CN108700213A - 阀部件以及阀部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

阀部件具有：合成树脂制的主体部；和阀柱容纳体(90)，与主体部分开形成，并且被铸入主体部。阀柱容纳体(90)具有：本体部(91)，具有容纳阀柱且能够使该阀柱滑动的孔部(64)；端口(93a)，形成于本体部(91)的孔部(64)的壁面，根据所述阀柱的位置使本体部(91)的内外的连通状态变化；连通孔，从端口(93a)向径向外侧延伸；第一凸部，形成有连通孔，从本体部(91)的外侧面向径向外侧突出形成；以及第一开口部，是连通孔在第一凸部的顶端部形成开口而成的。

Description

阀部件以及阀部件的制造方法

技术领域

本发明涉及在具有例如滑阀、电磁阀那样的能够滑动的阀柱的阀中使用的阀部件及其阀部件的制造方法。

背景技术

以往，作为自动变速器的油压控制装置，包括多个线性电磁阀、切换阀等各种阀(下面，简称为阀)和具有使上述阀彼此连通的油路的阀体的油压控制装置比较普及。阀体为铝压铸件等金属制的构件成为主流，但近年来，开发了合成树脂制的阀体。已知具有：为了形成合成树脂制的阀体，通过例如嵌件成型等注射模塑成型使作为阀的结构构件的金属制的圆筒形状的套筒(阀柱容纳体)和合成树脂制的盖(主体部)一体形成的阀的安装结构(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-249307号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在上述的阀中，套筒为薄壁的圆筒形状，因此，在树脂的注射模塑成型时可能因注射材料的注射压而变形。为了提高刚性以使套筒不变形，考虑应用厚壁的套筒，但那样会导致套筒大型化，从而导致阀体的大型化。

因此，本发明的目的在于，提供一种阀部件以及阀部件的制造方法，该阀部件利用了不会导致阀体的大型化且能够提高刚性的阀柱容纳体。

解决问题的技术方案

本发明的阀部件，具有：合成树脂制的主体部；和阀柱容纳体，与所述主体部分开形成，并且被铸入所述主体部，所述主体部形成为包围所述阀柱容纳体的周围，所述阀柱容纳体具有：本体部，具有容纳阀柱且能够使该阀柱滑动的孔部；端口，形成于所述本体部的所述孔部的壁面，根据所述阀柱的位置使所述本体部的内外的连通状态变化；连通孔，从所述端口向径向外侧延伸；第一凸部，形成有所述连通孔，从所述本体部的外侧面向径向外侧突出形成；以及第一开口部，是所述连通孔在所述第一凸部的顶端部形成开口而成的。

发明效果

根据本发明的阀部件，由于在阀柱容纳体形成有从本体部的外侧面向径向外侧突出的开口部，因此，开口部作为本体部的肋发挥作用，因此，能够提高阀柱容纳体的刚性。因此，例如，在对该阀柱容纳体进行嵌件成型时，阀柱容纳体即使受到注射材料的注射压，也难以变形。由此，能够得到利用不会导致阀体的大型化且能够提高刚性的阀柱容纳体的阀部件。

附图说明

图1是表示安装有第一实施方式的自动变速器的油压控制装置的车辆的概略图。

图2是表示第一实施方式的油压控制装置的立体图。

图3是表示第一实施方式的油压控制装置的仰视图。

图4是表示以图3的IV-IV线剖开的状态的剖视图。

图5A是表示第一实施方式的油压控制装置的第四层～第六层的剖视图。

图5B是表示第一实施方式的油压控制装置的第四层的剖视图。

图6A是表示第一实施方式的套筒的概略的立体图。

图6B是表示第一实施方式的套筒的概略的俯视图。

图6C是表示第一实施方式的套筒的概略的侧视图。

图7是表示制造第一实施方式的油压控制装置的顺序的流程图。

图8A是表示在制造第一实施方式的油压控制装置的顺序中将套筒安装于金属模具之前的状态的纵向剖视图。

图8B是表示在制造第一实施方式的油压控制装置的顺序中保持套筒的两端部的状态的纵向剖视图。

图9A是表示在制造第一实施方式的油压控制装置的顺序中对金属模具进行模具紧固的状态的纵向剖视图。

图9B是表示在制造第一实施方式的油压控制装置的顺序中利用滑动销堵塞端口的状态的纵向剖视图。

图10A是表示第二实施方式的套筒的概略的立体图。

图10B是表示第二实施方式的油压控制装置的第四层的概略的立体图。

图11A是放大表示第一实施方式的套筒的端口部的纵向剖视图。

图11B是表示以图6B以及图6C的XI-XI线剖开第一实施方式的套筒的状态的横向剖视图。

图12A是表示第一实施方式的套筒的变形例的概略的立体图。

图12B是表示第一实施方式的套筒的变形例的概略的俯视图。

图12C是表示第一实施方式的套筒的变形例的概略的纵向剖视图。

图13A是表示第二实施方式的套筒的变形例的概略的立体图。

图13B是表示第二实施方式的套筒的变形例的概略的俯视图。

图13C是表示第二实施方式的套筒的变形例的概略的纵向剖视图。

图14是表示在制造第二实施方式的油压控制装置的顺序中利用滑动销堵塞端口的状态的纵向剖视图。

图15A是表示第三实施方式的套筒的概略的立体图。

图15B是表示第三实施方式的套筒的概略的俯视图。

图15C是表示第三实施方式的套筒的概略的纵向剖视图。

图16A是表示第三实施方式的套筒的变形例的概略的立体图。

图16B是表示第三实施方式的套筒的变形例的概略的俯视图。

图16C是表示第三实施方式的套筒的变形例的概略的纵向剖视图。

图17是表示第三实施方式的套筒的另一变形例的概略的立体图。

图18A是表示在制造第四实施方式的油压控制装置的顺序中利用滑动销堵塞端口之前的状态的剖视图。

图18B是表示第四实施方式的套筒嵌件成型于主体部的状态的剖视图。

图18C是表示第四实施方式的套筒的变形例的概略的剖视图。

图19是放大表示第一实施方式的套筒的凹部的纵向剖视图。

具体实施方式

<第一实施方式>

下面，基于图1至图6C说明自动变速器的油压控制装置的第一实施方式。首先，基于图1说明安装有作为车辆用驱动装置的一例的自动变速器3的车辆1的概略结构。如图1所示，本实施方式的车辆1例如具有内燃机2、自动变速器3、控制自动变速器3的油压控制装置4以及ECU(控制装置)5、车轮6。内燃机2例如是汽油发动机或柴油发动机等内燃机，与自动变速器3连接。另外，在本实施方式中，自动变速器3为所谓的FR(前置发动机，后轮驱动)型。但是，自动变速器3并不限定于FR型，也可以是FF(前置发动机，前轮驱动)型。另外，也可以对FR型的自动变速器3和FF型的自动变速器共用同一油压控制装置4。另外，在本实施方式中，作为应用车辆用驱动装置的车辆的一例，说明作为驱动源只利用内燃机的车辆，但并不限定于此，也可以适用于作为驱动源利用例如内燃机和电动马达的混合动力车辆。

自动变速器3具有液力变矩器30、变速机构31以及容纳它们的变速箱体32。液力变矩器30安装于内燃机2与变速机构31之间，能够将内燃机2的驱动力经由工作流体传递至变速机构31。另外，在液力变矩器30上设置有未图示的锁止离合器，通过锁止离合器的接合能够将内燃机2的驱动力直接传递至变速机构31。变速机构31为能够通过未图示的多个离合器、制动器的接合或分离形成多个变速挡的多级变速机构。但是，作为变速机构31并不限定于多级变速器，也可以是带式无级自动变速机构等那样的无级变速机构。

