CN1090805A - 整体长钢轨的制造系统 - Google Patents

Abstract

一种制造优质的长四分之一哩的整体钢轨的系 统，包括连续铸造工段，连续轧制工段，控制冷却和最 终冷却工段和转送台部分。

Description

本发明涉及整体长钢轨以及生产这种钢轨的系统及方法。连续轧制法与顺序的控制冷却法相配合可生产出具有优良特性的钢轨。本发明的钢轨具有整体的结构，并且其长度为标准的四分之一呎长。另外，本发明的方法可以低的成本生产优质钢轨。

铁路在货运及容运方面起着重要的作用。现有铁路系统的维修和建造新的铁路线都需要有连续地提供新钢轨的货源。

照传统习惯，钢轨制成约39呎长的轨段。采用这种长度只是因为把钢轨载运到安装钢轨的现场的火车车厢的长度限制。使用这些短的钢轨段和用螺栓连结形成的不平度造成了一些问题。首先，不连续的钢轨造成车辆颠得厉害，而更重要的是，车辆颠得厉害，又使得钢轨磨损增加，并限制了火车在钢轨上运行的最高速度。另外，在现场用螺栓把钢轨段连接起来也是一种很费时又费钱的方法。

近来，把若干轨段焊接在一起来代替螺栓连接已成了标准的方法。连续焊接的路轨使车辆行驶得较平稳，因而使钢轨的寿命也延长。随着焊接钢轨的出现，钢轨制造厂、铁路系统或分包工厂，一般都在制造现场把轨段焊接成比较长的轨带。现时的典型生产中，把从39呎到100呎或更长的轨段焊成四分之一哩长的轨带。用专门的货车把焊好的轨带运到修筑铁路的现场。然后在修筑铁路的现场再把焊接的轨带用螺栓连接或焊接起来。

与传统的螺栓连接方法相比，上述的方法在生产效率及钢轨质量方面都更有利。但是，该方法仍然有一些缺点。虽然用来把短轨段焊成四分之一哩长的轨带的焊接接合提供了较光滑的表面并且比螺栓连接寿命长些，但是钢轨上焊接部位仍是薄弱点，因为它们存在焊接造成的缺陷，并且在焊缝两侧都有冶金性能不准的软化部位，另外，焊接方法还要求有专用的设备，在焊接前准备出短轨段、并在焊接后磨光、矫直、和检查钢轨的内部质量。

在现有技术和非焊接的整体轨带实例中还没有达到过现时用的焊接轨带的长度。如上所述，轨段一般制成39呎到100呎或更长一些，然后焊成长的轨带。

现在的生产中，钢轨生产包括下面步骤：1〕、制出钢坯，2〕加热钢坯，3〕可逆式轧制钢坯成轨坯，4〕可逆式轧制轨坯制成钢轨，5〕冷却和矫直成形的钢轨，6〕检验钢轨，7〕对钢轨进行热处理以得到好的耐磨性。

可用连续铸造或铸锭后粗轧来加工出钢坯。在典型的方案中，离开钢轨轧制设备一段距离的地方加工出钢坯，在轧制前钢坯冷却，因此轧制前需要重新加热。也有一些方法是包括把钢坯快速运送到最终轧制处，这样钢坯没有冷却下来也不需要重新加热。

钢坯加热到约2250°F，进行一系列“轧制”处理。在轧制中可延展钢坯通过大轧辊之间，轧辊对钢坯施加了很大的压力使钢坯延伸成形为粗型钢轨。钢轨成形的关键因素是成品相对于水平轴是不对称的。为了得到不对称的钢轨，不仅要把钢坯轧成合适的形状，而且要注意由于不对称轧制方法在金属中产生的内应力。

钢坯在通过一轧制点的一道次中轧制，一直到全部轨段都通过两轧辊间为止。然后，钢坯的运动方向颠倒过来，钢坯往回再通过同一轧制点。按照所用的轧制点的类型，钢坯可穿过同一种轧槽，或者穿过对钢坯不同部位施加压力的不同的轧槽，钢坯进入到下一个轧制点以前，可在单一的轧制点经过10到12道次。这种来回穿过一个轧制点的方法通常称为“可逆式轧制”。在通过第一个轧制点后，初轧出的钢轨常称为轨坯。

