KR20080108354A - 연속 주조를 통한 금속 스트립 제조 방법 및 그 장치 - Google Patents

연속 주조를 통한 금속 스트립 제조 방법 및 그 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 방법에 관한 것이다. 본원의 방법에 따라 우선 주조기(2)에서, 슬래브(3), 바람직하게는 박 슬래브가 주조되고, 주조된 슬래브는 수직 방향(V)에서 수평 방향(H)으로 편향된다. 그런 다음 상기 슬래브(3)의 이송 방향(F)에 볼 때 주조기(2)의 후방에서 상기 슬래브(3)는 밀링 머신(4)에서의 밀링 절삭 공정과, 적어도 하나의 압연기열(5, 6)에서의 적어도 1회의 압연 공정으로 처리된다. 스트립의 품질 향상을 위해, 본 발명에 따라, 압연 및 밀링 절삭 공정은 주조기(2) 내에서의 슬래브(3) 주조에 곧바로 이어서 이루어지며, 이때 압연 공정은 적어도 하나의 제1 압연기열(5) 및 제2 압연기열(6)에서의 적어도 2회의 부분 압연 공정으로 분리되며, 그리고 상기 밀링 머신(4)에서의 밀링 절삭 공정은 제1 압연 공정 직전에, 또는 두 압연 공정 사이에 이루어진다. 또한, 본 발명은 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치에 관한 것이다.
Figure 112008077547316-PCT00001
연속 주조, 금속 스트립, 슬래브, 밀링 머신, 압연기열.

Description

연속 주조를 통한 금속 스트립 제조 방법 및 그 장치{METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING A METAL STRIP BY CONTINUOUS CASTING}
본 발명은 연속 주조를 통해 금속 스트립을 제조하기 위한 제조 방법에 관한 것이다. 본원의 방법에 따라 우선 주조기에서 슬래브, 바람직하게는 박 슬래브가 주조되고, 주조된 슬래브는 수직 방향에서 수평 방향으로 편향된다. 그런 다음 슬래브의 이송 방향에서 볼 때, 주조기의 후방에서 슬래브는 밀링 머신에서의 밀링 절삭 공정과, 적어도 하나의 압연기열에서의 적어도 1회의 압연 공정으로 처리된다. 또한, 본 발명은 연속 주조를 통해 금속 스트립을 제조하기 위한 제조 장치에 관한 것이다.
연속 주조기에서 슬래브를 연속 주조할 시에, 예컨대 진동 흔적, 주조 분말 결함 또는 종방향 및 횡방향으로 연장되는 표면 균열과 같은 표면 결함이 발생할 수 있다. 이런 표면 결함은 통상적인 박 슬래브 주조기에서 발생한다. 그러므로 최종 스트립의 각각의 사용 목적에 따라 통상적인 슬래브로부터 부분적으로 흠을 없애게 된다. 수많은 슬래브는 고객의 요구에 따라 일반적으로 흠을 제거해야 한다. 이와 관련하여 박 슬래브 주조 라인의 표면 품질에 대한 요구는 계속해서 증가하고 있다.
표면 가공을 위해, 흠 제거(deseaming), 연삭, 또는 밀링 절삭이 제공된다.
흠 제거는, 용융된 재료가 높은 산소 함량을 바탕으로 처리 없이는 다시 용융될 수 없게 된다는 단점이 있다. 연삭 시에 금속 파편이 연삭 휠 분진과 혼합되며, 그러므로 연마분을 처리해야만 한다.
따라서 밀링 절삭을 통한 표면 가공 공정이 제공된다. 다시 말해, 이런 경우 밀링 절삭밥이 포집되어 다발로 이송되며, 처리 없이 완전하게 다시 용융되어 제조 공정으로 다시 공급된다. 그러므로 발명 대상의 방법 및 대응하는 장치는 특히 밀링 절삭을 고려한 것이다.
연속 주조기 후방에서 개시되거나, 또는 배치되는, 밀링 절삭 공정 또는 밀링 머신을 이용하는 최초에 언급한 형식의 방법 및 장치는 공지되었다. 이에 대해서는 CH 584 085 및 DE 199 50 886 A1이 참조된다.
유사한 장치는 DE 71 11 221 U1에서도 개시된다. 이 인용 참증물은 머신이 주조 라인과 연결되어 있으면서 주조 열을 이용하여 알루미늄 스트립을 가공하는 점을 나타내고 있다.
