酶解30min，2500r/min离心5min，去除不溶部分，得到蛋白液。使料液通过孔径200目的滤网，再将料液通过超滤膜进行超滤，使Bx提升至14.0，得到大豆酸性蛋白液。然后用水浴锅90℃、10min灭酶，得分散液。进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
实施例2
将大豆脱脂豆粕，按照1:9的质量比例与水混合，在室温中速搅拌1h，用2mol/L的NaOH调pH为9，对溶液进行13000rpm剪切处理3min，按照豆粕的0.3‰的植酸酶和0.1‰的漆酶进行添加，35℃反应30min，然后3000rpm离心10min，得到碱萃豆乳液和豆渣。将豆渣进行剪切处理，按照豆粕的1:5添加工艺水，进行水萃，然后3000rpm离心10min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣。将碱萃豆乳液和水萃豆乳液得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳。取混合豆乳液用2mol/L的HCL调pH为4.5，3000rpm离心10min，得到大豆蛋白沉淀。
配置底物浓度8％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至3.0，大豆蛋白提取液。在35℃下添加0.5‰酸性蛋白酶酶解30min，2500r/min离心5min，去除不溶部分，得到蛋白液。使料液通过孔径200目的滤网，再将料液通过超滤膜进行超滤，使Bx提升至13.5，得到大豆酸性蛋白液。然后用水浴锅90℃、10min灭酶，得分散液。进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
实施例3
将大豆脱脂豆粕，按照1:10的质量比例与水混合，在室温中速搅拌1h，用2mol/L的NaOH调pH为9.5，对溶液进行15000rpm剪切处理2min，按照豆粕的0.9‰的植酸酶和0.5‰的漆酶进行添加，35℃反应30min，然后3000rpm离心10min，得到碱萃豆乳液和豆渣。将豆渣进行剪切处理，按照豆粕的1:4添加工艺水，进行水萃，然后3000rpm离心10min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣。将碱萃豆乳液和水萃豆乳液得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳。取混合豆乳液用2mol/L的HCL调pH为4.5，3000rpm离心10min，得到大豆蛋白沉淀。
配置底物浓度7％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至3.5，大豆蛋白提取液。在35℃下添加0.5‰酸性蛋白酶酶解30min，2500r/min离心5min，去除不溶部分，得到蛋白液。使料液通过孔径200目的滤网，再将料液通过超滤膜进行超滤，使Bx提升至13.0，得到大豆酸性蛋白液。然后用水浴锅90℃、10min灭酶，得分散液。进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
实施例4
将大豆脱脂豆粕，按照1:8的质量比例与水混合，在室温中速搅拌1h，用2mol/L的NaOH调pH为7.5，对溶液进行10000rpm剪切处理5min，按照豆粕的1‰的植酸酶和0.8‰的漆酶进行添加，35℃反应30min，然后3000rpm离心10min，得到碱萃豆乳液和豆渣。将豆渣进行剪切处理，按照豆粕的1:6添加工艺水，进行水萃，然后3000rpm离心10min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣。将碱萃豆乳液和水萃豆乳液得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳。取混合豆乳液用2mol/L的HCL调pH为4.5，3000rpm离心10min，得到大豆蛋白沉淀。
配置底物浓度9％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至2.5，大豆蛋白提取液。在35℃下添加0.9‰酸性蛋白酶酶解30min，2500r/min离心5min，去除不溶部分，得到蛋白液。使料液通过孔径200目的滤网，再将料液通过超滤膜进行超滤，使Bx提升至14.5，得到大豆酸性蛋白液。然后用水浴锅90℃、10min灭酶，得分散液。进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
对比例1
将大豆脱脂豆粕，按照1：8的质量比例与水混合，在室温中速搅拌1h，用2mol/L的NaOH调pH为8，对溶液进行13000rpm剪切处理3min，然后3000rpm离心10min，得到碱萃豆乳液和豆渣。将豆渣进行剪切处理，按照豆粕的1:5添加工艺水，进行水萃，然后3000rpm离心10min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣。将碱萃豆乳液和水萃豆乳液得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳。取混合豆乳液用2mol/L的HCL调pH为4.5，3000rpm离心10min，得到大豆蛋白沉淀。