油压控制装置4例如由阀体构成，该油压控制装置4基于从未图示的油泵供给的油压生成主压、调节压等，基于来自ECU5的控制信号能够供排用于分别控制变速机构31的离合器、制动器的油压。在后面说明油压控制装置4的详细结构。

ECU5例如具有CPU、存储处理程序的ROM、临时地存储数据的RAM、输入输出端口以及通信端口，该ECU5从输出端口输出向油压控制装置4输出的控制信号等各种信号。

接着，基于图2至图6C详细地说明上述的油压控制装置4的结构。如图2以及图3所示，油压控制装置4具有：阀设置部40，安装于变速箱体32，设置有切换阀46；电磁元件设置部60，层叠于阀设置部40的与自动变速器3相反的一侧，设置有线性电磁阀66、电磁阀67等。在本实施方式中，将阀设置部40与电磁元件设置部60层叠的方向作为层叠方向L，将该层叠方向L作为上下方向。

阀设置部40构成为，使第一层41、第二层42、第三层43这三层的合成树脂制的大致板状块进行层叠，并通过例如粘接、熔接等使其相互一体化，该阀设置部40安装于自动变速器3，能够向自动变速器3供给油压。

如图4所示，第一层41配置在构成阀设置部40的三层的中心，具有设置于彼此相反侧的面的第一面411(第一分割面)以及第二面412(第二分割面)、多个第一孔部44、多个端口45a、45b、45c、多个第一槽411a以及多个第二槽412a。多个第一孔部44在第一面411与第二面412之间沿着第一面411以及第二面412形成。在本实施方式中，第一层41通过嵌件成型铸入带底圆筒形状的金属制的套筒45而形成，套筒45的内部为第一孔部44。在各套筒45上形成有作为滑阀的切换阀46。套筒45与主体部分开形成。在各套筒45容纳有能够滑动的阀柱46p、将阀柱46p向一个方向按压的由压缩螺旋弹簧构成的施力弹簧46s以及保持施力弹簧46s按压阀柱46p的状态的挡止件49，由此形成切换阀46。挡止件49通过固定件50固定在套筒45的开口部附近。

各套筒45在周侧面形成有由多个通孔构成的端口45a、45b、45c。各端口45a、45b、45c形成在大致整周，开口部分以外通过构成第一层41的合成树脂封闭。即，第一层41配置有，具有容纳于第一孔部44的阀柱46p的多个切换阀46的多个端口45a、45b、45c。第一槽411a形成于第一面411且截面为半圆形状，并且与多个端口45a、45b、45c中的一部分端口45a连通。第一槽411a与形成于后述的第二层42的第三面423(第三分割面)的第三槽423a一起形成第一油路51。第二槽412a形成于第二面412且截面为半圆形状，与多个端口45a、45b、45c中的另一部分端口45b连通。第二槽412a与形成于后述的第三层43的第四面434(第四分割面)的第四槽434a一起形成第二油路52。

第二层42层叠于第一层41的与变速箱体32相反的一侧。第二层42具有：第三面423，与第一层41的第一面411相对；多个第三槽423a，形成于第三面423且截面为半圆形状。通过以使第三槽423a与第一槽411a相对且第三面423与第一层41的第一面411相对的方式进行层叠，利用多个第一槽411a以及多个第三槽423a形成多个第一油路51。因此，第一油路51与切换阀46的多个端口45a、45b、45c中的一部分端口45a连通。

第三层43层叠于第一层41的与第二层42相反的一侧，并且安装于变速箱体32。第三层43具有：第四面434，与第一层41的第二面412相对；多个第四槽434a，形成于第四面434且截面为半圆形状。通过以使第四槽434a与第二槽412a相对且第四面434与第一层41的第二面412相对的方式进行层叠，利用多个第二槽412a以及多个第四槽434a形成多个第二油路52。因此，第二油路52与切换阀46的多个端口45a、45b、45c中的另一部分端口45b连通。

在本实施方式中，在与形成于套筒45的端口45a、45b连通的各油路51、52中，第一油路51和第二油路52以沿着套筒45排列的顺序交替地配置。即，第一油路51和第二油路52中的至少一部分以在层叠方向L上隔着切换阀46的方式一个一个地错开配置。

由第一层41和第二层42形成的第一油路51与电磁元件设置部60连通，或者使切换阀46的端口45a彼此连通。使切换阀46的端口45a彼此连通的第一油路51只由第一层41以及第二层42形成，未配置在相邻的切换阀46之间。

由第一层41和第三层43形成的第二油路52与自动变速器3连通，或者使切换阀46的端口45b彼此连通。使切换阀46的端口45b彼此连通的第二油路52只由第一层41以及第三层43形成，未配置在相邻的切换阀46之间。即，使多个切换阀46、46的端口45a、45b彼此连通的油路51、52形成在第二层42与第一层41之间，或者第一层41与第三层43之间。由此，能够抑制相邻的切换阀46的间隔扩大，从而能够防止油压控制装置4的大型化。

另外，在本实施方式中，例如，通过第一层41和第三层43形成油路53，所述油路53与一部分端口45c连通，沿第一孔部44的长度方向延伸。该油路53在阀设置部40的侧端面露出，能够安装未图示的配管。而且，例如，通过第一层41和第三层43形成与端口不连通的油路54，另外，通过第一层41和第二层42形成与端口不连通且比油路54细的信号油路55等。信号油路55用于向例如油压传感器等供给油压检测对象的油压。而且，在阀设置部40也设置有未图示的油路，该油路在层叠方向L贯穿阀设置部40，能够将从电磁元件设置部60供给的油压保持不变地向自动变速器3供给。

接着，如图4以及图5A所示，电磁元件设置部60构成为，对第四层(阀部件)61、第五层62以及第六层63这三层的合成树脂制的大致板状块进行层叠，并通过例如粘接、熔接等使它们相互一体化，该电磁元件设置部60与阀设置部40层叠，能够向阀设置部40供给油压。在本实施方式中，第二层42和第五层62为同一构件，被一体化。但是，第二层42和第五层62并不限定于同一构件，也可以由分别单独的构件形成，并通过粘接、熔接等一体化。

如图5B所示，第四层61配置在构成电磁元件设置部60的三层的中心，并且具有套筒(阀柱容纳体)90和形成为包围套筒90的周围的主体部61b。第四层61具有设置于彼此相反侧的面的第五面615(第五分割面)以及第六面616(第六分割面)、多个第二孔部64、多个端口部92、93、多个第五槽615a以及多个第六槽616a。多个第二孔部64在第五面615与第六面616之间沿着第五面615以及第六面616形成。在本实施方式中，第四层61是带底的圆筒形状的金属制的套筒90通过嵌件成型铸入主体部61b而形成的，套筒90的内部为第二孔部(孔部)64。在各套筒90中形成有线性电磁阀66或电磁阀67(参照图2以及图3)。即，套筒90与主体部61b分开形成。

各套筒90在内侧的周侧面形成有由多个通孔构成的端口92a、93a。即，第四层61配置有具有容纳于第二孔部64的阀柱68p的多个线性电磁阀66或电磁阀67的多个端口92a、93a。此外，后面说明各套筒90的结构的详细内容。

如图5A所示，线性电磁阀66具有容纳于套筒90的调压部68和通过电信号使调压部68驱动的电磁部69。调压部68具有用于对油压进行调压的可滑动的阀柱68p和对阀柱68p向一个方向按压的由压缩螺旋弹簧构成的施力弹簧68s。

