DE4333303A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen

Info

Publication number
DE4333303A1
DE4333303A1 DE19934333303 DE4333303A DE4333303A1 DE 4333303 A1 DE4333303 A1 DE 4333303A1 DE 19934333303 DE19934333303 DE 19934333303 DE 4333303 A DE4333303 A DE 4333303A DE 4333303 A1 DE4333303 A1 DE 4333303A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
web
plant according
thin slab
strand
profiles
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19934333303
Other languages
English (en)
Inventor
Hans-Otto Thoerner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Schloemann Siemag AG, Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
Priority to DE19934333303 priority Critical patent/DE4333303A1/de
Priority to EP94115169A priority patent/EP0646431A1/de
Publication of DE4333303A1 publication Critical patent/DE4333303A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/0815—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel from flat-rolled products, e.g. by longitudinal shearing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
    • B21B2001/028—Slabs

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vor­ profilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung aus einer Gußbramme, die in ihrer Längsrichtung unterteilt wird. Die Erfindung betrifft darüber hinaus Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Durch die DE-A2 14 33 023 ist ein Verfahren zur Herstellung von Knüppeln aus einer Stranggußbramme bekannt, wobei eine Bramme mit einem Gießquerschnitt, der die Summe der zu erzeu­ genden Knüppelquerschnitte übersteigenden Querschnitt gegossen und die Knüppelquerschnitte innerhalb der Strangführung durch über die Brammenbreite reichende Kaliberwalzen zu einem aus in Spitzkantlage diagonal durch Stege verbundenen Knüppelfor­ maten bestehenden Strang durch längende Verformung gewalzt wird.
Dieses nur über mehrere Stufen durchführbare Walzverfahren erfordert einen großen Energieaufwand und kostspielige Vor­ richtungen, die nur zur Herstellung von Knüppeln eines Formates geeignet sind. Nachteilig ist außerdem ein großer Verschleiß mit entsprechendem Wartungsaufwand. Dieses und ähnliche durch die Dokumente DE-A1 14 33 023 und DE-A1 14 58 123 seit ca. 30 Jahren bekannte Verfahren, sind daher niemals realisiert worden.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens, mit dem die Herstellung von diversen Vorprofilen zur Draht-, Fein­ stahl- und Formstahlwalzung wirtschaftlich, d. h. mit geringem Energie- und Vorrichtungsaufwand betriebssicher durchführbar ist.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einen Dünnbrammenstrang von 40-150 mm Dicke, Kerben eingerollt werden und die flachliegend seitlich durch Stege verbundenen Vorprofile im Stegbereich vereinzelt werden.
Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, daß die moderne Technologie des Dünnbrammengießens eine Basis für die wirt­ schaftliche endabmessungsnahe Herstellung von Vorprofilen zur Formstahlwalzung bilden kann.