또한, 압연기열 바로 직전에 상부면 및 하부면에서, 또는 일측면에서만 박 슬래브의 표면을 직렬로 재료 제거하는 점(흠 제거, 밀링 절삭 등)도 이미 제안되었다. 이에 대해서는 EP 1 093 866 A2가 참조된다.
표면 밀링 머신의 추가적인 구현예는 DE 197 17 200 A1로부터 공지되었다. 이 경우 특히, 연속 주조기의 후방에, 또는 압연기열의 전방에 배치되는 밀링 장치의 밀링 절삭 윤곽의 가변성에 대해 기술하고 있다.
예비 스트립을 가공하기 위해 통상적인 열간 압연 스트립 압연기에 제공되는 직렬형 밀링 머신의 또 다른 배치와 그 구성은 EP 0 790 093 B1, EP 1 213 076 B1 및 EP 1 213 077 B1로부터 제안되었다.
이른바 CSP 시스템에서 박 슬래브의 표면 가공 시에, 가공 라인("직렬형")에서 검출된 표면 결함에 따라 고온의 슬래브 표면으로부터 일측 및 양측에서 약 0.1 ~ 2.5mm가 제거되어야 한다. 생산량을 너무 강하게 감소시키지 않도록 하기 위해, 가능한 두꺼운 박 슬래브가 권장된다(H = 60 ~ 120㎜).
직렬형 밀링 머신은 대개 압연 프로그램의 모든 제품을 위해 이용되는 것이 아니라, 단지 상대적으로 더욱 높은 표면 요건이 요구되는 그런 제품에 대해서만 이용된다. 이런 점은 생산량으로 판단할 때 바람직하며, 밀링 머신 마모를 감소시키며, 그에 따라 그만한 가치가 있을 정도로 중요하다.
이와 관련하여 현재 앞서 공지된 기술을 더욱 효율적으로, 그에 따라 더욱 경제적으로 이용하고자 하는 점이 요구되고 있다. 따라서 바람직하면서도 비독점적으로 높은 품질의 박 슬래브를 더욱 신속하게 생산할 수 있도록 노력하고 있다.
발명 대상의 제조 방법은 특히 비독점적으로 고품질의 튜브 제조를 목표로 한다. 이와 관련하여 슬래브 표면에는 절대적으로 균열이 없어야 한다. 또한, 야금학상의 이유에서 제1 압연기열에서는 예비 변형 장치 그룹이 필요하다.
그러므로 본 발명의 목적은, 최초에 언급한 형식의 제조 방법 및 그 장치에 있어서, 높은 경제성을 제공하면서도 향상된 제조 공정 또는 가공 공정이 개시되는 점이 달성될 수 있도록 상기 제조 방법 및 그 장치를 개선하는 것에 있다. 본 발명의 목적은 특히 주조 스트랜드 또는 제조 공정에서 필요한 열(heat)의 공급과 관련하여 최적화를 달성하고, 이와 동시에 균열 없는 표면과 바람직한 야금학 및 기계적인 특성을 제공하는 것에 있다.
본 발명에 따른 목적의 해결 방법은, 제조 방법과 관련하여, 압연 공정 및 밀링 절삭 공정이 주조기 내에서의 슬래브 주조에 곧바로 이어서 이루어지고, 이때 압연 공정은 적어도 하나의 제1 압연기열 및 제2 압연기열에서의 적어도 2회의 부분 압연 공정으로 분리되며, 그리고 두 압연 공정 사이에, 또는 제1 압연기열 직전에 밀링 머신에서의 밀링 절삭 공정이 실행되는 것을 특징으로 한다.
바람직하게는 제1 압연기열 및 밀링 머신의 전방 및/또는 후방에서 예컨대 롤러 허스로(roller hearth furance) 로에서 슬래브가 가열된다.
또한, 제1 압연기열의 전방에서는, 세정 및/또는 디스케일링 장치에서 슬래브가 세정될 수 있다.
연속 주조를 통해 금속 스트립을 제조하기 위한 제조 장치에 있어서, 슬래브, 바람직하게는 박 슬래브가 주조되는 주조기가 구비되고, 슬래브의 이송 방향에서 볼 때 주조기의 후방에서 밀링 머신과 적어도 하나의 압연기열이 배치되는 상기 제조 장치는, 본 발명에 따라, 이송 방향에서 주조기의 후방에는 이 주조기에 이어 곧바로 제1 압연기열 및 제2 압연기열이 배치되며, 그리고 제1 압연기열 직전에, 또는 두 압연기열 사이에 밀링 머신이 배치되는 것을 특징으로 한다.