第五槽615a形成于第五面615且截面为半圆形状，与多个端口92a、93a中的第一端口92a连通。第五槽615a与后述的形成于第五层62的第七面627(第七分割面)的第七槽627a一起形成第三油路71。第六槽616a形成于第六面616且截面为半圆形状，与多个端口92a、93a中的第二端口93a连通。第六槽616a与后述的形成于第六层63的第八面638的第八槽638a一起形成第四油路72。

第五层62层叠于第四层61的变速箱体32(参照图4)一侧。第五层62具有与第四层61的第五面615相对的第七面627和形成于第七面627且截面为半圆形状的多个第七槽627a。第七槽627a与第五槽615a相对，通过使第七面627与第四层61的第五面615相对地层叠，利用多个第五槽615a以及多个第七槽627a形成多个第三油路71。因此，第三油路71与线性电磁阀66或电磁阀67的多个端口92a、93a中的第一端口92a连通。

第六层63层叠于第四层61的与第五层62相反侧一侧。第六层63具有与第四层61的第六面616相对的第八面638(第八分割面)和形成于第八面638且截面为半圆形状的多个第八槽638a。第八槽638a与第六槽616a相对，通过使第八面638与第四层61的第六面616相对来进行层叠，由多个第六槽616a以及多个第八槽638a形成多个第四油路72。因此，第四油路72与线性电磁阀66或电磁阀67的多个端口92a、93a中的第二端口93a连通。

在本实施方式中，在与形成于套筒90的端口92a、93a连通的各油路71、72中，第三油路71和第四油路72以沿着套筒90排列的顺序交替地配置。即，第三油路71和第四油路72中的至少一部分以在层叠方向L上隔着线性电磁阀66或电磁阀67的方式一个一个地错开配置，在与套筒本体91的中心线正交的方向(层叠方向L)的一侧和另一侧交替地错开配置。此外，在本实施方式中，将层叠方向L中的套筒本体91的自动变速器3侧的方向(朝向上方的方向)作为第一方向D1，将套筒本体91的与自动变速器3相反一侧的方向(朝向下方的方向)作为第二方向D2。

由第四层61和第五层62形成的第三油路71与阀设置部40连通，或者使线性电磁阀66的第一端口92a和电磁阀67的端口彼此连通。使线性电磁阀66的第一端口92a和电磁阀67的端口彼此连通的第三油路71只由第四层61以及第五层62形成，未配置在相邻的线性电磁阀66以及电磁阀67之间。

由第四层61和第六层63形成的第四油路72使线性电磁阀66的第二端口93a、电磁阀67的端口彼此连通。使线性电磁阀66的第二端口93a、电磁阀67的端口彼此连通的第四油路72只由第四层61以及第六层63形成，未配置在相邻的线性电磁阀66以及电磁阀67之间。即，使多个线性电磁阀66以及电磁阀67的端口92a、93a彼此连通的油路71、72形成在第五层62与第四层61之间，或第四层61与第六层63之间。由此，能够抑制相邻的线性电磁阀66以及电磁阀67的间隔扩大，从而能够防止油压控制装置4的大型化。

另外，在本实施方式中，例如，通过第四层61和第五层62形成与端口不连通的未图示的油路，另外，通过第四层61和第六层63形成与端口不连通且比各油路71、72细的信号油路74等。

另外，在本实施方式中，如图2以及图3所示，在电磁元件设置部60设置有对向线性电磁阀66、电磁阀67供给的初压进行调压的调节阀80以及调节器阀81。调节阀80以及调节器阀81分别为具有未图示的阀柱以及施力弹簧的滑阀，通过油路71、72与线性电磁阀66、电磁阀67连通。调节阀80以及调节器阀81对从未图示的油泵供给的油压进行调压而生成主压、调节压，并作为初压供给至线性电磁阀66、电磁阀67。

接着，使用图6A、图6B、图6C、图11A以及图11B以及图19详细地说明一体成型于第四层61的套筒90的结构。在本实施方式中，套筒90为金属制的，但并不限定于此，只要是与构成主体部61b等的合成树脂不同的材质即可。在此，套筒90的材质为尺寸变化比主体部61b的尺寸变化小的材质。其理由为，若尺寸变化大，则阀滑动部的直径的大小也变化，若直径变大，则阀间隙变大，从而油压损失变大，若直径变小，则会产生阀卡住。另外，在此的尺寸变化小的材质可以为，(1)热膨胀系数小，(2)难以发生蠕变，(3)溶胀性低，难以吸水、油，或者即使吸水和油，体积也难以变化。从上述的条件(1)～(3)的观点来看，金属明显大大优于合成树脂，在本实施方式中，套筒90也由金属制成。

各套筒90具有：套筒本体(本体部)91，具有容纳阀柱68p且能够使该阀柱68p滑动的孔部64；端口部92、93；凸缘部94，形成于套筒本体91的开放侧端部；以及突出部95，形成于带底的堵塞侧端部，并且具有使内外连通的通孔95a。在本实施方式中，套筒本体91为筒形状，特别地，为圆筒形状，但并不限定于此。另外，通过形成通孔95a，当阀柱68p在套筒90的内部滑动时，空气流通，因此，不会阻碍阀柱68p的滑动。此外，端口部92、93在与套筒本体91的中心线正交的方向(层叠方向L)的一侧和另一侧交替地错开配置，但结构本身是相同的，因此，下面对端口部93进行说明。

端口部93具有：多个第二端口93a，形成于套筒本体91的孔部64的壁面，根据阀柱68p的位置使套筒本体91的内外的连通状态变化；连通孔13，使套筒本体91的外侧面以及第二端口93a连通；以及开口部93c，是连通孔13在套筒本体91的外侧面形成开口而成的。第二端口93a为设置于孔部64的壁面即套筒本体91的内周面并在孔部64形成开口的曲面部分(参照图11A的虚线、图11B的点划线)。在本实施方式中，从开口部93c一侧观察，各第二端口93a为长圆形状。因此，与为矩形形状的情况相比，能够容易地抑制在注射模塑成型时合成树脂材料从角部泄漏。而且，能够将各第二端口93a的长度方向的长度设定为与套筒本体91的宽度相等的长度，从而能够形成截面积大的第二端口93a，因此，能够使第二端口93a的流量变大。连通孔13形成为将与孔部64的中心线交叉，在此为正交的线作为中心线。各开口部93c与连通孔13的中心线正交。因此，孔部64的中心线和开口部93c平行地设置。另外，开口部93c从套筒本体91的外侧面向径向外侧突出而形成。此外，各开口部93c彼此配置在同一平面上。

另外，端口部93具有作为连接面的平面部(第一连接面)93b和锥形部(第二连接面)93d。所述的平面部93b以及锥形部93d与开口部93c连续，并以包括在与连通孔13的中心线交叉的平面上形成一圈的线的方式形成为具有带状的宽度，且能够连接油路72。能够连接油路72也包括与油路72不连接的情况。

平面部93b设置在多个第二端口93a的周围，形成有第二端口93a的各开口部93c，并且形成为平面形状。即，平面部93b为配置在开口部93c的外周的平面。平面部93b从开口部93c起与外周侧相邻并连续，在与连通孔13的中心线正交的平面上，形成为具有长圆形状的带状的宽度的平面形状。在本实施方式中，与各第二端口93a对应的各个平面部93b分别具有一个开口部93c。