然后，轨坯继续以来回轧制的方式通过一个个轧制点直到加工出最终钢轨。除了轧制点以外，典型的钢轨制造方法中还包括切边机和切头机以提供可用的钢轨外形。

在通过终轧站后，钢轨将进行控制冷却。控制冷却常常包括对钢轨不对称地喷入冷却空气、水或者同时喷以空气和水以防止钢轨冷却时钢轨的严重变形。不对称的钢轨具有上部、腹部和底部，这些不同的部位将自然地以不同的冷却速率进行冷却。如果钢轨不在一个可控制的环境中冷却，所述的钢轨不同部位的不同的冷却速率将导致钢轨产生明显的弯曲或变成弧形。

在现时用来生产钢轨的可逆或轧制法中，对初轧出钢轨的端头给以注意。当初轧出的钢轨的端头从预定的轧制点穿出来时，相当大的能量通过轧辊施加到金属上，通常将导致产生一些端头扭曲。由于轨坯在通过轧制点的每一道次时必须进行迅速转动的轧辊之间，如果端头扭曲很大，使轨坯不能恰当进入轧辊中，而使整个加工过程都停下来。在加工过程中，要在多到三处地方切去钢坯或轧坯的端头以得到具有合适形状的端头。

由于可逆式轧制方法的本身的特点，它不可能生产出很长的钢轨。在通过轧制点的每一道次时，必须调整轧辊以使轨坯的整个长度上能产生均匀的横截面变形。如果钢轨的这端到另一端有温度梯度，那么延展性也有变化，这样就不可能达到均匀变形。而在可逆式轧制法轧制长的产品时这种温度梯度是固有的。

可逆式轧制法的优点是可只使用几个轧制点，在一个比较小的区域中制造钢轨。但是，这种方法中多次可逆的轧制道次使生产周期明显地拉长，因为在一段时间内一个轧制点只轨制一条轨坯。

Engel的美国专利US4301670和Kozono的美国专利US4344310公开了讨论使用可逆式轧制法成型钢轧的实例。Stammbach的美国专利US3342053和Kishikawa的美国专利US4503700涉及到一种“连续”制造钢轨的方法。但是，在这些专利中没有一个是说明真正的连续制造钢轨的方法。Slammbach和Kishikawa的专利至少都在轨坯成形阶段采用可逆式轧制法。

Motomatsu的美国专利US3310971和Yoshimo的美国专利US3555862公开了大截面钢产品的连续轧制的方法。但该两篇专利都没有提出用他们的方法来制造非对称的钢轨。

Takeuchi的美国专利US4820015公开了一种复合金属材料成形的连续铸造方法。在一个实施例中用该连续铸造方法来成型要用来制造钢轨的钢坯。Takeuchi并没提出用连续轧制法来配上连续铸造方法加工钢轨。

在上述的对比文件中都没有提出制造不焊接的整体的长约四分之一英里的钢轨。另外，它们也都没提出用真正的连续轧制法制造钢轨。这里所提到的“连续轧制”意思是要轧制的钢材不逆转地通过一个接一个轨制点，并在同一初轧出的轨坯的不同部位同时在几个轧制点进行轧制的方法。

最后，上述对比文件都没有提出一根轨坯的不同部位同时进行轧制及冷却的制造钢轨的方法。

本发明涉及一种整体长钢轨，以及制造这种钢轨的系统和方法。本发明的钢轨具有现时使用的焊接轨带同样的长度，但是由于它用连续法制造，因此它没有在可逆式轧制后再焊接的制造钢轨方法所产生的焊缝和其它缺点。

本发明钢轨长度大于200呎，最好为约四分之一里或1440呎。钢轨用连续轧制法制造，并且没有端头偏差和焊缝。

本发明的连续轧制方法可制造四分之一哩长的整体钢轨。该方法的特征在于它有多个轧制点，因而，要加工的钢轨的不同部位同时在多个轧制点进行轧制。连续轧制方法还与紧接着的控制冷却法相配合。

按照本发明的一个最佳实施例，使用于连续铸造法制造钢坯，该钢坯送入连续轧制加工。在最佳实施例中，使用两个或更多的连续铸造装置以便能最大限度地有效利用连续轧制系统，因为在连续轧制系统进口轧制的钢材的最佳速度要比通过连续铸造方法制造钢坯的速度快得多。

本发明的连续轧制工段包括多个轧制点。轧制的钢材的头部穿过一个个轧制点，该钢坯的长度使得一根单一成形的钢轨能同时在多个轧制点进行加工。在各个轧制点，钢轨的横截面逐渐减小并成型。从连续轧制系统轧出的钢轨具有要求的横截面。