Mit der vorgeschlagenen Verwendung von Dünnbrammen zur Vorpro­ filherstellung entfällt das bekannte, sowohl verfahrensmäßig als auch vorrichtungsmäßig aufwendige, mehrstufige Herauswalzen von aus in Spitzkantlage diagonal verbundenen Knüppeln be­ stehenden Querschnitten. Das vorgeschlagene Einrollen von schmalen Kerben in eine Dünnbramme erfordert weit weniger Energie und kann mit erheblich geringerem maschinenbaulichen Aufwand realisiert werden, als die bekannte Spitzkantwalzung. Eine Herstellung von unterschiedlichen Vorprofilen ist durch Verstellung der Kerbrollwerkzeuge auf einfache Weise möglich.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch folgende Phasen weiter ausgebildet.
  • a) Gießen einer Dünnbramme von 40-150 mm Dicke und mindestens 400 mm Breite,
  • b) Rollkerben der Dünnbramme nach der zu erzeugenden Vorpro­ filbreite entsprechenden Teilungslängslinien bis auf eine Stegdicke von 2-30 mm,
  • c) Längsteilung der Dünnbramme im Bereich der Stege.
Ein besonderer Erfolg hinsichtlich Energieeinsparung und ge­ ringem maschinenbaulichem Aufwand kann dadurch erzielt werden, daß ein nicht voll durcherstarrter Dünnbrammenstrang durch Zusammenpressen der Strangschalen entlang vorgegebener Längs­ teilungslinien eingekerbt wird.
Wenn gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung das Rollkerben der Dünnbramme für die einzelnen Vorprofilabschnitte in Strang­ längsrichtung versetzt erfolgt, wird ein Verklemmen der Kerb­ rollwerkzeuge ausgeschlossen.
Die Längsteilung der gekerbten Dünnbrammen kann besonders wirtschaftlich durch Keilspalten im Stegbereich erfolgen. Alternativ kann eine Trennung durch Ausräumen der Stege der warmen Bramme durchgeführt werden. Selbstverständlich sind auch herkömmliche Trennverfahren, wie Brennschneiden, Plasma­ schneiden oder Laserschneiden zur Stegtrennung anwendbar. Etwa an den Vorprofilseiten verbleibende Stegreste werden anschließend entfernt.
In vorrichtungsmäßiger Ausgestaltung der Erfindung besteht eine Anlage zur Herstellung von Vorprofilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung aus einer Vorrichtung zum Gießen von Brammen von 40-150 mm Dicke, einer Rollkerbeinrichtung für die Breitseiten der Dünnbrammen und einer Stegtrennvorrichtung. Als Gießvorrichtung kann sowohl eine Gleitkokille als auch eine Trommelgießmaschine mit vertikaler oder horizontaler Gießrichtung Verwendung finden.
Ein besonderer Vorteil wird darin gesehen, daß als Rollkerbein­ richtung Kerbscheiben mit spitzwinklig zulaufendem Peripherie­ bereich vorgesehen sind. Peripheriewinkel von 10-80° er­ scheinen je nach Stahlsorte, Werkstoff und Temperatur anwendbar, wobei der Außenrand der Kerbscheiben abgerundet ist.
Eine Kerbscheibe kann vorteilhaft aus einem auf einer Welle oder Nabe verankertem Keilring aus hochwarmfestem und ver­ schleißfestem Material gebildet sein.
Mehrere Kerbscheiben können auf einer beidseits der Strangbahn in je einem Ständer gelagerten, angetriebenen Welle drehfest angeordnet sein.
Alternativ können mehrere mit Kerbscheiben versehene Wellen in Stranglaufrichtung aufeinanderfolgend gelagert sein.
Ebenso ist es möglich, daß die Kerbscheiben an einer die Strang­ führungsbahn überbrückenden Traverse gelagert sind.