锥形部93d为形成于连通孔13且端口93a侧比开口部93c侧狭窄地倾斜的锥形面，并且为从平面部93b中的开口部93c朝向套筒本体91的内部侧变窄的锥形面。锥形部93d从开口部93c与内周侧相邻并连续，并且形成为和与连通孔13的中心线正交的平面交叉且具有长圆形状的带状的宽度的曲面形状。在此，锥形部93d与开口部93c直接连续，但并不限定于此，例如，锥形部也可以设置在连通孔13的比开口部93c更靠端口93a侧的位置。此外，与端口部93同样，端口部92也具有多个第一端口92a、使套筒本体91的外侧面以及第一端口92a连通的连通孔12、连通孔12在套筒本体91的外侧面形成开口而成的开口部92c、设置在多个第一端口92a的周围的平面部92b以及锥形部92d。

如图5B所示，各锥形部92d、93d连接有油路71、72。即，主体部61b由合成树脂制成，并且形成在套筒90的周围，并且具有油路71、72，所述油路71、72与各个多个端口92a、93a连通，并且具有与多个端口92a、93a的各锥形部92d、93d以及各平面部92b、93b紧贴的开口端部61a。

另外，端口92a、93a具有至少两个第一端口92a和至少一个第二端口93a。在与套筒本体91的中心线正交的第一方向D1上，至少两个第一端口92a相对于套筒本体91配置在同侧，形成有各自的开口部92c的平面部92b相互平行地设置。在与套筒本体91的中心线正交的第一方向D1上，至少一个第二端口93a相对于套筒本体91配置在与所述第一端口92a相反的一侧(第二方向D2)，并且形成有第二端口93a的开口部93c的平面部93b与第一端口92a的平面部92b平行地设置。另外，第一端口92a和第二端口93a在套筒本体91的中心线上交替地配置。

在此，如图19所示，套筒90具有：第一端口部92，包括第一开口部92c；第二端口部93，包括第二开口部93c，该第二开口部93c相对于第一开口部92c在套筒本体91的轴向W上配置在不同的位置。另外，套筒90具有第一凸部92e、第二凸部93e以及凹部89。第一凸部92e从第一开口部92c沿周向连续地设置，以从套筒本体91向径向外侧突出的方式形成在套筒本体91的整周。第二凸部93e从第二开口部93c沿周向连续地设置，以从套筒本体91向径向外侧突出的方式形成在套筒本体91的整周。凹部89在轴向W上被第一开口部92c以及第一凸部92e和第二开口部93c以及第二凸部93e夹持，以凹陷的方式形成在整周。另外，主体部61b具有嵌合于凹部89的凸部61c。

在高温环境下使用套筒90的情况下，因金属制的凹部89和合成树脂制的凸部61c的热膨胀系数不同，由此，凸部61c的热膨胀量比凹部89的热膨胀量大。因此，凸部61c沿轴向W膨胀而产生沿轴向W按压与轴向W交叉的方向的部位即凹部89的侧面(图中的长虚线)的按压力F1。由此，沿轴向W被按压的部位的密封性高。另一方面，在低温环境下使用套筒90的情况下，因金属制的凹部89和合成树脂制的凸部61c的热膨胀系数不同，由此，凸部61c的热膨胀量比凹部89的热膨胀量小。因此，凸部61c沿径向收缩而产生沿径向紧固与径向交叉的方向的部位即凹部89的底面(图中的短虚线)的紧固力F2。由此，沿径向被紧固的部位的密封性高。

接着，基于图7所示的流程图，一边参照图8A～图9B一边说明上述的自动变速器3的油压控制装置4的阀部件的制造方法的顺序。在此，以通过注射模塑成型(嵌件成型)形成第四层61的顺序为中心进行说明。

首先，如图8A所示，将能够向相互接近的方向滑动的滑动金属模具97、98设置于金属模具(模具)96。滑动金属模具97具有保持套筒90的凸缘部94并能够将套筒90密闭的保持孔97a。滑动金属模具98具有保持套筒90的突出部95并能够将套筒90密闭的保持孔98a。在金属模具96上形成有能够使后述的滑动销101滑动的多个引导孔96a和向模腔内突出的突起部96b。

如图8B所示，在滑动金属模具97的保持孔97a安装凸缘部94，在滑动金属模具98的保持孔98a安装突出部95，使各滑动金属模具97、98向接近的方向滑动，以两端支撑的方式保持套筒90的两端部(步骤S1：保持工序)。此外，在本实施方式中，设置有保持工序，但并不限定于此，保持工序并不是必需的。并且，如图9A所示，使与金属模具96相对的金属模具99关闭来进行模具紧固(步骤S2：模具紧固工序)。此时，在各滑动金属模具97、98与各金属模具96、99之间没有间隙。即，紧固金属模具96、99，以在套筒90的外周部形成供成型材料填充的模腔100。

而且，如图9B所示，从各引导孔96a插入滑动销(销构件)101，来堵塞各端口部92、93的端口92a、93a(步骤S3：堵塞工序)。在滑动销101的顶端部形成有锥形部101a。由此，按压滑动销101的锥形部101a使其与各端口部92、93的锥形部92d、93d紧贴，来堵塞端口92a、93a。并且，通过注射合成树脂材料来填充模腔100(步骤S4：填充工序)。在此，由于滑动销101的锥形部101a与各端口部92、93的锥形部92d、93d紧贴，因此，与未设置锥形部101a、92b、93b的情况相比，能够抑制合成树脂材料(成型材料)从模腔100向套筒90的内部泄漏。通过对合成树脂材料进行冷却，使得主体部61b固化。此外，在本实施方式中，说明了利用在顶端部形成有锥形部101a的滑动销101的情况，但并不限定于此。例如，也可以利用顶端部为平面的滑动销，使滑动销的顶端部与各端口部92、93的平面部92b、93b紧贴(参照图14)。在该情况下，与未设置平面部92b、93b的情况相比，能够抑制合成树脂材料从模腔100向套筒90的内部泄漏。

并且，通过打开金属模具96、99并使滑动金属模具97、98的间隔变大，从而取出作为阀部件的第四层61(步骤S5：取出工序)。即，将具有由成型后的成型材料构成的主体部61b和套筒90的第四层61从金属模具96～99取出。然后，对第一层41～第六层63进行层叠，并通过粘接或熔接等组装作为阀组装体的油压控制装置4(步骤S6：组装工序)。即，至少装入第四层61来组装油压控制装置4。此外，在本实施方式中，在依次执行保持工序、模具紧固工序以及堵塞工序后，进行填充工序，但保持工序、模具紧固工序、堵塞工序的顺序并不限定于此。

接着，基于图1至图4说明上述的自动变速器3的油压控制装置4的动作。

在内燃机2启动后，油泵被驱动而供给油压时，通过调节阀80以及调节器阀81生成主压、调节压。所生成的主压、调节压在电磁元件设置部60的油路71、72流通并向线性电磁阀66、电磁阀67供给。线性电磁阀66通过来自ECU5的电信号进行动作，基于主压、调节压生成所需的油压并输出。电磁阀67通过来自ECU5的电信号进行动作，基于主压、调节压供给油压或停止供给油压。

从线性电磁阀66、电磁阀67供给的油压的一部分从第三油路71贯穿阀设置部40向自动变速器3供给。另外，从线性电磁阀66、电磁阀67供给的油压的另一部分从第三油路71经由第一油路51贯穿第五层62(第二层42)并向切换阀46供给。由此，切换阀46的阀柱46p的位置被切换，或者，端口45a、45b、45c彼此连通或被切断，油压经由第二油路52贯穿第三层43并向自动变速器3供给。通过油压被供给至自动变速器3，自动变速器3的离合器、制动器等接合或分离而形成所需的变速挡，或者进行自动变速器3的各部分的润滑。

