EP0646431A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorprofilen - Google Patents

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EP0646431A1
EP0646431A1 EP94115169A EP94115169A EP0646431A1 EP 0646431 A1 EP0646431 A1 EP 0646431A1 EP 94115169 A EP94115169 A EP 94115169A EP 94115169 A EP94115169 A EP 94115169A EP 0646431 A1 EP0646431 A1 EP 0646431A1
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EP
European Patent Office
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web
strand
thin slab
profiles
notched
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP94115169A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Otto Thörner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Schloemann Siemag AG, Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
Publication of EP0646431A1 publication Critical patent/EP0646431A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/0815—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel from flat-rolled products, e.g. by longitudinal shearing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
    • B21B2001/028—Slabs

Definitions

  • the invention relates to a method for producing pre-profiles for wire, fine steel and form steel rolling from a cast slab, which is divided in its longitudinal direction.
  • the invention also relates to devices for carrying out the method.
  • the object of the invention is to provide a method with which the production of various preliminary profiles for wire, fine steel and form steel rolling can be carried out in an economical manner, ie with low energy and device expenditure.
  • notches are rolled into a thin slab strand of 40-150 mm in thickness and the pre-profiles lying flat laterally connected by webs are separated in the web area.
  • the invention is based on the knowledge that the modern technology of thin slab casting can form a basis for the economical production of pre-profiles for form steel rolling close to the final dimensions.
  • the rolling notch of the thin slab for the individual pre-profile sections is offset in the longitudinal direction of the strand, jamming of the notch rolling tools is excluded.
  • the slitting of the notched thin slabs can be done economically by wedge splitting in the web area.
  • a separation can be carried out by clearing the webs of the warm slab.
  • conventional separation processes such as flame cutting, plasma cutting or laser cutting can also be used for separating the web. Any remaining remains on the pre-profile sides are then removed.
  • a plant for the production of pre-profiles for wire, fine steel and form steel rolling consists of a device for casting slabs 40 - 150 mm thick, a roller notching device for the broad sides of the thin slabs and a web separating device. Both a sliding mold and a drum casting machine with vertical or horizontal casting direction can be used as the casting device.
  • notched disks with a peripheral region tapering at an acute angle are provided as the roller notch device.
  • Peripheral angles of 10 - 80 ° appear applicable depending on the type of steel, material and temperature, the outer edge of the notched disks is rounded.
  • a notched disk can advantageously be formed from a wedge ring anchored to a shaft or hub and made of highly heat-resistant and wear-resistant material.
  • a plurality of notched disks can be arranged in a rotationally fixed manner on a driven shaft which is mounted on both sides of the strand path in a stand.
  • a plurality of shafts provided with notched disks can be mounted in succession in the direction of the strand running.
  • notched disks are mounted on a crossbar bridging the strand guideway.
  • notched disks are assigned to each other in pairs on each side of the strand.
  • the notched disks can be adjustable transversely to the strand path for adjustment to predetermined pre-profile formats.
  • a web separating device consists of at least one splitting wedge arranged in the strand conveyor path in the web area of the slab. If the bar is thin, broaching knives can be used instead of the riving knife.
  • flame cutting, plasma cutting or laser cutting devices can also be used as web separating devices.
  • the roller notch device is in the vertical Part and the web separator arranged in the horizontal part.
  • the casting speed and the strand cooling result in a zone of complete solidification for each strand thickness. It appears particularly advantageous to arrange the notching device in an area from immediately before to immediately after solidification.
  • a thin slab casting mold 1 is charged with molten steel from a casting tank 2 via a dip tube.
  • the thin slab strand 4 emerging from the mold 1 is guided through support rollers 5 and cooled down to a surface temperature of approximately 1050 ° -1380 ° C.
  • a longitudinal notch device 6 for the thin slab strand 4 is arranged.
  • the thin slab strand 4 is notched from both sides by notch rollers 7 except for a web 8.
  • the notching of the thin slab 4 can, as in Fig. 2, immediately after complete solidification or, as in Fig. 3 before solidification with liquid core 9 i.e. by pressing the strand shells 10 together on narrow tracks 11.
  • the webs 8 formed by the notching process can have a thickness d of 2-30 mm.