Zur beidseitigen Einkerbung der Dünnbramme sind jeweils Kerb­ scheiben auf jeder Seite der Strangbahn paarweise einander zugeordnet.
Die Kerbscheiben können zur Einstellung auf vorgegebene Vorpro­ filformate quer zur Strangbahn verstellbar sein.
Eine Stegtrennvorrichtung besteht aus mindestens einem in der Strangförderbahn im Stegbereich der Bramme angeordneten Spaltkeil. Bei geringer Stegdicke können anstelle der Spaltkeile Räummesser eingesetzt werden.
Als Stegtrennvorrichtungen können jedoch auch Brennschneid-, Plasmaschneid- oder Laserschneidvorrichtungen eingesetzt werden.
Bei einer Dünnbrammengießmaschine in Vertikalanordnung mit horizontalem Auslauf ist die Rollkerbeinrichtung im senkrechten Teil und die Stegtrenneinrichtung im horizontalen Teil ange­ ordnet.
Aus der Gießgeschwindigkeit und der Strangkühlung ergibt sich für jede Strangdicke eine Zone der vollständigen Durcher­ starrung. Es erscheint besonders vorteilhaft, die Kerbein­ richtung in einem Bereich von unmittelbar vor bis unmittelbar nach der Durcherstarrung anzuordnen.
Falls sich nach der Stegtrennung an den Trennstellen der Vor­ sprofile Stegreste ergeben, können diese z. B. durch seitlich der Vorprofile angeordnete Meißel oder durch Fräseinrichtungen beseitigt werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele mit Merkmalen und Vorteilen der Erfindung dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Herstellung mehrerer Vorprofile,
Fig. 2 das Rollkerben einer durcherstarrten Dünnbramme,
Fig. 3 das Rollkerben einer nicht völlig durcherstarrten Dünnbramme,
Fig. 4 den Querschnitt eines Dünnbrammenstranges mit zwei Kerbrollenwellen in Funktion,
Fig. 5 eine Ansicht der Dünnbrammenbreitseite mit einer Kerbrollenwelle in Funktion,
Fig. 6 mehrere gestaffelt über einem Dünnbrammenstrang ange­ ordnete Kerbrollenwellen,
Fig. 7 mehrere in einem Gestell gelagerte Kerbrollen,
Fig. 8 eine Längstrennvorrichtung in Funktion und
Fig. 9 Querschnitte der erzeugten Vorprofile mit zugeordneten Fertigprofilen.
In der in Fig. 1 dargestellten Anlage zur Herstellung von Vor­ profilen wird eine Dünnbrammengießkokille 1 aus einem Gießbe­ hälter 2 über ein Tauchgießrohr mit Stahlschmelze beschickt. Der aus der Kokille 1 austretende Dünnbrammenstrang 4 wird durch Stützrollen 5 geführt und bis auf etwa 1050-1380°C Oberflächentemperatur abgekühlt. Im Anschluß an die Stützrollen 5 ist eine Längskerbeinrichtung 6 für den Dünnbrammenstrang 4 angeordnet.
Wie aus den Fig. 2 und 3 zu ersehen, wird der Dünnbrammen­ strang 4 von beiden Seiten durch Kerbrollen 7 bis auf einen Steg 8 eingekerbt. Das Einkerben der Dünnbramme 4 kann, wie in Fig. 2, unmittelbar nach der völligen Durcherstarrung oder, wie in Fig. 3 vor der Durcherstarrung mit Flüssigkern 9 d. h. durch Zusammenpressen der Strangschalen 10 auf schmalen Spuren 11 erfolgen. Die durch den Kerbvorgang gebildeten Stege 8 können eine Dicke d von 2-30 mm aufweisen.
Der Längsgekerbte Dünnbrammenstrang 4 wird gemäß Fig. 1 durch Biegerollen 12 bis zu einer Treibrichteinrichtung 13 geleitet und gelangt nach einem Schopfschnitt durch eine Schere 14 in den Bereich einer Längsteilvorrichtung 15, in der durch Trennung der Stege 8 einzelne Vorprofile 4′ gebildet werden. Falls nach dieser Stegtrennung an den Vorprofilen 4′ Stegreste auftreten, können diese durch eine Glättvorrichtung 16 beseitigt werden.