紧接着连续轧制工段，钢轨进入控制冷却工段。当钢轨的头部进行冷却时，尾部仍然在连续轧制点内。

通过连续轧制加工后，钢坯被不断地逐渐拉长，而横截面减小。因而，直到整条钢轨穿过最后一个轧制点，钢轨轧成了最终长度。

当钢轨头部穿出最后一个轧制站，它继续进行冷却。如果不停止地进行的话，在不对称的钢轨发生不均匀的冷却，致使钢轨产生应力及变形。为防止发生这样的问题，并改善冶金性能，对钢轨要进行控制冷却，再进行最终冷却，该冷却区紧接着连续轧制点并与它排成一行。因此，虽然尾部仍在轧制钢轨的头部却在冷却。

本发明使得钢轨移动的速度大大地降低，在可逆式轧制法中，因为钢坯在每个轧制点要轧几个道次来减小其横截面积，因此在每个轧制站都要求高的轧制速度。但在本发明中，多个轧制点代替了一个轧制点中的多道次。因此，可以降低钢轨速度仍保持同样的生产率。降低钢轧的速度是很重要的，如下面所要解释的，这样使得控制冷却操作可接着轧制操作进行，并与其排成一行，也能保证控制及安全。

钢轧直到整根都通过最终冷却区和转送台才停止向前移送。在冷却后，钢轨往侧向移动，然后，钢轨再以反向轴向往回通过检验区和修整区。

下面通过附图来详细说明本发明的实施例，图中：

图1是典型的钢轨的横截面图;

图2用方框图示出本发明的制造钢轨方法;

图3示出按照本发明制造系统的实施例的平面布置图;

图4示出了钢轨的温度与它在控制冷却工段的位置的关系曲线。

下面详细的说明本发明的整体长钢轨和它的制造系统及制造方法。本发明的钢轨的形状除了基本上没有焊缝外，与普通的钢轨一样。它通过连续轧制法生产，钢轨段长度大于约200呎。在最佳实施例中，钢轨段长约四分之一哩或1440呎。

本发明的钢轨优于现用的钢轨，在现场安装它的时候，可以大大减少对一定距离的钢轨所要求的焊接接头。例如：使用本发明的长四分之一哩的钢轨段，则每根路轨一哩长只含有四个焊缝接头。但是使用现有的钢轨段-例如长80呎的轨段-那么同样一英里长的路轨就有大约65个焊接接头。

如上所述，本发明的钢轨不能用现有技术方法来制造。这是因为在可逆式轧制法中的温度梯度和其它因素所限止。

图1示出了一种典型的钢轨的横截面图。钢轨包括上部10，腹部12和底部14。该钢轨相应于假想的水平线15，实际上是不对称的。虽然所有钢轨都有相同的普通横截面形状，但是现时制造和使用的各种钢轨的实际尺寸仍然有一些差别。在本发明的各连续轧制点中调节轧制压力就能使得到的钢轨的横截面产生少许变化。

不对称的钢轨横截面使钢轨在冷却过程中产生一些问题。当钢轨成形并具有合适的横截面形状时，它仍然超过1400°F。在钢轨冷到室温时，较粗大的上部将比底部冷得更慢，那么较冷的底部比上部收缩得快因而造成钢轨弯曲。而且，当整个钢轨都达到室温时，在冷却过程中造成的应变并不完全消失，其结果产生的内应力会有损于所制成的钢轨的性能。因此，钢轨最好进行控制冷却，在冷却中钢轨的上部和底部被有区别地进行冷却。

生产条钢或棒材等横截面小的钢制品用连续轧制法是相当普遍的。与可逆式轧制法不同，在连续轧制法中，要轧制的钢坯同时在多个轧制点进行加工。在连续轧制中主要问题是要在轧制点之间设置某种类型的“张力缓冲器”。轧制钢制品用的轧辊是很重的并且在高速下转动。

当同时在多个轧点同时进行处理时，对任一轧点进行任何瞬间调节轧辊速度是很困难的，在此情况下，单个轧制点上的转速的极微小增加或降低都将导致在轧制的钢坯上产生明显的张力，该张力至少导致轧出质次的产品，最坏的情况下将使轧制操作产生危险。

对小截面产品言，可以通过在轧点之间让钢材弯曲而产生张力缓冲器的作用。轧制速度的稍些变化可由弯曲量来补偿。Motomatsu的美国专利US3310971和Yoshimo的US3555862说明了在材料的横截面尺寸太大而在轧制点之间不允许弯曲或打圈时，在连续轧制站提供张力缓冲器的装置。本专业普通的技术人员有能力利用类似的现有技术来建立合适的和最理想的张力缓冲器用于本发明。