  • the longitudinally notched thin slab strand 4 is guided according to FIG. 1 by bending rollers 12 to a driving straightening device 13 and, after a cropping cut, passes through a pair of scissors 14 into the region of a longitudinal dividing device 15, in which 8 individual preliminary profiles 4 ′ are formed by separating the webs. If, after this web separation, 4 'web remains on the preliminary profiles occur, these can be eliminated by a smoothing device 16.
  • the pre-profile strands 4 ' can be temporarily stored in a temperature compensation furnace 17 and adjusted to the rolling temperature.
  • a descaling device 18 and a rolling mill 19 are provided behind the temperature compensation furnace 17.
  • a longitudinal notch device 6 can be designed in different ways.
  • FIGS. 4 and 5 several notch rollers 7 are fastened together on an upper or lower notch roller shaft 20, which are driven.
  • the distance a between the notch rollers 7 on the notch roller shafts 20 determines the dimension of the pre-profiles 4 ′ produced.
  • 4 shows the notch marks 11 generated on the conveyed slab strand 4 by the notch rollers 7.
  • FIG. 6 shows a roller notch device with a staggered arrangement of a plurality of notch roller shafts 21, 22, each with a notch roller 23, 24.
  • the notch roller shafts are cantilevered on side frames 25, 26, with an axial adjustment in the direction of arrows 27 being provided to change the spacing of the track notches 11 can be.
  • the notch roller shafts are advantageously driven.
  • roller notch device In the roller notch device shown in FIG. 7, two frame parts 28, 29 are clamped by pressure medium cylinders 30, the distance being determined by spacers 31.
  • Bearing blocks are located on the inside of the frame parts 28, 29 32, 33 in which a notch roller 34, 35 is mounted.
  • the bearing blocks 32, 33 on the frame parts 28, 29 are received in guides and adjustable by means of spindles 36.
  • the notch rollers 34, 35 are without a drive, ie the notch rollers 34, 35 roll on the conveyed strand 4 and notch it.
  • FIG. 8 shows the slitting of a notched thin slab 4 by means of the slitting device 15.
  • This consists of a number of riving knives 37 or broaching knives 38 arranged in the web area of the slab being conveyed.
  • flame cutting devices, plasma cutting devices or laser cutting devices can alternatively be used for slitting.
  • all wire and fine steel profiles 40b can be produced from the billet profile 40 via an intermediate oval 40a.
  • Sheet wall sections 41b can be produced from a flat section 41 via section 41a.
  • a thicker flat profile 42 can be rolled out via the intermediate profile 42a to form U-profiles 42b.
  • the plate 42, 43 can be rolled out via the intermediate profile 43a into double T-beams 43b.
  • Rails 44b can be rolled from a flat billet 44 via the known intermediate profile 44a.
  • the relevant specialist recognizes that, in addition to the finished profiles shown, a wide range of rolling shapes and dimensions can be produced from the various preliminary profiles.

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Vorprofilen wird eine gegossene Bramme in Längsrichtung unterteilt. Zur Erweiterung der Produktpalette und Verringerung des Energie- und Vorrichtungsaufwandes werden in einen Dünnbrammenstrang (4) von 40 - 150 mm Dicke, Kerben (11) eingerollt und anschließend die flachliegend seitlich durch Stege (8) verbundenen Vorprofile (4') im Stegbereich vereinzelt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vorprofilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung aus einer Gußbramme, die in ihrer Längsrichtung unterteilt wird. Die Erfindung betrifft darüber hinaus Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
  • Durch die DE-A2 14 33 023 ist ein Verfahren zur Herstellung von Knüppeln aus einer Stranggußbramme bekannt, wobei eine Bramme mit einem Gießquerschnitt, der die Summe der zu erzeugenden Knüppelquerschnitte übersteigenden Querschnitt gegossen und die Knüppelquerschnitte innerhalb der Strangführung durch über die Brammenbreite reichende Kaliberwalzen zu einem aus in Spitzkantlage diagonal durch Stege verbundenen Knüppelformaten bestehenden Strang durch längende Verformung gewalzt wird.
  • Dieses nur über mehrere Stufen durchführbare Walzverfahren erfordert einen großen Energieaufwand und kostspielige Vorrichtungen, die nur zur Herstellung von Knüppeln eines Formates geeignet sind. Nachteilig ist außerdem ein großer Verschleiß mit entsprechendem Wartungsaufwand. Dieses und ähnliche durch die Dokumente DE-A1 14 33 023 und DE-A1 14 58 123 seit ca. 30 Jahren bekannte Verfahren, sind daher niemals realisiert worden.
  • Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens, mit dem die Herstellung von diversen Vorprofilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung wirtschaftlich, d.h. mit geringem Energie- und Vorrichtungsaufwand betriebssicher durchführbar ist.
  • Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einen Dünnbrammenstrang von 40 - 150 mm Dicke, Kerben eingerollt werden und die flachliegend seitlich durch Stege verbundenen Vorprofile im Stegbereich vereinzelt werden.
  • Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, daß die moderne Technologie des Dünnbrammengießens eine Basis für die wirtschaftliche endabmessungsnahe Herstellung von Vorprofilen zur Formstahlwalzung bilden kann.
  • Mit der vorgeschlagenen Verwendung von Dünnbrammen zur Vorprofilherstellung entfällt das bekannte, sowohl verfahrensmäßig als auch vorrichtungsmäßig aufwendige, mehrstufige Herauswalzen von aus in Spitzkantlage diagonal verbundenen Knüppeln bestehenden Querschnitten. Das vorgeschlagene Einrollen von schmalen Kerben in eine Dünnbramme erfordert weit weniger Energie und kann mit erheblich geringerem maschinenbaulichen Aufwand realisiert werden, als die bekannte Spitzkantwalzung. Eine Herstellung von unterschiedlichen Vorprofilen ist durch Verstellung der Kerbrollwerkzeuge auf einfache Weise möglich.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch folgende Phasen weiter ausgebildet.
    • a) Gießen einer Dünnbramme von 40 - 150 mm Dicke und mindestens 400 mm Breite,
    • b) Rollkerben der Dünnbramme nach der zu erzeugenden Vorprofilbreite entsprechenden Teilungslängslinien bis auf eine Stegdicke von 2 - 30 mm,
    • c) Längsteilung der Dünnbramme im Bereich der Stege.
  • Ein besonderer Erfolg hinsichtlich Energieeinsparung und geringem maschinenbaulichem Aufwand kann dadurch erzielt werden, daß ein nicht voll durcherstarrter Dünnbrammenstrang durch Zusammenpressen der Strangschalen entlang vorgegebener Längsteilungslinien eingekerbt wird.
  • Wenn gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung das Rollkerben der Dünnbramme für die einzelnen Vorprofilabschnitte in Stranglängsrichtung versetzt erfolgt, wird ein Verklemmen der Kerbrollwerkzeuge ausgeschlossen.
  • Die Längsteilung der gekerbten Dünnbrammen kann besonders wirtschaftlich durch Keilspalten im Stegbereich erfolgen. Alternativ kann eine Trennung durch Ausräumen der Stege der warmen Bramme durchgeführt werden. Selbstverständlich sind auch herkömmliche Trennverfahren, wie Brennschneiden, Plasmaschneiden oder Laserschneiden zur Stegtrennung anwendbar. Etwa an den Vorprofilseiten verbleibende Stegreste werden anschließend entfernt.
  • In vorrichtungsmäßiger Ausgestaltung der Erfindung besteht eine Anlage zur Herstellung von Vorprofilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung aus einer Vorrichtung zum Gießen von Brammen von 40 - 150 mm Dicke, einer Rollkerbeinrichtung für die Breitseiten der Dünnbrammen und einer Stegtrennvorrichtung. Als Gießvorrichtung kann sowohl eine Gleitkokille als auch eine Trommelgießmaschine mit vertikaler oder horizontaler Gießrichtung Verwendung finden.
  • Ein besonderer Vorteil wird darin gesehen, daß als Rollkerbeinrichtung Kerbscheiben mit spitzwinklig zulaufendem Peripheriebereich vorgesehen sind. Peripheriewinkel von 10 - 80° erscheinen je nach Stahlsorte, Werkstoff und Temperatur anwendbar, wobei der Außenrand der Kerbscheiben abgerundet ist.
  • Eine Kerbscheibe kann vorteilhaft aus einem auf einer Welle oder Nabe verankertem Keilring aus hochwarmfestem und verschleißfestem Material gebildet sein.
  • Mehrere Kerbscheiben können auf einer beidseits der Strangbahn in je einem Ständer gelagerten, angetriebenen Welle drehfest angeordnet sein.
  • Alternativ können mehrere mit Kerbscheiben versehene Wellen in Stranglaufrichtung aufeinanderfolgend gelagert sein.
  • Ebenso ist es möglich, daß die Kerbscheiben an einer die Strangführungsbahn überbrückenden Traverse gelagert sind.