Zur direkten "in line"-Weiterverarbeitung können die Vorprofil­ stränge 4′ in einem Temperaturausgleichofen 17 zwischenge­ speichert und auf die Walztemperatur eingestellt werden. Hinter dem Temperaturausgleichofen 17 ist eine Entzunderungsvorrichtung 18 und ein Walzwerk 19 vorgesehen.
Wie nachstehend dargelegt, kann eine Längskerbvorrichtung 6 auf unterschiedliche Weise ausgestaltet sein.
Gemäß den Fig. 4 und 5 sind mehrere Kerbrollen 7 gemeinsam auf einer oberen bzw. unteren Kerbrollenwelle 20 befestigt, die angetrieben sind. Bei dieser Ausführung bestimmt der Abstand a der Kerbrollen 7 auf den Kerbrollenwellen 20 das Maß der hergestellten Vorprofile 41. Fig. 4 zeigt die auf dem geförder­ ten Brammenstrang 4 durch die Kerbrollen 7 erzeugten Kerb­ spuren 11.
Fig. 6 zeigt eine Rollkerbeinrichtung mit gestaffelter Anordnung mehrerer Kerbrollenwellen 21, 22 mit jeweils einer Kerbrolle 23, 24. Die Kerbrollenwellen sind freitragend an seitlichen Rahmen 25, 26 gelagert, wobei zur Änderung der Abstände der Spurkerben 11 eine Axialverstellung in Richtung der Pfeile 27 vorgesehen sein kann. Die Kerbrollenwellen sind vorteilhaft angetrieben.
Bei der in Fig. 7 dargestellten Rollkerbeinrichtung sind zwei Rahmenteile 28, 29 durch Druckmittelzylinder 30 verspannt, wobei der Abstand durch Distanzstücke 31 bestimmt ist. An der Innenseite der Rahmenteile 28, 29 befinden sich Lagerblöcke 32, 33 in denen jeweils eine Kerbrolle 34, 35 gelagert ist. Zur Veränderung der Kerbrollenabstände sind die Lagerblöcke 32, 33 an den Rahmenteilen 28, 29 in Führungen aufgenommen und durch Spindeln 36 verstellbar. Bei diesem Ausführungsbei­ spiel sind die Kerbrollen 34, 35 ohne Antrieb sein, d. h. die Kerbrollen 34, 35 rollen auf dem geförderten Strang 4 ab und kerben diesen ein.
Fig. 8 zeigt das Längsteilen einer gekerbten Dünnbramme 4 mittels der Längsteilvorrichtung 15. Diese besteht aus einer Anzahl im Stegbereich der geförderten Bramme angeordneter Spaltkeile 37 oder Räummesser 38. Wie bereits ausgeführt, können zum Längsteilen alternativ Brennschneidvorrichtungen, Plasmaschneidvorrichtungen oder Laserschneidvorrichtungen eingesetzt werden.
Aus den erzeugten Vorprofilen 4′ können, wie Fig. 8 schematisch zeigt, je nach Dicke und Breite die unterschiedlichsten Erzeug­ nisse gewalzt werden.
So können aus dem Knüppelprofil 40 über ein Zwischenoval 40a alle Draht- und Feinstahlprofile 40b erzeugt werden.
Aus einem Flachprofil 41 sind über das Profil 41a Spundwand­ profile 41b herstellbar.
Ein dickeres Flachprofil 42 kann über das Zwischenprofil 42a zu U-Profilen 42b ausgewalzt werden.
Die Platine 42, 43 ist über das Zwischenprofil 43a zu Doppel -T-Trägern 43b auswalzbar.
Aus einem flachen Knüppel 44 können über das bekannte Zwischen­ profil 44a Schienen 44b gewalzt werden.
Der einschlägige Fachmann erkennt, daß, über die dargestellten Fertigprofile hinaus, aus den verschiedenen Vorprofilen ein nach Form und Abmessung vielgestaltiges Walzprogramm herstell­ bar ist.