配置底物浓度9％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至2.5，大豆蛋白提取液。在35℃下添加0.05‰酸性蛋白酶酶解30min，2500r/min离心5min，去除不溶部分，得到蛋白液。使料液通过孔径200目的滤网，再将料液通过超滤膜进行超滤，使Bx提升至14.0，得到大豆酸性蛋白液。然后用水浴锅90℃、10min灭酶，得分散液。进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
该对比例中的方法与实施例的方法相比，不添加多酚氧化酶(漆酶)氧化不了豆粕中的多酚类物质。所以最终得到的大豆蛋白产品的涩味上改善效果不好。
对比例2
将大豆脱脂豆粕，按照1:9的质量比例与水混合，在室温中速搅拌1h，用2mol/L的NaOH调pH为9，对溶液进行13000rpm剪切处理3min，按照豆粕的0.3‰的植酸酶和0.1‰的漆酶进行添加，35℃反应30min，然后3000rpm离心10min，得到碱萃豆乳液和豆渣。将豆渣进行剪切处理，按照豆粕的1:5添加工艺水，进行水萃，然后3000rpm离心10min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣。将碱萃豆乳液和水萃豆乳液得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳。取混合豆乳液用2mol/L的HCL调pH为4.5，3000rpm离心10min，得到大豆蛋白沉淀。
配置底物浓度8％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至3.0，大豆蛋白提取液。在35℃下添加0.5‰酸性蛋白酶酶解30min，2500r/min离心5min，去除不溶部分，得到蛋白液。然后用水浴锅90℃、10min灭酶，得分散液。进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
该对比例中的方法与实施例2的方法相比，没有通过超滤膜，由于仅仅采用了植酸酶处理的方法使原本在酸性条件下难溶的植酸-大豆蛋白复合物解离，植酸分解后的产物、盐类、色素仍然存在于大豆蛋白料液当中，所以最终得到的大豆蛋白产品的酸溶度不够高，涩味严重。
对比例3
将大豆脱脂豆粕，按照1:10的质量比例与水混合，在室温中速搅拌1h，用2mol/L的NaOH调pH为9.5，对溶液进行15000rpm剪切处理2min，然后3000rpm离心10min，得到碱萃豆乳液和豆渣。将豆渣进行剪切处理，按照豆粕的1:4添加工艺水，进行水萃，然后3000rpm离心10min，得到水萃豆乳液和水萃豆渣。将碱萃豆乳液和水萃豆乳液得到的豆乳进行混合，得到混合豆乳。取混合豆乳液用2mol/L的HCL调pH为4.5，3000rpm离心10min，得到大豆蛋白沉淀。
配置底物浓度7％的蛋白液，再加入稀盐酸调节pH至3.5，大豆蛋白提取液。然后用水浴锅90℃、10min灭酶，得分散液。进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为进风温度：180℃，出风温度为70℃。
该对比例中的方法与实施例3方法相比，为普通方法，不经多酚氧化酶(漆酶)及酸性蛋白酶处理，且喷雾干燥前不经过超滤膜过滤浓缩。所得样品苦涩味最重。
测试例1
将实施例1-4和对比实施例1-3中制备得到的酸性大豆分离蛋白粉溶解在水中，稀释成质量浓度为1％的大豆蛋白溶液，配制成1.0％的样品溶液，搅拌至无干粉后，用搅拌棒搅打5-10s，至溶液中无颗粒。加入两滴消泡剂，搅拌均匀，静置3-5min，待表面无泡沫，用1mol/LNaOH溶液调节溶液的pH值至4.0±0.01。再将样品溶液进行离心处理，称量离心管重量m1，将加工好的溶液装入离心管中，称量产品和离心管总重量m2，在离心机中以4000r/min的转速离心10min，倒出上清液称量离心管中沉淀物重量(湿重)m3，与产品总重量进行比较计算出沉淀率。
测试结果见表2中所示。
测试例2
将实施例1-4和对比实施例1-3中制备得到的酸性大豆分离蛋白粉溶解在水中，稀释成质量浓度为1％的大豆蛋白溶液，充分混匀，用1mol/L NaOH溶液将蛋白溶液的pH调节为4.0，搅拌1h。在600nm处测定蛋白溶液的透光率，此数值可以反映各种酸性蛋白溶液的透明度。测试结果见表2中所示。
测试例3
将实施例1-4和对比实施例1-3中制备得到的酸性可溶大豆蛋白粉溶解在水中，稀释成质量浓度为1％的大豆蛋白溶液，搅拌均匀，再均质机进行均质。选取10位评价员组成评价小组对样品进行评价，评价标准见表1中所示。在评定之前，给评价员做评价培训，使评价员客观地进行评价，不搀杂个人情绪；在评价过程中，避免讨论；在试验前应避免接触强味物品，吸烟、嚼口香糖、吃食物等及使用有气味的化妆品和洗涤剂，还应要求评价员抹去唇膏，避免浓妆，不能用有气味的肥皂洗手。然后按未知顺序将蛋白溶液提供给评价员，进行客观评价，填写感官评定，结果见表2中所示。