이용되는 시스템이 2-스트랜드 CSP 시스템이라고 하면, 밀링 머신 및 제1 압연기열은, 두 개의 스트랜드를 가공할 수 있도록 하기 위해, 로 가로이송장치(furance traversing mechanism)의 후방에 배치된다.
바람직하게는 제1 및 제2 압연기열 사이에 로가 배치된다. 또한, 제1 압연기열의 전방에 세정 및/또는 디스케일링 장치가 배치될 수 있다. 제1 압연기열의 전방에는 추가 로가 배치될 수 있다. 각각의 압연기열은 각각 적어도 하나의 롤 스탠드를 포함할 수 있다. 이와 관련하여 특히 제1 압연기열은 하나 또는 2개의 롤 스탠드를 포함하고, 이 롤 스탠드는 2단 또는 4단식 롤 스탠드로서 형성된다.
밀링 머신의 바로 전방에 배치되는 제1 압연기열은 강력 드라이버로서 형성될 수 있다.
또한, 본원의 제조 장치는 밀링 머신의 전방에 배치되는 롤 스탠드 또는 강력 드라이버의 가압 위치, 두께 위치 및/또는 회동 값에 따라 밀링 머신의 밀링 커터의 배열을 조정하기 위한 수단을 포함할 수도 있다.
밀링 머신 내 슬래브의 밀링 절삭은 본 발명의 실시예에 따라, 슬래브 윗면과 슬래브 밑면이 이송 방향에서 동일한 위치에서 밀링 절삭되도록 이루어진다. 또한, 대체되는 방법에 따르면, 밀링 머신 내 슬래브의 밀링 절삭은, 슬래브 윗면 및 슬래브 밑면이 이송 방향에서 연속되는 두 곳의 위치에서 밀링 절삭되는 방식으로 이루어질 수도 있다.
제1 압연기열에서 실시되는 공형(pass)은 평활화 공형(smoothing pass)일 수 있으며, 이는 특히 단일 스탠드로 이루어진 압연기열이 이용될 때 적용된다. 그렇게 함으로써 바람직하게는 밀링 절삭은 이미 슬래브의 프로파일링이 정의된 조건에서 이루어지고, 그에 따라 더욱 효과적으로 실행될 수 있다(결정할 압연력에 대한 특정 값은 슬래브의 폭에 따라 결정된다). 바닥 롤러 자국, 진동 흔적 및 유사한 표면 결점은 제1 압연기열에서의 압연 공정에 의해 이미 부분적으로 평활화된다. 그럼으로써, 밀링 절삭 후 상대적으로 더욱 깔끔한 슬래브 표면을 달성하기 위해, 밀링 절삭 시에 발생한 상대적으로 더욱 적은 오버사이즈만을 제거하기만 하면 된다. 밀링 머신의 전방에 제공되는 제1 압연기열은, 밀링 머신을 통과하는 슬래브의 확실한 이송을 보장하기 위해 강력 드라이버로서 형성할 수도 있다.
본 발명의 제안을 통해, 경우에 따라 존재하는 슬래브의 횡방향 굽힘도 제거된다.
밀링 절삭 시에 상대적으로 적은 칩 제거를 통해, 스키 형태가 아닌, 직선의 슬래브를 제조할 수 있다.
본 발명의 제안은 또한, 바람직하게는 밀링 머신 내 유입을 용이하게 하기 위해, 밀링 절삭 전에 슬래브 헤드에 물을 튀길 때에도 이용할 수 있다.
롤 스탠드에서 롤 회전 속도는 슬래브의 윗면과 밑면에서 서로 다를 수 있다.
전체적으로 슬래브, 특히 박 슬래브의 제조 품질은 향상된다.
본 발명의 실시예는 도면에 도시되어 있다.
도 1 내지 도 4는 연속 주조를 통해 금속 스트립을 제조하기 위한 제조 장치에 있어서 주조기에 이어서 특히 압연기열들과 밀링 머신이 배치되는 상기 제조 장 치를 개략적으로 도시한 측면도이다.