Claims (27)

1. Verfahren zur Herstellung von Vorprofilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung aus einer Gußbramme, die in ihrer Längsrichtung unterteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einen Dünnbrammenstrang (4) von 40-150 mm Dicke Kerben (11) eingerollt werden und die flachliegend seitlich durch Stege (8) verbundenen Vorprofile (4′) im Stegbereich vereinzelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Phasen,
  • a) Gießen einer Dünnbramme (4) von 40-150 mm Dicke und mindestens 400 mm Breite,
  • b) Rollkerben der Dünnbramme (4) von beiden Seiten nach der zu erzeugenden Vorprofilbreite entsprechenden Tei­ lungslängslinien bis auf eine Stegdicke von 2-30 mm,
  • c) Längsteilung der Dünnbramme (4) im Bereich der Stege (8).
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein nicht voll durcherstarrter Dünnbrammenstrang (4) durch Zusammenpressen der Strangschalen (10) entlang vor­ gegebener Längsteilungslinien eingekerbt wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rollkerben der Dünnbramme (4) für einzelne Vorpro­ filabschnitte in Stranglängsrichtung versetzt erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Längsteilen der Dünnbramme (4) durch Keilspalten im Stegbereich.
6. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Längsteilen durch Ausräumen der Stege (8).
7. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Brennschneiden, Plasmaschneiden oder Laserschneiden der Stegbereiche.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Längsteilen der Dünnbramme (4) im Stegbereich von den gebildeten Vorprofilen (4′) Stegreste entfernt werden.
9. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 zur Herstellung von Vorpro­ filen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung, die aus einer Dünnbrammengießmaschine (1-5), einer Rollkerb­ einrichtung (6) für die Dünnbramme (4) und einer Stegtrenn­ vorrichtung (15) besteht.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollkerbeinrichtung (6) eine mit keilförmig zu­ laufendem Peripheriebereich versehene in Strangführungs­ richtung gelagerte Kerbscheibe (7) ist.
11. Anlage nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Kerbscheiben (7) auf einer beidseits der Strangbahn gelagerten,angetriebenen Welle (20) drehfest angeordnet sind.
12. Anlage nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Kerbscheibe (23, 24) auf je einer einseitig gelagerten, angetriebenen Welle (21, 22) ange­ ordnet ist.
13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere mit Kerbscheiben (23, 24) versehene Wellen (21, 22) in Stranglaufrichtung aufeinanderfolgend gelagert sind.
14. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbscheiben (34, 35) an je einer die Strangführungs­ bahn überbrückenden Traverse (28, 29) gelagert sind.
15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur beidseitigen Einkerbung der Dünnbramme jeweils zwei auf je einer Welle angeordnete Kerbscheiben paarweise einander zugeordnet sind.
16. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbscheiben (23, 24) zur Einstellung auf vorge­ gebene Vorprofilformate quer (27) zur Strangbahn verstellbar sind.
17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kerbscheibe aus einem auf einer Welle (20) ver­ ankerten Ring (7) aus hochwarmfestem und verschleißfestem Material gebildet ist.
18. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stegtrennvorrichtung (15) aus mindestens einem in der Strangförderbahn angeordneten Spaltkeil (37) besteht.
19. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stegtrennvorrichtung (15) aus mindestens einem in der Strangförderbahn angeordnetem Räummesser (38) be­ steht.
20. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegtrennvorrichtung eine Brennscheideinrichtung ist.
21. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegtrennvorrichtung eine Plasmaschneideinrichtung ist.
22. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegtrennvorrichtung eine Laserschneideinrichtung ist.
23. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Dünnbrammengießmaschine (1-5) in Vertikal­ anordnung eine Rollkerbeinrichtung (6) im senkrechten Teil und eine Stegtrenneinrichtung (15) in einem horizon­ talen Auslaufteil angeordnet ist.
24. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 23, gekennzeichnet durch eine Stegrestabtrennvorrichtung (16).
25. Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß seitlich der Förderbahnen der voneinander getrennten Vorprofile ortsfeste Abtrennmeißel (16) für die anhängenden Stegreste angeordnet sind.
26. Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß seitlich der Förderbahnen der voneinander getrennten Vorprofile Abfräseinrichtungen für die anhängenden Steg­ reste angeordnet sind.
27. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbscheiben (7) einen Keilwinkel von 10 bis 60° aufweisen.
DE19934333303 1993-09-30 1993-09-30 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen Withdrawn DE4333303A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19934333303 DE4333303A1 (de) 1993-09-30 1993-09-30 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen
EP94115169A EP0646431A1 (de) 1993-09-30 1994-09-27 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19934333303 DE4333303A1 (de) 1993-09-30 1993-09-30 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE4333303A1 true DE4333303A1 (de) 1995-04-06