如上所述，根据本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4，在套筒90形成有从套筒本体91的外侧面向径向外侧突出的端口部92、93，因此，各端口部92、93作为套筒本体91的肋发挥作用，由此，能够提高套筒90的刚性。因此，例如，在将套筒90嵌件成型于主体部61b等时，套筒90即使受到注射材料的注射压也难以变形。由此，能够得到利用了可提高刚性的套筒90的阀部件，而不会导致阀体大型化。

但是，在利用了以往的阀柱的阀中，套筒(阀柱容纳体)为金属制，主体部为合成树脂制，为了防止套筒和主体部因热膨胀系数的不同而剥离，有时在套筒的外周部设置凸缘部。然而，在上述以往的阀中，为了实现防止套筒和主体部因热膨胀系数的不同而剥离，在套筒的外周部设置凸缘部，但没有考虑到针对热膨胀系数的不同确保端口的周围的密封性。端口的周围存在套筒和主体部的边界面露出的情况，由此，存在高温时主体部膨胀而从边界面突出，低温时主体部收缩而陷入边界面的可能性。由此，可能在端口的周围因热膨胀系数的不同导致套筒和主体部产生剥离，从而无法确保端口的密封性。因此，在对热膨胀系数不同的阀柱容纳体以及主体部进行嵌件成型的情况下，期望能够抑制因热膨胀导致端口的密封性降低的阀部件。

相对于此，根据本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4，套筒90具有凹部89，供主体部61b的凸部61c嵌合。因此，在高温环境下使用套筒90的情况下，凸部61c的热膨胀量比凹部89的热膨胀量大，凸部61c产生沿轴向W按压凹部89的侧面(图19中的长虚线)的按压力F1。另一方面，在低温环境下使用套筒90的情况下，凸部61c的热膨胀量比凹部89的热膨胀量小，凸部61c产生沿径向紧固凹部89的底面(图19中的短虚线)的紧固力F2。由此，在对热膨胀系数不同的套筒90以及主体部61b进行嵌件成型的情况下，能够抑制因热膨胀导致端口92a、93a的密封性降低。

但是，在以往的阀中，具有容纳阀柱且能够使该阀柱滑动的阀柱容纳体。作为阀柱容纳体的一例的套筒例如具有圆筒形状的套筒本体和由在套筒本体的周侧面形成有多个的通孔构成的端口部。端口部在套筒本体的周侧面以周向作为长度方向而形成，因此，在套筒本体的径向上，端口部的径向外侧的缘部即开口部为形成在曲面上的形状。另外，在阀体的合成树脂制的主体部形成有与各端口部连通的油路。在通过注射模塑成型形成这样的阀体时，为了形成与套筒的各端口部连通的油路，在通过金属模具对套筒进行模具紧固之前或之后，利用销构件堵塞套筒的各端口部。通过利用销构件堵塞各端口部，能够防止合成树脂材料从各端口部向套筒内泄漏。

然而，在该制造方法中，由于套筒的端口部的开口部形成在曲面上，因此，在注射模塑成型时，即使将销构件按压至端口部，因尺寸误差等也可能在端口部与销构件之间产生微小的间隙。因此，合成树脂材料会向套筒的内部泄漏并作为异物残留于此，因该异物可能会导致完成后的阀的阀柱卡住。因此，期望能够抑制在注射模塑成型时合成树脂材料从端口部向阀柱容纳体的内部泄漏的阀部件、以及阀部件的制造方法。

相对于此，根据本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4，由于与套筒90的端口92a、93a的开口部92c、93c连续而形成锥形部92d、93d，因此，在注射模塑成型中利用滑动销101堵塞端口92a、93a的开口部92c、93c时，与端口92a、93a的开口部92c、93c形成在曲面上的情况相比，能够大幅地抑制在滑动销101与端口92a、93a的开口部92c、93c之间产生间隙。因此，能够抑制在注射模塑成型时成型材料从端口92a、93a向套筒90的内部泄漏，从而能够防止因成型材料泄漏至套筒90的内部并残留于此而成的异物会导致完成后的线性电磁阀66的阀柱68a卡住。

另外，根据本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4，由于各端口部92、93具有锥形部92d、93d，因此，能够进一步提高相对于被按压的滑动销101的密闭性。因此，能够抑制合成树脂材料从模腔100向套筒90的内部泄漏。

另外，根据本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4，各端口部92、93具有作为连接面的锥形部92d、93d和平面部92b、93b。因此，在制造时的堵塞工序中，在利用滑动销101堵塞端口92a、93a时，能够选择锥形部92d、93d或平面部92b、93b中的一方使其与滑动销101紧贴。因此，由于能够变更油路71、72的直径，因此，能够实现套筒90共用于油路71、72的直径不同的油压控制装置4。

另外，根据本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4，在电磁元件设置部60中，第三油路71以及第四油路72在层叠方向L上隔着线性电磁阀66、电磁阀67一个一个地错开配置。因此，与相邻的端口92a、93a连通的油路71、72的配置为不相邻，因此，无需增大端口92a、93a的间距，从而能够抑制线性电磁阀66、电磁阀67的总长度增大。由此，既能够对由合成树脂等构成的块进行层叠而形成阀体，又能够抑制阀体的大型化。另外，在阀设置部40中，与电磁元件设置部60同样，第一油路51以及第二油路52在层叠方向L隔着切换阀46一个一个地错开配置，因此，能够达到相同的效果。

在上述的本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4中，说明了第一层41～第六层63全部层为合成树脂制的情况，但并不限定于此，也可以至少一部分的层为例如铝压铸件等的金属制。另外，在本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4中，在与套筒本体91的中心线正交的第一方向D1上，多个第一端口92a形成为，形成有各个开口部92c的平面部92b相互分开且平行地形成，但并不限定于此，平面部也可以是连续的同一平面。形成有多个第二端口93a的开口部93c的平面部93b也同样。

另外，在本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4中，说明了各端口部92、93具有作为连接面的锥形部92d、93d和平面部92b、93b的情况，但并不限定于此，也可以具有其中任意一方。即使具有其中任意一方，也能够抑制成型材料在注射模塑成型时从端口92a、93a向套筒90的内部泄漏。

另外，在本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4中，说明了线性电磁阀66的套筒90，但并不限定于此，能够适用于电磁阀67、切换阀46等具有可滑动的阀柱的阀的阀柱容纳体总体。

另外，在本实施方式的自动变速器3的油压控制装置4中，套筒90的各端口部92、93形成为外周面为曲面的大致圆环形状，但并不限定于此，如图12A、图12B、图12C所示，也可以形成为外周面为平面的大致圆柱形状。

<第二实施方式>

接着，一边参照图10A以及图10B，一边详细地说明第二实施方式。在本实施方式的套筒190中，各端口部193具有作为连接面的平面部193b，并且不具有锥形部，这一点与第一实施方式的结构不同。但是，除此以外的结构与第一实施方式相同，因此，赋予相同的附图标记并省略详细的说明。

在本实施方式中，如图10A所示，套筒190具有套筒本体191、凸缘部194以及端口部193，端口部193具有正圆形状的端口193a和形成在端口193a的周围的平面部(连接面)193b。从开口部193c一侧观察，各端口193a为正圆形状。并且，如图10B所示，在具有该套筒190和主体部161b的第四层161中，平面部193b在第五面1615露出。通过将具有与该平面部193b紧贴的开口端部172a的截面为正圆形状的油管(油路)172安装于平面部193b进行配管，从而能够形成油压控制装置4。