表1感官检测评分标准
| 评分 | 涩味 | 苦味 |
| 1-2 | 涩味无法忍受 | 苦味无法忍受 |
| 3-4 | 很涩 | 很苦 |
| 5-6 | 涩 | 苦 |
| 7-8 | 能感觉到涩味的存在 | 能感觉到苦味的存在 |
| 9-10 | 没有涩味 | 没有苦味 |
表2测试结果
从表2中可以看出，本发明中将多酚氧化酶(漆酶)处理和超滤处理两种方法结合使用，所得到的大豆蛋白产品在酸溶度、透明度、口感各方面都比对比实施例中单一使用植酸酶处理得到的产品更为出色，并且拥有与后者相近的得率，而本发明制备得到的酸性可溶大豆蛋白更能满足产品生产和在酸性饮料中应用的需求。根据本发明方法制得的大豆蛋白粉末在pH2.0-4.0之间的沉淀率很低，并且几乎没有涩味，口感提高。
本发明提高了大豆蛋白质在低pH下的溶解度高而且透明度好，本发明制得的大豆蛋白可以应用于酸性透明饮料、乳酸菌水、功能性饮料等酸性饮料中，产品不会因为大豆蛋白在酸性条件下溶解度低而沉淀及聚集。本发明所得大豆蛋白没有添加任何无机及有机物质，仅采用酶解及物理处理，可以保证此种酸溶蛋白的安全性。因此，本发明可扩大蛋白在酸性食品的应用和拓宽餐食结构中对各种蛋白质的吸收。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种大豆分离蛋白粉的制备方法，包括如下步骤：
(1)低温脱脂豆粕和水混合后调节pH至7.0-10.0，对溶液进行剪切处理，加入植酸酶和多酚氧化酶，反应后固液分离得到豆乳萃取液和豆渣；
(2)将步骤(1)所得豆渣剪切处理，加水萃取，然后固液分离得到水萃豆乳液和水萃豆渣，水萃豆乳液和步骤(1)所得豆乳萃取液合并得到混合豆乳；
(3)将步骤(2)得到的混合豆乳调整pH值使大豆蛋白沉淀，然后固液分离得到固相即为大豆酸沉凝乳蛋白；
(4)将步骤(3)得到的大豆酸沉凝乳蛋白配置成蛋白液，调节pH至2.5-3.5后加入酸性蛋白酶酶解，固液分离，得到蛋白液；
(5)将步骤(4)所得蛋白液膜浓缩，得到的大豆酸性蛋白液喷雾干燥得到所述大豆分离蛋白粉。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述低温脱脂豆粕为正己烷萃取法提取的大豆脱脂豆粕或压榨法制得的大豆脱脂豆粕；
优选地，所述低温脱脂豆粕的氮溶指数为80-90；
优选地，低温脱脂豆粕与水的质量比为1:5-15，优选为1:8-10。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中调节pH使用NaOH溶液进行。
优选地，NaOH溶液的浓度为1-5mol/L；
优选地，剪切处理时的转速为10000rpm以上，优选为13000rpm，时间为2min以上，优选为3min。
4.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述多酚氧化酶为漆酶和/或酪氨酸酶；
优选地，植酸酶的酶活为4000U/g以上，优选为5000U/g；
优选地，多酚氧化酶的酶活为4000U/g以上，优选为5000U/g；
优选地，酸性蛋白酶的酶活为80000U/g以上，优选为100000U/g；
优选地，植酸酶或多酚氧化酶的添加量为低温大豆脱脂豆粕质量的0.01-1‰；
优选地，反应的温度为30-50℃，时间为20min以上，优选为30min。
5.根据权利要求1-4任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中加水的量与低温脱脂豆粕的质量比为2-10:1，优选为4-6:1。
6.根据权利要求1-5任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中调整pH值至4.0-5.0；
优选地，调整pH值通过加入食品级稀盐酸进行。
7.根据权利要求1-6任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中蛋白液的底物浓度为7-10wt％；
优选地，调整pH值通过加入食品级稀盐酸进行；
优选地，酶解的温度为20-70℃，时间为5min以上，优选为10-50min。
8.根据权利要求1-7任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(5)中膜浓缩通过超滤膜进行；
优选地，超滤膜具有5000-30000道尔顿分子截留量；
优选地，超滤后溶液的Bx提升至13.0-15.0；
优选地，喷雾干燥时的进口温度为150-200℃，出口温度为50-100℃。
9.一种权利要求1-8任一项所述制备方法制得的大豆蛋白粉。
10.一种权利要求9所述大豆蛋白粉在饮料，尤其是在酸性饮料中的应用。
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