按照本发明的制造钢轨的方法，将钢液以普通的连续铸造法制成优质钢轨。图2示出了生产的流程图。图中示出了加工钢轨的流程方向以及当它经过生产流程的各基本阶段时的相对温度变化。

生产流程的第一部分是可延展钢坯的连续铸造工段16。该钢坯是方形钢，通过连续轧制法把它轧成钢轨成品。要能制出四分之一哩长的标准钢轨的钢坯尺寸约为10吋×14吋×140呎，或者是有其它横截面形状但重量相当的钢坯。在连续铸造中，钢液浇注通过所要求横截面形状的铸模，钢液流过该铸模直至它冷却到固态。这时把铸钢件从铸模中抽出。连续铸造与固定模铸造法不一样，使用固定模铸法，先把钢液浇满铸模，冷却到凝固，脱模，取出钢锭送去预热及轧制。

连铸机的铸模的上部保持在垂直位置，钢液浇入其顶部。钢液流过铸模的速度要使得它从铸模底部穿出时已凝固坚硬并转成水平方向。钢坯的连续运动可以连续而直接进入连续轧制工段18。或者，也可以先冷却钢坯，然后在进入连续轧制工段18前再进行预热。

在本发明的一个实施例中，连续铸造和连续轧制作业保持联机成行，这样使从连续铸模的出口抽出的连铸钢坯直接进入连续轧制工段在本发明的一个最佳实施例中，有多个连续模与一台连续轧机相配合。每个连铸机铸出的钢坯都送入连续轧制点。因为铸造钢坯的生产速度一般要比钢坯进入连续轧制工段18的速度低得多，所以最好要配上多台连铸机。

如上所述，在连续铸轧制工段18内，可延展的钢坯要通过一连串轧制点被连续而同时地轧制加工成型。轧制点以固定位置排列成行。当钢坯头部从一个轧点传送到下一个轧点时，每个依次排列的轧制点都对钢轧初坯进行加工，使其横截面逐步减小。

应该了解，在钢坯加工成型时，其长度从大约140呎增加到大约1440呎。因此，金属从连续轧制工段18离开的速度比刚进入连续轧制工段的速度快得多，甚至当一根钢轨在出口端及进口端的情形也是如此。

当金属从连续轧制工段18引出时，钢轨继续以同样方向往前直线运动，进入本发明方法中的控制冷却工段20。在控制冷却工段20，用水、雾或空气的冷却装置以不对称方式冷却钢轨。当钢轨从连续轧制工段18出来时，它的温度大约为1400°F到1800°F。而从控制冷却工段20出来的钢轨温度将低于约800°F。钢轨冷却时产生收缩，在控制冷却工段20产生的收缩较多。控制冷却的主要作用是防止钢轨挠曲与弯曲，另外也使钢轨具有所要求的冶金性能。当处理长达1440呎的钢轨时，防止弯曲的性能是相当关键的。

由于本发明方法的连续生产特性，故在钢轨成形过程的大多数时候，一根钢轨的不同部分可以分别同时进行轧制和控制冷却。

连续移动的钢轨从控制冷却工段20出来并进到最终冷却区22。在最终冷却区，钢轨冷却到通常的处理温度。

图4以曲线图示出沿着在控制冷却和最终冷却区的钢轨的长度的温度梯度。由于在控制冷却和最终冷却区，钢轨以均匀的速度运动，因此温度与钢轨位置的关系曲线，也就对应于温度与相对于钢轨上一移动点的时间的关系曲线。当钢轨尾端离开最终轧制点并进入控制冷却工段时，其温度基本等于最终轧制点要求的轧制温度。如图4左边所示。这时，钢轨可迅速地从该温度冷却下来，因为在该温度下的冷却速率对钢轨的冶金性能基本上没有影响。但是，即使在该温度下，由于不对称的截面形状和不同的冷却速率，钢轨仍然会发生弯曲和变形，所以还需要应用不同的冷却装置来控制冷却。沿钢轨长度移动时，到达钢轨上的一点冷却速度变得对钢轨的冶金性能很重要。该点如图4中部那段斜率较小的冷却线所示。在这部分，钢轨以起到两种不同作用的冷却方式进行冷却，其中一个作用是要达到要求的冶金性能，而另一个作用要有差别地把冷却装置应用到不对称的横截面上以避免弯曲和变形。