도면의 주요부분에 대한 설명
1: 금속 스트립 2: 주조기
3: 슬래브 4: 밀링 머신
5: 제1 압연기열 6: 제2 압연기열
7: 제2 로/롤러 테이블 캡슐부 8: 세정 및/또는 디스케일링 장치
9: 제1 로 10: 세정제
12: 가로이송장치 13: 측정 장치
14: 밀링 커터 15: 지지 롤러
16: 디스케일러 F: 이송 방향
V: 수직 방향 H: 수평 방향
도 1은 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치를 도시하고 있다. 금속 스트립(1) 또는 대응하는 슬래브(3)는 주조기(2)에서 공지된 방식으로 연속 주조된다. 슬래브(3)는 바람직하게는 박 슬래브이다. 스트랜드 가이드(주조 세그먼트)에서 주조된 스트랜드는 공지된 방식으로 자체 수직 방향(V)의 배향에서 수평 방향(H)으로 편향되거나, 또는 만곡된다. 수평 방향(H)으로 편향된 후에, 세정제(10)로 슬래브 세정이 이루어지고, 이어서 측정 장치(11)로 프로파일 측정 및 표면 검사가 각각 실행된다. 그에 따라 슬래브의 표면 성질뿐 아니라, 그 슬래브의 기하 구조적 형상을 검출할 수 있다.
이송 방향(F)에서 우선 로(9)가 배치되고, 그 다음 가로이송장치(12)가 배치된다.
프로파일 측정(13) 후에, 가열된 가로이송장치(12)의 바로 후방에서는 고온의 슬래브 온도와 그에 따라 낮은 부하 조건에서 밀링 머신(4)의 표면 가공이 이루어진다. 밀링 머신(4) 내에서 슬래브(3)는 자체 윗면과 밑면이 밀링 절삭된다.
이와 관련하여 슬래브(3)의 윗면 및 밑면의 밀링 절삭은 (이송 방향(F)에서 볼 때) 연속되는 두 곳의 위치에서 이루어지며, 그리고 롤 모양으로 형성된 2개의 밀링 커터(14)가 이용된다. 이때 슬래브(3)는 지지 롤러(15)에 의해 각각 지지된다.
특히 바람직하게는 밀링 머신(4)을 통과하는 이송 속도는 (주조기(2)에서의) 주조 속도와 제2 압연기열(6)(다듬질 압연)과 무관하게 결정할 수 있다. 다시 말해 압연기열(5)의 전방에 제공되는 밀링 머신(4)이 슬래브(3)의 이송 속도를 결정한다. 제1 압연기열(5)은 그 이송 속도에 적합하게 조정된다.
밀링 절삭 공정 후에, 선택적으로 이용되는 슬래브 디스케일링 공정(8)이 제공된다. 이송 방향(F)에서 볼 때, 디스케일링 공정에 이어서 압연기열(5)이 배치되며, 이 압연기열(5)은 본 실시예에 따라 2개의 롤 스탠드로 구성된다. 두 롤 스탠드를 이용하여, 고품질의 변형을 실행할 수 있다.
제1 압연기열에서 밀링 절삭 및 압연 공정으로 발생한 온도 손실은 뒤이어 배치되는 제2 로(7)에 의해 대부분 다시 보상될 수 있으며, 그럼으로써 바람직하게는 제2 압연기열(6)에서의 후속 변형은 그 제2 압연기열(6)에 충분히 높은 온도가 유지되는 조건에서 개시될 수 있다. 제2 로(7)는 또한 롤러 테이블 캡슐부로서 형성될 수 있다. 이런 롤러 테이블 캡슐부는 변형된 슬래브(3)의 온도 손실을 감소시킨다. 로(7)의 후방에는, 디스케일링 장치(16)와 앞서 언급한 압연기열(6)이 배치된다.
압연기열(6)은 적어도 하나의 롤 스탠드(가역식 스탠드)로 구성될 수 있다. 그러나 대개 4개 내지 7개의 롤 스탠드가 압연기열(6)에 통합된다. 압연기열(6)의 후방에서 실시되는 금속 스트립(1)의 냉각 및 권취, 또는 상대적으로 더욱 두꺼운 금속판의 적층에 의한 추가 가공에 대해서는 본원에서 더욱 상세하게 설명되지는 않는다.