Family

ID=6499050

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19934333303 Withdrawn DE4333303A1 (de) 1993-09-30 1993-09-30 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0646431A1 (de)
DE (1) DE4333303A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1288842B1 (it) * 1996-01-26 1998-09-25 Simac Spa Metodo e rispettivo impianto di laminazione a caldo per la produzione in continuo di barre, tondini o filo
EP0827787A1 (de) * 1996-09-04 1998-03-11 MANNESMANN Aktiengesellschaft Walzverfahren zur Herstellung von Doppel-T-Vorprofilen für in einer Fertigstrasse auszuwalzende Profile
DE102007022931A1 (de) * 2006-05-26 2007-11-29 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA1054404A (en) * 1976-02-09 1979-05-15 Co-Steel International Limited Method of slitting a double stranded bar
IT7819854A0 (it) * 1977-02-04 1978-01-31 Do U R S S Do Politekhn Itsni Procedimento per la fabbricazione di profilati.
GB2021020B (en) * 1977-07-04 1982-03-10 British Steel Corp Parting device for slabs
US4503313A (en) * 1981-04-07 1985-03-05 Amada Engineering & Service Co., Inc. Relatively adjustable laser and optic system for laser processing
DE3231187A1 (de) * 1982-08-21 1984-02-23 AUTE, Gesellschaft für autogene Technik mbH, 8029 Zürich Laengsteilvorrichtung fuer brammen an einer stranggussanlage
ES8606809A1 (es) * 1985-04-01 1986-06-01 Investronica Sa Metodo y aparato para cortar material laminar

Also Published As

Publication number Publication date
EP0646431A1 (de) 1995-04-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2256030C2 (de) Walzgutabwärtswickler und Verfahren zum Einleiten des Abwickelns eines Walzgutwickels
DE3627991C2 (de)
EP1781428B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von metallbändern
DE1458123B1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von mehreren profilierten Strängen und Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens
EP2964404A1 (de) VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES METALLBANDES DURCH GIEßWALZEN
AT392029B (de) Stranggiessanlage zum stranggiessen von stahl
AT509109B1 (de) Stranggiessanlage zum erzeugen eines giessstrangs
EP1144144B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von runden knüppeln
AT408420B (de) Anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband
EP1262248B1 (de) Verbesserte Strangguss- und Heisswalzanlage zur Parallelerzeugung von unterschiedlichen Stangen oder Drähten
DE4009861C2 (de) Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stangenmaterial wie Feinstahl oder Draht und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
EP0560093B1 (de) Feinstahl-/Drahtstrasse
DE4333303A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen
EP2697010A1 (de) Verfahren und vertikalstranggiessanlage zum herstellen von dicken brammen aus einer metallischen schmelze
EP0808672B1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Edelstahl- oder Kohlenstoffstahlblech aus durch Strangguss erzeugten Dünnbrammen
DE60001999T2 (de) Längsteilvorrichtung zur Herstellung von mehreren Profilen
DE2342145A1 (de) Verfahren zum unterteilen eines langgestreckten gegenstandes
AT522265B1 (de) Umbau einer stranggiessanlage für knüppel- oder vorblockstränge
DE102004057427A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Stranggießen
DE10122118A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Stranggiessen von Blöcken, Brammen und Dünnbrammen
DE2842503A1 (de) Einrichtung zum zerteilen eines in einer straggiessanlage kontinuierlich hergestellten werkstueckes
DE3029222A1 (de) Verfahren und anlage zum giesswalzen von metallen, insbesondere von stahl, mit hohen geschwindigkeiten
EP1441871B1 (de) Verfahren und giessmaschine zur produktion von gusssträngen im knüppel- oder blockformat
EP1044735B1 (de) Verfahren und Anordnung zur kontinuierlichen Herstellung von Fertigprofilen aus Metall
AT347615B (de) Treibwalzengeruest fuer mehrstrangige stranggussanlagen

Legal Events

Date Code Title Description
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: SMS DEMAG AG, 40237 DUESSELDORF, DE

8141 Disposal/no request for examination