最后，继续朝前沿钢轨的长度移动，又到达一点，在那里钢轨的温度使它的冷却速率对冶金性能言又变得不重要。这就是最终冷却区，其位置如图4右边陡的冷却线所示。但是，如该陡的冷却线的情况所示，钢轨离开最终轧制点而进入控制冷却工段，仍要求对钢轨应用有差别的冷却装置来避免不正常的弯曲和变形。

使用连续轧制法使得钢轨通过轧制工段后钢轨的速度可降低，这对于控制冷却作业是很重要的。在可逆式轧制作业中，一般让钢轨几次通过同一轧制点，而该轧制点逐渐使钢轨横截面减小。因此，每轧道次都要求钢轨有高的速度以保持要求的生产率。相反地，在连续轧制作业中，可逆式轧制作业中的多道次通过一轧制点被排成一行的多个轧制点所代替。这样，对于同样的生产率而言，钢轨的速度可显著地降低。连续轧制可降低钢轨速度与连续成行的控制冷却是相容的，而可逆式轧制的钢轨速度高则和它不相容。降低的钢轨速度也便于控制钢轨及安全。

一旦整条钢轨已通过连续轧制工段18和控制和最终冷却工段20，钢轨就停止向前运动，然后，制成的钢轨便侧向移进转送台22。

钢轨从连续铸造工段16移到连续轧制工段18再到控制冷却和最终冷却工段20，最后移到转送台22，这就构成了本发明方法的基本要点。

图3更详细地说明了本发明的制造系统和方法的一个最佳实施例。图3示出了可以实施本发明方法的制造设备的概况。每个专门的设备区域按照钢轨坯件沿着加工路线运动加工成能装上火车的成品钢轨的加工顺序来说明。

连续铸造工段16包括一钢液转运区24，除气及再热区26，连铸机28，钢坯转送台30和钢坯保温炉32。

生产钢轨必须先炼出高温的钢液。钢液可通过熔炼原材料或重熔废钢炼出。在一个最佳实施例中，在电炉中将挑选出的废钢炼成钢液，使用电炉可以严格控制钢液的化学成分、脱氧、温度和脱硫。钢液从炼钢炉运送到连铸机28的顶部。钢液是通过钢液转运区24运送到连铸机28的。

在浇入连铸机28中前，钢液在除气及再热区26进行除气及再加热，判断钢水的性能并进行钢液性能的评价以及必要的化学成分和温度的调整。

连铸机28包括一个或多个连续铸模。铸模的上部是垂直的，钢液流经这部分时流动性最好。铸模逐渐弯曲成水平形状，以便于钢坯从水平方向离开铸模。

钢坯转送台30是贮存及移送连铸机28铸出的钢坯的区域，转送台30可以垂直钢坯的长度方向来移送要轧制的钢坯。钢坯保温炉32靠近钢坯转送台30，它起到两个作用，一方面它帮助把钢坯温度保持在轧制要求的恒定温度下，另外它还装有移送装置，把钢坯移送到连续轧制工段的进口。

连续轧制部工段18含有一台切料头剪切机34，一个感应加热器36，一台氧化皮清除机37和一台轧制机38。在料头剪切机34中，设有修整送入轧机的钢坯的头部的装置。在感应加热器36设有保证钢坯通过该区后钢坯内温度均匀一致的装置。

轧制机38由排列成行的多个轧制点组成。轧制点有一个马达和多个旋压大轧辊，它们对通过轧辊间的钢坯施加变形压力。轧辊也起到运送钢坯通过轧制机38的作用。

本发明的控制冷却工段20包括控制冷却区40和最终冷却区42。控制冷却工段20装有不对称处理成型钢轨的装置，以使得钢轨从它的终轧温度开始冷却的时候不会出现明显的弯曲。控制冷却可通过对钢轨经选择的部位喷上雾或气流来进行。控制冷却可防止钢轨变形并使它能达到要求的冶金性能。

在最终冷却区42，可对钢轨较为对称地进行冷却，但为了要达到要求的平直度，仍然要求有差别的冷却。在钢轨转送台44中，钢轨停止向前移动，而是往侧向移动。

按照本发明方法连续地制成四分之一哩长的整体钢轨，必须采用上述的这些作业区域。但是，要完成钢轨的处理作业，还包括一些附加的功能步骤。在本发明的一个最佳实施例中，钢轨成形后的附加处理作业区域包含：