  • Zur beidseitigen Einkerbung der Dünnbramme sind jeweils Kerbscheiben auf jeder Seite der Strangbahn paarweise einander zugeordnet.
  • Die Kerbscheiben können zur Einstellung auf vorgegebene Vorprofilformate quer zur Strangbahn verstellbar sein.
  • Eine Stegtrennvorrichtung besteht aus mindestens einem in der Strangförderbahn im Stegbereich der Bramme angeordneten Spaltkeil. Bei geringer Stegdicke können anstelle der Spaltkeile Räummesser eingesetzt werden.
  • Als Stegtrennvorrichtungen können jedoch auch Brennschneid-, Plasmaschneid- oder Laserschneidvorrichtungen eingesetzt werden.
  • Bei einer Dünnbrammengießmaschine in Vertikalanordnung mit horizontalem Auslauf ist die Rollkerbeinrichtung im senkrechten Teil und die Stegtrenneinrichtung im horizontalen Teil angeordnet.
  • Aus der Gießgeschwindigkeit und der Strangkühlung ergibt sich für jede Strangdicke eine Zone der vollständigen Durcherstarrung. Es erscheint besonders vorteilhaft, die Kerbeinrichtung in einem Bereich von unmittelbar vor bis unmittelbar nach der Durcherstarrung anzuordnen.
  • Falls sich nach der Stegtrennung an den Trennstellen der Vorsprofile Stegreste ergeben, können diese z.B. durch seitlich der Vorprofile angeordnete Meißel oder durch Fräseinrichtungen beseitigt werden.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele mit Merkmalen und Vorteilen der Erfindung dargestellt. Es zeigen
    • Fig. 1
    schematisch eine Anlage zur Herstellung mehrerer Vorprofile,
    Fig. 2
    das Rollkerben einer durcherstarrten Dünnbramme,
    Fig. 3
    das Rollkerben einer nicht völlig durcherstarrten Dünnbramme,
    Fig. 4
    den Querschnitt eines Dünnbrammenstranges mit zwei Kerbrollenwellen in Funktion,
    Fig. 5
    eine Ansicht der Dünnbrammenbreitseite mit einer Kerbrollenwelle in Funktion,
    Fig. 6
    mehrere gestaffelt über einem Dünnbrammenstrang angeordnete Kerbrollenwellen,
    Fig. 7
    mehrere in einem Gestell gelagerte Kerbrollen,
    Fig. 8
    eine Längstrennvorrichtung in Funktion
    und
    Fig. 9
    Querschnitte der erzeugten Vorprofile mit zugeordneten Fertigprofilen.
  • In der in Fig. 1 dargestellten Anlage zur Herstellung von Vorprofilen wird eine Dünnbrammengießkokille 1 aus einem Gießbehälter 2 über ein Tauchgießrohr mit Stahlschmelze beschickt. Der aus der Kokille 1 austretende Dünnbrammenstrang 4 wird durch Stützrollen 5 geführt und bis auf etwa 1050 - 1380° C Oberflächentemperatur abgekühlt. Im Anschluß an die Stützrollen 5 ist eine Längskerbeinrichtung 6 für den Dünnbrammenstrang 4 angeordnet.
  • Wie aus den Figuren 2 und 3 zu ersehen, wird der Dünnbrammenstrang 4 von beiden Seiten durch Kerbrollen 7 bis auf einen Steg 8 eingekerbt. Das Einkerben der Dünnbramme 4 kann, wie in Fig. 2, unmittelbar nach der völligen Durcherstarrung oder, wie in Fig. 3 vor der Durcherstarrung mit Flüssigkern 9 d.h. durch Zusammenpressen der Strangschalen 10 auf schmalen Spuren 11 erfolgen. Die durch den Kerbvorgang gebildeten Stege 8 können eine Dicke d von 2 - 30 mm aufweisen.
  • Der Längsgekerbte Dünnbrammenstrang 4 wird gemäß Fig. 1 durch Biegerollen 12 bis zu einer Treibrichteinrichtung 13 geleitet und gelangt nach einem Schopfschnitt durch eine Schere 14 in den Bereich einer Längsteilvorrichtung 15, in der durch Trennung der Stege 8 einzelne Vorprofile 4' gebildet werden. Falls nach dieser Stegtrennung an den Vorprofilen 4' Stegreste auftreten, können diese durch eine Glättvorrichtung 16 beseitigt werden.