본 발명의 추가적인 구현예는 도 2에 도시되어 있다. 도 1과 유사하게, 슬래브(3)의 주조는 주조기(2)에서 이루어지고, 슬래브의 가열은 로(9) 및 가로이송장치(12)에서 이루어진다. 가로이송장치(12)의 후방에는 세정 또는 디스케일링 장치(8)가 배치되고, 이 세정 또는 디스케일링 장치 내에서 공급된 슬래브(3)가 세정되거나, 또는 스케일 제거된다. 그런 다음 슬래브는 제1 압연기열(5)에 도달한다. 제1 압연기열은 본원에서 2단 또는 4단식 롤 스탠드로서 형성될 수 있는 롤 스탠드를 포함한다. 제1 압연기열(5) 내에서는, 평활화 공형이 이루어지고, 이런 평활화 공형으로 슬래브 표면상의 기하 구조적인 비균일성은 제거될 수 있다. 그 외에도 제1 압연기열(5)에서 거의 목표하는 두께 제거가 실행될 수 있다. 그런 다음 슬래브(3)는 제1 압연기열(5)로부터 밀링 머신(4) 내로 이송된다.
이와 관련하여 밀링 머신(4)의 전방에 제공되는 제1 압연기열(5)은 또한, 밀 링 머신(4)을 통과하는 슬래브(3)의 확실한 이송을 보장하기 위해, 강력 드라이버로서 형성할 수 있다. 밀링 머신(4)의 후방에서는, 제2 로(7), 디스케일링 장치(16) 및 압연기열(6)에서 도 1과 유사하게 추가 가공이 이루어지고, 그에 따라 완제품(1)이 제조된다.
본원의 제조 장치의 추가로 대체되는 구현예는 도 3에 도시되어 있다. 배치 및 구성은 도 2에 따른 시스템에서와 같다. 다만, 본 실시예에 따라서는 제1 압연 공정(5)과, 밀링 머신(4)의 밀링 절삭에 의한 표면 가공이 (제1 로 장치(9), 가로이송장치(12) 및 제2 로 장치(7)로 구성되는) 로의 후방에서 실행된다. 이와 같은 적용 시에, 제2 압연기열(6)의 전방에서 이루어지는 슬래브(3)의 재가열은 배제된다.
도 4에 따른 시스템 구성에 따르면, 시스템은 2개의 압연기열로 구성된다. 주조기(2)에서의 주조와 제1 로(9) 및 가로이송장치(12)에서의 가열 후에, 제1 압연 공정(5)이 개시된다. 그리고 본 실시예의 경우, 제2 로(7)에서 변형된 슬래브(3)가 재가열된 후에, 표면 가공은 다름질 라인 바로 직전에서 이루어진다.
다시 말해 도 4는 연속 주조를 통한 금속 스트립(1) 제조 장치의 추가적인 변형예를 도시하고 있다. 금속 스트립(1) 또는 대응하는 슬래브(3)는 역시 주조기(2)에서 공지된 방식으로 연속 주조된다. 수평 방향(H)으로 슬래브(3)가 편향된 후에, 세정제(10)를 이용한 슬래브 세정이 이루어지고, 이에 이어 측정 장치(11)에 의한 프로파일 측정 또는 표면 검사가 실시된다. 그에 따라 본 실시예에 따라서도 슬래브의 표면 성질뿐 아니라, 그 슬래브의 기하 구조적 형상을 검출할 수 있다.
이송 방향(F)에서, 우선은 로(9)가 배치되고, 그런 다음 가로이송장치(12)가 이어진다.
가로이송장치(12)의 후방에는, 공급되는 슬래브(3)가 세정되거나, 또는 스케일 제거되는 세정 또는 디스케일링 장치(8)가 배치된다. 그런 다음 슬래브는 제1 압연기열(5)로 공급된다. 이 제1 압연기열(5)은 본 실시예에 따라 2단 또는 4단식 롤 스탠드로서 형성될 수 있는 롤 스탠드를 포함한다. 제1 압연기열(5)에서는, 평활화 공형이 이루어지고, 이런 평활화 공형으로 슬래브 표면상의 기하 구조적인 비균일성은 제거될 수 있다. 그 외에 제1 압연기열(5)에서 이미 목표하는 두께 제거 역시도 실행될 수 있다.
슬래브(3)는 제1 압연기열(5) 이후 홀딩 로(7)로 공급되고, 그런 다음 밀링 머신(4)으로 공급된다. 홀딩 로(7)와 밀링 머신(4) 사이에는 본 실시예에 따라 프로파일 측정을 위한 측정 장치(13)가 배치된다.