钢轨矫直机46，

轧后去除氧化皮机48，

位置传感器50，

无损检验区52，

表面检验区54，

涂写标记区56，

传送台58，

锯-钻区62，

焊机64，

贮存架66，

火车装货架68，

钢轨矫直机46包括可以纠正钢轨产品中轻微弯曲的缺陷的装置。在一个实施例中，钢轨矫直机包括可对钢轨施加100至180吨的矫直力的几个重型滚轮。钢轨的外表面经氧化皮清除机48除去氧化皮。位置传感器50用来检验钢轨是否具有可通过的平直度。在无损检验区52用超声探伤检验钢轨的内部缺陷。超声检验可以探测出钢轨的上部，腹部和底部的内部缺陷。在表面检验区54检验钢轨的表面。必要时，在涂写标记区56对钢轨有缺陷部分涂上标记。

传送台58设有侧向移送钢轨的装置。锯-钻区有锯断钢轨头部和在检验过程中发现的任何缺陷的一侧的钢轨的装置，在必要时用来钻螺栓孔的装置。也准备好可焊接两段钢轨。焊机64将在锯-钻区已经切出截面段的钢轨焊接起来。贮存架66可贮存若干已加工好的钢轨，而火车装货架68设有可把加工好的钢轨装到货车上的装置用以把钢轨从制造场地运走。

在钢轨成形后处理工序中，首先在钢轨转送台44中侧向移送钢轨。然后，钢轨以与成型工序中钢轨的运动相反的方向轴向移动。钢轨头部依次通过钢轨矫直机46，氧化皮清除机48，位置传感器50，无损检验区52，表面检验区54和涂标记区56。从涂标记区56穿出来后，钢轨的头部进到转送台58上直到整条钢轨穿出涂标记区，这时，钢轨停止轴向移动。然后钢轨在转送台中作侧向移动，并在锯-钻区62锯掉头部。

这时，钢轨又开始作轴向移动，这时的移动方向与成型工序中钢轨移动方向一致。如果在检验工序检验出钢轨任何部位的缺陷，那么当钢轨穿过锯-钻区时，便暂停向前移送，将有缺陷处的两侧锯断。去掉缺陷部分的两轨段的头部被焊接机64焊接起来。然后钢轨继续往前移送直到钢轨的尾端到达锯-钻区62。钢轨锯掉尾端后，再继续移送直到整条钢轨放到贮存架66上。

按照上面的说明以及本专业普通常识，本专业的普通技术人员就可按本发明方法制造出四分之一哩长的钢轨。上述的本发明的最佳实施例的说明只是提供本发明的举例说明，而不起限定作用。

Claims (12)

1、一种制造钢轨的系统，包括一个连续铸造工段，一个连续轧制工段，一个控制冷却和最终冷却工段，和一个转送台部分。

2、按照权利要求1的系统，其特征在于所述的钢轨的长度至少约为500呎。

3、按照权利要求1的系统，其特征在于所述的钢轨的长度约为1440呎。

4、按照权利要求1的系统，其特征在于所述的连续铸造工段包括一个钢液转送台，一个钢液除气及再热区，至少一台连铸机，一个钢坯转送台和一台钢坯保温炉。

5、按照权利要求1的系统，其特征在于所述的连续轧制工段包括一台料头剪切机，一个感应加热区，一台氧化皮清除机，和一台连续轧制机。

6、按照权利要求1的系统，其特征在于所述的连续轧制工段和连续冷却工段是接续的，并相互排列成行。

7、按照权利要求1的系统，其特征在于所述的连续轧制工段，连续冷却工段和连续铸造工段是接续的，并相互排列成行。

8、按照权利要求1的系统，其特征在于还包括一成形后处理工段，它包括检验装置、缺陷涂标记装置、锯除端头装置和去掉缺陷部分的装置。

9、按照权利要求8的系统，其特征在于所述的除去缺陷部分的装置包括锯钢轨装置和把钢轨再焊在一起的焊接装置。

10、一种制造钢轨的系统，包括：由钢液传送区、钢液除气及再热区、至少一台连铸机、一个钢坯转送台和一台钢坯保温炉组成的连续铸造工段;由料头剪切机，感应加热区，氧化皮清除机和连续轧制机组成的连续轧制工段;连续冷却和最终冷却工段以及钢轨转送台。

11、按照权利要求10的系统，其特征在于所述的连续铸造部包括多个连续铸造机。

12、按照权利要求10的系统，其特征在于还包括一成形后的处理工段，它包括检验装置、缺陷涂标记装置、锯除头部装置和去掉缺陷部分的装置。

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