在本实施方式中，在套筒190也形成有从套筒本体191的外侧面向径向外侧突出的端口部193，因此，端口部193作为套筒本体191的肋发挥作用，因此，能够提高套筒190的刚性。因此，例如，在将套筒190嵌件成型于主体部161b等时，即使套筒190受到注射材料的注射压，也难以变形。由此，能够得到利用了可提高刚性的套筒190的阀部件，而不会导致阀体的大型化。另外，由于套筒190具有凹部，因此，在对热膨胀系数不同的套筒190以及主体部161b进行嵌件成型的情况下，能够抑制因热膨胀导致端口193a的密封性降低。另外，由于能够滑大幅地抑制在滑动销与端口193a的开口部193c之间产生间隙，因此，能够抑制在注射模塑成型时成型材料从端口193a向套筒190的内部泄漏。另外，由于端口193a为正圆形状，因此，能够直接安装截面为正圆形状的油管，从而能够提高组装性。

此外，在上述的第二实施方式的套筒190中，说明了从开口部193c一侧观察各端口193a为正圆形状的情况，但并不限定于此。例如，如图13A、图13B、图13C所示，从开口部193c一侧观察也可以为长圆形状。在该情况下，端口部192、193具有多个端口192a、193a、使套筒本体191的外侧面以及端口192a、193a连通的连通孔112、113、连通孔112、113在套筒本体191的外侧面形成开口而成的开口部192c、193c以及平面部(连接面)192b、193b。在该情况下，能够使各端口192a、193a的长度方向的长度与套筒本体191的宽度相等，从而能够形成截面积大的端口192a、193a，因此，能够使端口192a、193a的流量变大。

另外，在该情况下，如图14所示，在制造时的堵塞工序中，从各引导孔插入滑动销(销构件)201，来堵塞各端口部192、193的端口192a、193a。滑动销101的顶端部为平面，使滑动销201的顶端部与各端口部192、193的平面部192b、193b紧贴来堵塞端口92a、93a。在该情况下，通过滑动销201与平面部192b、193b的紧贴，能够抑制合成树脂材料从模腔200向套筒190的内部泄漏。

<第三实施方式>

接着，一边参照图15A、图15B、图15C一边详细地说明第三实施方式。在本实施方式的套筒290中，套筒本体291为长方体形状的块，这一点与第二实施方式的结构不同。但是，除此以外的结构与第二实施方式相同，因此，赋予相同的附图标记并省略详细的说明。

在本实施方式中，套筒290具有套筒本体291和端口部292、293。并且，端口部292、293具有长孔形状的端口292a、293a、连通孔212、213、连通孔212、213在套筒本体291的外侧面形成开口而成的开口部292c、293c以及形成在开口部292c、293c的周围的平面部(连接面)292b、293b。在此，平面部292b、293b分别为套筒本体291的侧面即同一平面。

在本实施方式中，由于能够大幅地抑制在滑动销与端口292a、293a的开口部292c、293c之间产生间隙，因此，能够抑制在注射模塑成型时成型材料从端口292a、293a向套筒290的内部泄漏。另外，由于套筒本体291为长方体形状，因此，能够容易地确保平面部292b、293b的平面性，并且能够提高设计的自由度。

此外，在上述的第三实施方式的套筒290中，说明了平面部292b、293b为位于套筒本体291的侧面的同一平面的情况，但并不限定于此。例如，如图16A、图16B、图16C所示，各开口部292c、293c也可以从套筒本体291的外侧面向径向外侧突出而形成。在该情况下，各开口部292c彼此或各开口部293c彼此配置在同一平面上。

另外，在上述的第三实施方式的套筒290中，说明了端口部292、293不具有锥形部的情况，但并不限定于此。例如，如图17所示，各端口部293也可以具有锥形部(连接面)293d。在该情况下，各端口部293具有作为连接面的锥形部293d和平面部293b。因此，在制造时的堵塞工序中，在利用滑动销101堵塞端口293a时，能够选择锥形部293d或平面部293b中的一方而使其与滑动销101紧贴。

<第四实施方式>

接着，一边参照图18A以及图18B，一边详细地说明第四实施方式。在本实施方式的套筒390中，各端口部393具有作为连接面的锥形部393d，并且不具有平面部，这一点与第一实施方式的结构不同。但是，除此以外的结构与第一实施方式相同，因此，赋予相同的附图标记并省略详细的说明。

在本实施方式中，套筒390具有套筒本体391和端口部393。并且，端口部393具有端口393a、连通孔313、连通孔313在套筒本体391的外侧面形成开口而成的开口部393c以及锥形部(连接面)393d。锥形部393d为形成于连通孔313且端口393a侧比开口部393c侧狭窄地倾斜的锥形面。锥形部393d从开口部393c与内周侧相邻并连续，并且形成为和与连通孔313的中心线正交的平面交叉且具有带状的均匀的宽度的曲面形状。在此，锥形部393d形成为具有带状的均匀的宽度，但并不限定于此，如图18C所示，也可以具有比具有均匀的宽度的锥形部393d更向内周侧或外周侧突出的形状或者凹陷的形状的锥形部393e。

在本实施方式中，由于在套筒390形成有从套筒本体391的外侧面向径向外侧突出的端口部393，因此，端口部393作为套筒本体391的肋发挥作用，因此，能够提高套筒390的刚性。因此，例如，在将套筒390嵌件成型于主体部61b等时，即使套筒390受到注射材料的注射压，也难以变形。由此，能够得到利用可提高刚性的套筒390的阀部件，而不会导致阀体的大型化。另外，由于套筒390具有凹部，因此，在对热膨胀系数不同的套筒390以及主体部61b进行嵌件成型的情况下，能够抑制因热膨胀导致端口393a的密封性降低。另外，由于能够大幅度地抑制在滑动销301与端口393a的开口部393c之间产生间隙，因此，能够抑制在注射模塑成型时成型材料从端口393a向套筒390的内部泄漏。另外，由于不具有平面部，因此，无需确保平面部的平面性，从而能够容易地进行套筒390的制造。

此外，本实施方式至少具有下面的结构。本实施方式的阀部件61、161具有：合成树脂制的主体部61b、161b；和阀柱容纳体90、190、390，与所述主体部61b、161b分开形成，并且被铸入所述主体部，所述主体部形成为61b、161b包围所述阀柱容纳体90、190、390的周围，所述阀柱容纳体90、190、390具有：本体部91、191、391，具有容纳阀柱68p且能够使该阀柱68p滑动的孔部64；端口92a、192a，形成于所述本体部91、191、391的所述孔部64的壁面，根据所述阀柱68p的位置使所述本体部91、191、391的内外的连通状态变化；连通孔12、112，从所述端口92a、192a向径向外侧延伸；第一凸部92e，形成有所述连通孔12、112，从所述本体部91、191、391的外侧面向径向外侧突出形成；以及第一开口部92c、192c，是所述连通孔12、112在所述第一凸部92e的顶端部形成开口而成的。根据该结构，由于在阀柱容纳体90、190、390形成有从本体部91、191、391的外侧面向径向外侧突出的开口部，因此，开口部作为本体部91、191、391的肋发挥作用，因此，能够提高阀柱容纳体90、190、390的刚性。因此，例如，在对该阀柱容纳体90、190、390进行嵌件成型时，阀柱容纳体90、190、390即使受到注射材料的注射压，也难以变形。由此，能够得到使用了可提高刚性的阀柱容纳体90、190、390的阀部件，而不会导致阀体的大型化。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述阀柱容纳体具有第二开口部93c、193c、393c，所述第二开口部93c、193c、393c在所述本体部91、191、391的轴向W上配置在与所述第一开口部92c、192c不同的位置，所述第一凸部92e从所述第一开口部92c、192c沿周向连续地设置，以从所述本体部91、191、391向径向外侧突出的方式形成在所述本体部91、191、391的整周，所述阀柱容纳体90、190、390具有：第二凸部93e，从所述第二开口部93c、193c、393c沿周向连续地设置，以从所述本体部91、191、391向径向外侧突出的方式形成在所述本体部91、191、391的整周，凹部89，在所述轴向W上被所述第一凸部92e与所述第二凸部93e夹持，以凹陷的方式形成在所述本体部91、191、391的整周。根据该结构，阀柱容纳体90、190、390具有凹部89，该凹部89与主体部61b、161b的凸部嵌合。因此，在高温环境下使用阀柱容纳体90、190、390的情况下，凸部的热膨胀量比凹部89的热膨胀量大，凸部产生沿轴向W按压凹部89的侧面的按压力F1。另一方面，在低温环境下使用阀柱容纳体90、190、390的情况下，凸部的热膨胀量比凹部89的热膨胀量小，凸部产生沿径向紧固凹部89的底面的紧固力F2。由此，在对热膨胀系数不同的阀柱容纳体90、190、390以及主体部61b、161b进行嵌件成型的情况下，能够抑制因热膨胀导致端口的密封性降低。