밀링 머신(4) 내에서 슬래브(3)는 자체 윗면과 밑면이 밀링 절삭된다.
이와 관련하여, 슬래브(3)의 윗면 및 밑면의 밀링 절삭은 (이송 방향(F)에서 볼 때) 연속되는 두 곳의 위치에서 이루어지며, 그리고 롤 모양으로 형성되는 2개의 밀링 커터(14)가 이용된다. 이때 슬래브(3)는 각각 지지 롤러(15)에 의해 지지된다.
밀링 머신(4)의 후방에는 다수의 롤 스탠드를 포함할 수 있는 제2 압연기열(6)이 배치된다. 제2 압연기열(6)에서 슬래브(3)는 목표하는 금속 스트립(1)의 최종 형태로 가공된다.
본질적으로 압연 및 밀링 절삭 공정은 주조기(2)에서의 슬래브(3) 주조에 곧바로 이어서(다시 말해 직렬 이송 방식으로) 이루어지고, 이때 압연 공정은 적어도 하나의 제1 압연기열(5) 및 제2 압연기열(6)에서의 적어도 2회의 부분 압연 공정으로 분리되고, 이 두 압연 공정 사이에서는 밀링 머신(4)에서의 슬래브(3) 밀링 절삭이 이루어진다.
다시 말해 슬래브(3)의 변형은 밀링 절삭 이전에 개시된다.
또한, 제1 압연기열(5)은 제2 로(7)의 전방 또는 후방에 배치될 수 있다. 표면 가공 역시도 상기 로(7)의 전방 또는 그 후방에서 이루어질 수 있다.
요컨대 본원의 제안을 하기와 같이 정리할 수 있다:
절삭 표면 가공은 제1 변형 단계 직전에, 또는 대체되는 방법에 따라서는 2개의 변형 단계(롤 스탠드 그룹) 사이에서 이루어진다. 도 1의 도면에 따르면, 밀링 머신과 압연기열(5)은, 제2 로(7)의 바로 전방에, 다시 말해 우수한 표면 품질의 입력 조건으로 다듬질 라인(6)에서 목표하는 최종 두께로 잔여 변형이 개시되기 전의 위치에 배치된다. 또한, 압연기열(5)은 홀딩 로(7)의 후방에 배치될 수도 있다. 그 외에도 압연기열(5)과 홀딩 로(7) 사이에서 직접 절삭 표면 가공을 실행하는 점도 생각해 볼 수 있으며, 그럼으로써 재가열은 예비 변형 및 표면 가공 후에 실행할 수 있게 된다.
도시한 실시예에 따르면, 상부면과 하부면에 각각 밀링 롤을 확인할 수 있다. 표면 당 밀링 절삭 제거 정도가 높거나, 또는 재료가 매우 경질일 때, 상부면 및 하부면 각각에 2개의 밀링 유닛을 연속해서 배치하는 점도 생각해볼 수 있다.
롤 밀링 커터의 이용에 대체되는 실시예에 따르면, 제공되는 위치에 페이스 커터(face cutter)와 같은 또 다른 밀링 커터나, 또는 연삭 툴, 또는 (표면 흠 제거와 같은) 또 다른 표면 절삭 툴도 이용할 수 있다. 다시 말해, 롤 밀링 커터나, 페이스 커터를 이용하는 것 대신에, 또 다른 절삭 공구를 이용할 수 있다.
밀링 커터의 절삭날용 절삭 재료로서는, 특히 HSS; 비코팅되거나, 또는 바람직하게는 코팅된 경질 재료; 세라믹; 다결정성 절삭 재료가 제공될 수 있다. 대개는 통상적인 인덱서블 커팅 인서트를 이용할 수 있다.
밀링 머신은 슬래브 표면 당 연이어 배치될 수 있는 2개 또는 그 이상의 밀링 유닛으로 구성될 수 있다.
밀링 머신은 주조기 및 제2 압연기열과 무관하게 제1 롤 스탠드의 전방에서 슬래브의 이송 속도를 조정할 수 있다.
밀링 머신의 후방에 배치되는 로는 일차적으로 밀링 머신 및 제1 압연기열 영역에서 발생한 온도 손실을 보상하는 역할을 한다.
제1 압연기열에 의해서는, 바람직하게는 목표한 바대로 슬래브 헤드에 대한 물 튀김이 이루어진다.