  • Zur direkten "in line" Weiterverarbeitung können die Vorprofilstränge 4' in einem Temperaturausgleichofen 17 zwischengespeichert und auf die Walztemperatur eingestellt werden. Hinter dem Temperaturausgleichofen 17 ist eine Entzunderungsvorrichtung 18 und ein Walzwerk 19 vorgesehen.
  • Wie nachstehend dargelegt, kann eine Längskerbvorrichtung 6 auf unterschiedliche Weise ausgestaltet sein.
  • Gemäß den Figuren 4 und 5 sind mehrere Kerbrollen 7 gemeinsam auf einer oberen bzw. unteren Kerbrollenwelle 20 befestigt, die angetrieben sind. Bei dieser Ausführung bestimmt der Abstand a der Kerbrollen 7 auf den Kerbrollenwellen 20 das Maß der hergestellten Vorprofile 4'. Fig. 4 zeigt die auf dem geförderten Brammenstrang 4 durch die Kerbrollen 7 erzeugten Kerbspuren 11.
  • Fig. 6 zeigt eine Rollkerbeinrichtung mit gestaffelter Anordnung mehrerer Kerbrollenwellen 21, 22 mit jeweils einer Kerbrolle 23, 24. Die Kerbrollenwellen sind freitragend an seitlichen Rahmen 25, 26 gelagert, wobei zur Änderung der Abstände der Spurkerben 11 eine Axialverstellung in Richtung der Pfeile 27 vorgesehen sein kann. Die Kerbrollenwellen sind vorteilhaft angetrieben.
  • Bei der in Fig. 7 dargestellten Rollkerbeinrichtung sind zwei Rahmenteile 28, 29 durch Druckmittelzylinder 30 verspannt, wobei der Abstand durch Distanzstücke 31 bestimmt ist. An der Innenseite der Rahmenteile 28, 29 befinden sich Lagerblöcke 32, 33 in denen jeweils eine Kerbrolle 34, 35 gelagert ist. Zur Veränderung der Kerbrollenabstände sind die Lagerblöcke 32, 33 an den Rahmenteilen 28, 29 in Führungen aufgenommen und durch Spindeln 36 verstellbar. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Kerbrollen 34, 35 ohne Antrieb sein, d.h. die Kerbrollen 34, 35 rollen auf dem geförderten Strang 4 ab und kerben diesen ein.
  • Fig. 8 zeigt das Längsteilen einer gekerbten Dünnbramme 4 mittels der Längsteilvorrichtung 15. Diese besteht aus einer Anzahl im Stegbereich der geförderten Bramme angeordneter Spaltkeile 37 oder Räummesser 38. Wie bereits ausgeführt, können zum Längsteilen alternativ Brennschneidvorrichtungen, Plasmaschneidvorrichtungen oder Laserschneidvorrichtungen eingesetzt werden.
  • Aus den erzeugten Vorprofilen 4' können, wie Fig. 8 schematisch zeigt, je nach Dicke und Breite die unterschiedlichsten Erzeugnisse gewalzt werden.
  • So können aus dem Knüppelprofil 40 über ein Zwischenoval 40a alle Draht- und Feinstahlprofile 40b erzeugt werden.
  • Aus einem Flachprofil 41 sind über das Profil 41a Spundwandprofile 41b herstellbar.
  • Ein dickeres Flachprofil 42 kann über das Zwischenprofil 42a zu U-Profilen 42b ausgewalzt werden.
  • Die Platine 42, 43 ist über das Zwischenprofil 43a zu Doppel -T-Trägern 43b auswalzbar.
  • Aus einem flachen Knüppel 44 können über das bekannte Zwischenprofil 44a Schienen 44b gewalzt werden.
  • Der einschlägige Fachmann erkennt, daß, über die dargestellten Fertigprofile hinaus, aus den verschiedenen Vorprofilen ein nach Form und Abmessung vielgestaltiges Walzprogramm herstellbar ist.