另外，由于将各端口的开口部用作用于确保密封性的凸部以及凹部，因此，无需为阀柱容纳体设置例如凸缘部那样的用于确保其他的密封性的形状，从而能够阀柱容纳体在径向上紧凑化。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述主体部61b、161b具有与所述端口连通的油路，所述阀柱容纳体90、190、390具有连接面，该连接面与所述第一开口部连续92c、192c，并以包括在与所述连通孔12、112的中心线交叉的平面上形成一圈的线的方式形成为具有带状的宽度，且与所述主体部61b、161b的所述油路连接。根据该结构，由于与阀柱容纳体90、190、290、390的端口的开口部连续地形成有连接面，因此，在注射模塑成型中利用销构件101、201、301堵塞端口的开口部时，与端口的开口部形成在曲面上的情况相比，能够大幅地抑制在销构件101、201、301与端口的开口部之间产生间隙。因此，能够抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、190、290、390的内部泄漏，从而能够防止因成型材料泄漏至阀柱容纳体90、190、290、390的内部并残留于此而成的异物会导致完成后的阀的阀柱68p卡住。

另外，本实施方式的阀部件61、161具有：阀柱容纳体90、190、290、390，具有：金属制的本体部91、191、291、391，具有容纳阀柱68p且能够使该阀柱68p滑动的孔部64；端口92a、93a、192a、193a、292a、293a、393a，形成于所述本体部91、191、291、391的所述孔部64的壁面，根据所述阀柱68p的位置使所述本体部91、191、291、391的内外的连通状态变化；连通孔12、13、112、113、212、213、313，使所述本体部91、191、291、391的外侧面和所述端口连通；以及开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c、393c，是所述连通孔在所述本体部91、191、291、391的外侧面形成开口而成的，以及合成树脂制的主体部61b、161b，形成在所述阀柱容纳体90、190、290、390的周围，并且具有与所述端口连通的油路71、72、172，所述阀柱容纳体90、190、290、390具有连接面92b、92d、93b、93d、192b、193b、292b、293b、293d、393d，该连接面92b、92d、93b、93d、192b、193b、292b、293b、293d、393d与所述第一开口部连续，并以包括在与所述连通孔的中心线交叉的平面上形成一圈的线的方式形成为具有带状的宽度，且与所述主体部61b、161b的所述油路71、72、172连接。根据该结构，由于与阀柱容纳体90、190、290、390的端口的开口部连续地形成有连接面，因此，在注射模塑成型中利用销构件101、201、301堵塞端口的开口部时，与端口的开口部形成在曲面上的情况相比，能够大幅地抑制在销构件101、201、301与端口的开口部之间产生间隙。因此，能够抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、190、290、390的内部泄漏，从而能够防止因成型材料泄漏至阀柱容纳体90、190、290、390的内部并残留于此而成的异物会导致完成后的阀的阀柱68p卡住。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述连接面92b、93b、192b、193b、292b、293b为配置于所述开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c的外周的平面。根据该结构，能够容易地形成连接面。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述端口92a、93a、192a、193a、292a、293a设置有多个，与所述端口相对应的各个所述平面分别具有一个所述开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c。根据该结构，与在一个平面部配置多个端口的情况相比，能够容易进行销构件101、201与端口的对位，从而能够进一步可靠地抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、190、290的内部泄漏。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述连接面92d、93d、293d、393d为形成于所述连通孔12、13、213、313且所述端口侧92a、93a、293a、393a比所述开口部92c、93c、293c、393c侧狭窄地倾斜的锥形面。根据该结构，能够进一步提高销构件301与连接面的紧贴性，从而能够进一步可靠地抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、290、390的内部泄漏。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述连接面92b、92d、93b、93d、192b、193b、292b、293b、293d、393d具有第一连接面92b、93b、192b、193b、292b、293b和第二连接面92d、93d、293d、393d，所述第一连接面为配置于所述开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c、393c的外周的平面，所述第二连接面为形成于所述连通孔12、13、112、113、212、213、313且所述端口92a、93a、192a、193a、292a、293a、393a侧比所述开口部侧狭窄地倾斜的锥形面。根据该结构，当在注射模塑成型时利用销构件101、201、301堵塞端口时，能够选择第一连接面和第二连接面中的一方与销构件101、201、301紧贴。因此，由于能够变更油路71、72的直径，因此，能够使阀柱容纳体90、190、290、390共用于油路71、72的直径不同的油压控制装置。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c、393c的外周形成为平面状，所述连通孔12、13、112、113、212、213、313的中心线和所述开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c、393c正交。根据该结构，能够进一步提高销构件101、201、301和连接面92b、92d、93b、93d、192b、193b、292b、293b、293d、393d的紧贴性，从而能够进一步可靠地抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、190、290、390的内部泄漏。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c、393c从所述本体部91、191、291、391的外侧面向径向外侧突出而形成。根据该结构，由于能够容易地进行将多个开口部彼此变为平行的平面的加工，因此，能够提高开口部彼此的平行性。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述主体部61b、161b具有油路71、72，该油路71、72与各个所述端口92a、93a、192a、193a、292a、293a、393a连通，并且具有与所述连接面92b、92d、93b、93d、192b、193b、292b、293b、293d、393d紧贴的开口端部。根据该结构，由于连接面和开口端部紧贴，因此，能够抑制从端口与油路71、72之间漏油。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述本体部91、191、391为筒形状。根据该结构，本体部91、191、391的制造变得容易。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述本体部291为长方体形状。根据该结构，能够容易地确保连接面292b、293b、293d的平面性，并且能够提高设计的自由度。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，从所述开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c侧观察，所述端口92a、93a、192a、193a、292a、293a为长圆形状。根据该结构，与为矩形形状的情况相比，能够容易地抑制成型材料从角部泄漏。而且，能够使本体部91、191、291的宽度和端口的宽度相同，从而能够形成截面积大的端口，因此，能够使端口的流量变大。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，从所述开口部192c、193c、393c侧观察，所述端口192a、193a、393a为正圆形状。根据该结构，能够直接安装截面为正圆形状的油管，从而能够提高组装性。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述端口92a、93a、192a、193a、292a、293a、393a具有至少两个第一端口92a、192a、292a，在与所述本体部91、191、291的中心线正交的第一方向D1上，所述至少两个第一端口配置在所述本体部91、191、291的同一侧，并且各个所述开口部92c、192c、292c相互平行地设置。根据该结构，与各平面部相互不平行的情况相比，能够容易地进行销构件101、201与端口的对位，从而能够进一步可靠地抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、190、290的内部泄漏。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，所述端口92a、93a、192a、193a、292a、293a、393a具有至少一个第二端口93a、193a、293a、393a，在与所述本体部91、191、291、391的中心线正交的所述第一方向D1上，所述至少一个第二端口相对所述本体部91、191、291、391配置在与所述第一端口相反的一侧，并且所述第二端口的所述开口部93c、193c、293c、393c与所述第一端口的所述开口部平行地设置。根据该结构，与第二端口的所述平面部和所述第一端口的所述平面部不平行的情况相比，能够容易地进行销构件101、201、301与端口的对位，从而能够进一步可靠地抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、190、290、390的内部泄漏。