입력 조건(특히 슬래브 두께 및 슬래브 웨지 형상)에 적합하게 밀링 머신을 최적으로 조정하기 위해, 슬래브 기하 구조의 측정 이외에도, 밀링 머신의 전방에 배치되는 롤 스탠드 또는 강력 드라이버의 가압 위치를 이용할 수 있다. 다시 말해 밀링 커터, 특히 롤 밀링 커터 가압 위치의 설정을 위해, 롤 스탠드 또는 드라이버의 두께 위치 및 회동 값이 고려된다. 그리고 예컨대 경사 위치가 검출될 시 에, 그 경사 위치에 적합하게 조정하여 폭에 걸쳐 균일하게 슬래브를 밀링 절삭하거나, 또는 슬래브 웨지 형상을 밀링 절삭할지를 결정할 수 있다.

Claims (16)

  1. 우선 주조기(2)에서 슬래브(3), 바람직하게는 박 슬래브가 주조되고, 이 주조된 슬래브는 수직 방향(V)에서 수평 방향(H)으로 편향되고, 그런 다음 상기 슬래브(3)의 이송 방향(F)에서 볼 때, 상기 주조기(2)의 후방에서 상기 슬래브(3)는 밀링 머신(4)에서의 밀링 절삭 공정과, 적어도 하나의 압연기열(5, 6)에서의 적어도 1회의 압연 공정으로 처리되는, 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 방법에 있어서,
    압연 및 밀링 절삭 공정은 상기 주조기(2)에서의 슬래브(3) 주조에 바로 이어서 실시되고, 이때 압연 공정은 적어도 하나의 제1 압연기열(5) 및 제2 압연기열(6)에서의 적어도 2회의 부분 압연 공정으로 분리되며, 그리고 상기 밀링 머신(4)에서의 밀링 절삭 공정은 제1 압연 공정 바로 직전에, 또는 두 압연 공정 사이에 실행되는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)과 상기 제2 압연기열(6) 사이에서, 로(7)에서의 슬래브(3) 가열이 이루어지는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)의 전방에서, 세정 및/또 는 디스케일링 장치(8)에서의 슬래브(3) 세정이 이루어지는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)의 전방에서, 로(9)에서의 슬래브(3) 템퍼링이 이루어지는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 방법.
  5. 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치로서, 특히 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 따르는 제조 방법을 실행하기 위해서, 슬래브(3), 바람직하게는 박 슬래브가 주조되는 주조기(2)가 구비되며, 그리고 상기 슬래브(3)의 이송 방향(F)에서 볼 때 상기 주조기(2)의 후방에 밀링 머신(4)뿐 아니라, 적어도 하나의 압연기열(5, 6)이 배치되는, 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치에 있어서,
    이송 방향(F)에서 볼 때 상기 주조기(2)의 후방에는, 이 주조기에 바로 뒤이어 제1 압연기열(5) 및 제2 압연기열(6)이 배치되며, 그리고 상기 제1 압연기열(5)의 바로 전방에, 또는 상기 두 압연기열(5, 6) 사이에 밀링 머신(4)이 배치되는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)과 제2 압연기열(6) 사이에 로(7)가 배치되는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  7. 제6항에 있어서, 상기 로(7)는 열절연식 롤러 테이블 캡슐부로서 형성되는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  8. 제5항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)의 전방에 세정 및/또는 디스케일링 장치(8)가 배치되는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  9. 제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)의 전방에 로(9)가 배치되는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  10. 제5항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 압연기열(5, 6)은 적어도 하나의 롤 스탠드를 각각 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  11. 제5항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)은, 2단식 또는 4단식 롤 스탠드로서 형성되는 하나 또는 2개의 롤 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  12. 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 압연기열(5)은 상기 밀링 머신(4)의 바로 전방에서 강력 드라이버로서 형성되는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  13. 제5항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 밀링 머신(4)은 롤 밀링 커터를 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  14. 제13항에 있어서, 상기 밀링 머신(4)은 슬래브 표면 당 하나 또는 그 이상의 롤 밀링 커터를 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  15. 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 밀링 머신(4)은 페이스 커터를 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
  16. 제5항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치는 상기 밀링 머신(4)의 전방에 제공되는 롤 스탠드 또는 강력 드라이버의 가압 위치, 두께 위치 및/또는 회동 값에 따라서 상기 밀링 머신(4)의 밀링 커터의 배열을 조정하기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 주조를 통해 금속 스트립(1)을 제조하기 위한 제조 장치.
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