Claims (27)

  1. Verfahren zur Herstellung von Vorprofilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung aus einer Gußbramme, die in ihrer Längsrichtung unterteilt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in einen Dünnbrammenstrang (4) von 40 - 150 mm Dicke Kerben (11) eingerollt werden und die flachliegend seitlich durch Stege (8) verbundenen Vorprofile (4') im Stegbereich vereinzelt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    gekennzeichnet durch folgende Phasen,
    a) Gießen einer Dünnbramme (4) von 40 - 150 mm Dicke und mindestens 400 mm Breite,
    b) Rollkerben der Dünnbramme (4) von beiden Seiten nach der zu erzeugenden Vorprofilbreite entsprechenden Teilungslängslinien bis auf eine Stegdicke von 2 - 30 mm,
    c) Längsteilung der Dünnbramme (4) im Bereich der Stege (8).
  3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein nicht voll durcherstarrter Dünnbrammenstrang (4) durch Zusammenpressen der Strangschalen (10) entlang vorgegebener Längsteilungslinien eingekerbt wird.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Rollkerben der Dünnbramme (4) für einzelne Vorprofilabschnitte in Stranglängsrichtung versetzt erfolgt.
  5. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet
    durch Längsteilen der Dünnbramme (4) durch Keilspalten im Stegbereich.
  6. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet
    durch Längsteilen durch Ausräumen der Stege (8).
  7. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet
    durch Brennschneiden, Plasmaschneiden oder Laserschneiden der Stegbereiche.
  8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß nach dem Längsteilen der Dünnbramme (4) im Stegbereich von den gebildeten Vorprofilen (4') Stegreste entfernt werden.
  9. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 zur Herstellung von Vorprofilen zur Draht-, Feinstahl- und Formstahlwalzung, die aus einer Dünnbrammengießmaschine (1 - 5), einer Rollkerbeinrichtung (6) für die Dünnbramme (4) und einer Stegtrennvorrichtung (15) besteht.
  10. Anlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rollkerbeinrichtung (6) eine mit keilförmig zulaufendem Peripheriebereich versehene in Strangführungsrichtung gelagerte Kerbscheibe (7) ist.
  11. Anlage nach den Ansprüchen 8 und 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere Kerbscheiben (7) auf einer beidseits der Strangbahn gelagerten,angetriebenen Welle (20) drehfest angeordnet sind.
  12. Anlage nach den Ansprüchen 8 und 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mindestens eine Kerbscheibe (23, 24) auf je einer einseitig gelagerten, angetriebenen Welle (21, 22) angeordnet ist.
  13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere mit Kerbscheiben (23, 24) versehene Wellen (21, 22) in Stranglaufrichtung aufeinanderfolgend gelagert sind.
  14. Anlage nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kerbscheiben (34, 35) an je einer die Strangführungsbahn überbrückenden Traverse (28, 29) gelagert sind.
  15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur beidseitigen Einkerbung der Dünnbramme jeweils zwei auf je einer Welle angeordnete Kerbscheiben paarweise einander zugeordnet sind.
  16. Anlage nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kerbscheiben (23, 24) zur Einstellung auf vorgegebene Vorprofilformate quer (27) zur Strangbahn verstellbar sind.
  17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Kerbscheibe aus einem auf einer Welle (20) verankerten Ring (7) aus hochwarmfestem und verschleißfestem Material gebildet ist.
  18. Anlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Stegtrennvorrichtung (15) aus mindestens einem in der Strangförderbahn angeordneten Spaltkeil (37) besteht.
  19. Anlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Stegtrennvorrichtung (15) aus mindestens einem in der Strangförderbahn angeordnetem Räummesser (38) besteht.
  20. Anlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stegtrennvorrichtung eine Brennscheideinrichtung ist.
  21. Anlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stegtrennvorrichtung eine Plasmaschneideinrichtung ist.
  22. Anlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stegtrennvorrichtung eine Laserschneideinrichtung ist.
  23. Anlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß bei einer Dünnbrammengießmaschine (1 - 5) in Vertikalanordnung eine Rollkerbeinrichtung (6) im senkrechten Teil und eine Stegtrenneinrichtung (15) in einem horizontalen Auslaufteil angeordnet ist.
  24. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 23,
    gekennzeichnet
    durch eine Stegrestabtrennvorrichtung (16).
  25. Anlage nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß seitlich der Förderbahnen der voneinander getrennten Vorprofile ortsfeste Abtrennmeissel (16) für die anhängenden Stegreste angeordnet sind.
  26. Anlage nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß seitlich der Förderbahnen der voneinander getrennten Vorprofile Abfräseinrichtungen für die anhängenden Stegreste angeordnet sind.
  27. Anlage nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kerbscheiben (7) einen Keilwinkel von 10 bis 60° aufweisen.
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