另外，在本实施方式的阀部件61、161中，在所述本体部91、191、291、391的中心线上，所述第一端口92a、192a、292a和所述第二端口93a、193a、293a、393a交替地配置。根据该结构，由于相邻的端口连通的油路71、72的配置不相邻，因此，无需扩大端口的间距，从而能够抑制阀的总长度增大，由此能够抑制阀体的大型化。

另外，本实施方式的阀部件61、161的制造方法，包括：模具紧固工序，紧固模具，以在阀柱容纳体90、190、290、390的外周部形成用于填充成型材料的模腔，所述阀柱容纳体具有：金属制的本体部91、191、291、391，具有容纳阀柱68p且能够使该阀柱68p滑动的孔部64；端口92a、93a、192a、193a、292a、293a、393a，形成于所述本体部91、191、291、391的所述孔部64的壁面，根据所述阀柱68p的位置使所述本体部91、191、291、391的内外的连通状态变化；连通孔12、13、112、113、212、213、313，使所述本体部91、191、291、391的外侧面和所述端口连通；开口部92c、93c、192c、193c、292c、293c、393c，是所述连通孔在所述本体部91、191、291、391的外侧面形成开口而成的；以及连接面92b、92d、93b、93d、192b、193b、292b、293b、293d、393d，与所述开口部连续，并以包括在与所述连通孔的中心线交叉的平面上形成一圈的线的方式形成为具有带状的宽度，且与形成于所述本体部91、191、291、391的周围的合成树脂制的主体部61b、161b的油路71、72连接，堵塞工序，向所述连接面按压销构件101、201、301来堵塞所述端口，填充工序，向所述模腔填充成型材料，以及取出工序，将具有由成型后的成型材料构成的所述主体部61b、161b和所述阀柱容纳体90、190、290、390的阀部件从所述模具取出。根据该结构，由于与阀柱容纳体90、190、290、390的端口的开口部连续地形成有连接面，因此，在注射模塑成型中利用销构件101、201、301堵塞端口的开口部时，与端口的开口部形成在曲面上的情况相比，能够大幅地抑制在销构件101、201、301与端口的开口部之间产生间隙。因此，能够抑制在注射模塑成型时成型材料从端口向阀柱容纳体90、190、290、390的内部泄漏，从而能够防止因成型材料泄漏至阀柱容纳体90、190、290、390的内部并残留于此而成的异物导致完成后的阀的阀柱68p卡住。

工业实用性

本发明的车辆用传动装置的油压控制装置能够安装于例如车辆等，特别地，适用于通过油压的供排来切换接合构件的自动变速器。

附图标记的说明：

4 油压控制装置(阀体)

12、13 连通孔

61 第四层(阀部件)

61a 开口端部

61b 主体部

64 第二孔部(孔部)

68p 阀柱

71 第三油路(油路)

72 第四油路(油路)

89 凹部

90 套筒(阀柱容纳体)

91 套筒本体(本体部)

92a 第一端口(端口)

92b、93b 平面部(第一连接面、连接面)

92c 第一开口部(开口部)

92d、93d 锥形部(第二连接面、连接面)

92e 第一凸部

93a 第二端口(端口)

93c 第二开口部(开口部)

93e 第二凸部

96 金属模具(模具)

99 金属模具(模具)

100 模腔

101 滑动销(销构件)

112、113 连通孔

161 第四层(阀部件)

161b 主体部

172 油管(油路)

172a 开口端部

190 套筒(阀柱容纳体)

191 套筒本体(本体部)

192a 第一端口(端口)

193a 第二端口(端口)

192b、193b 平面部(第一连接面、连接面)

192c、193c 开口部

201 滑动销(销构件)

212、213 连通孔

290 套筒(阀柱容纳体)

291 套筒本体(本体部)

292a 第一端口(端口)

293a 第二端口(端口)

292b、293b 平面部(第一连接面、连接面)

292c、293c 开口部

293d 锥形部(第二连接面、连接面)

301 滑动销(销构件)

313 连通孔

390 套筒(阀柱容纳体)

392 套筒本体(本体部)

392a 第一端口(端口)

393c 开口部

393d 锥形部(第二连接面、连接面)

Claims (19)

1.一种阀部件，具有：合成树脂制的主体部；和阀柱容纳体，与所述主体部分开形成，并且被铸入所述主体部，

所述主体部形成为包围所述阀柱容纳体的周围，

所述阀柱容纳体具有：本体部，具有容纳阀柱且能够使该阀柱滑动的孔部；端口，形成于所述本体部的所述孔部的壁面，根据所述阀柱的位置使所述本体部的内外的连通状态变化；连通孔，从所述端口向径向外侧延伸；第一凸部，形成有所述连通孔，从所述本体部的外侧面向径向外侧突出形成；以及第一开口部，是所述连通孔在所述第一凸部的顶端部形成开口而成的。

2.如权利要求1所述的阀部件，其中，

所述阀柱容纳体具有第二开口部，所述第二开口部在所述本体部的轴向上配置在与所述第一开口部不同的位置，

所述第一凸部从所述第一开口部沿周向连续地设置，以从所述本体部向径向外侧突出的方式形成在所述本体部的整周，

所述阀柱容纳体具有：

第二凸部，从所述第二开口部沿周向连续地设置，以从所述本体部向径向外侧突出的方式形成在所述本体部的整周，

凹部，在所述轴向上被所述第一凸部与所述第二凸部夹持，以凹陷的方式形成在所述本体部的整周。

3.如权利要求1或2所述的阀部件，其中，

所述主体部具有与所述端口连通的油路，

所述阀柱容纳体具有连接面，该连接面与所述第一开口部连续，并以包括在与所述连通孔的中心线交叉的平面上形成一圈的线的方式形成为具有带状的宽度，且与所述主体部的所述油路连接。

4.一种阀部件，具有：

阀柱容纳体，具有：金属制的本体部，具有容纳阀柱且能够使该阀柱滑动的孔部；端口，形成于所述本体部的所述孔部的壁面，根据所述阀柱的位置使所述本体部的内外的连通状态变化；连通孔，使所述本体部的外侧面和所述端口连通；以及开口部，是所述连通孔在所述本体部的外侧面形成开口而成的，以及

合成树脂制的主体部，形成在所述阀柱容纳体的周围，并且具有与所述端口连通的油路，

所述阀柱容纳体具有连接面，该连接面与所述第一开口部连续，并以包括在与所述连通孔的中心线交叉的平面上形成一圈的线的方式形成为具有带状的宽度，且与所述主体部的所述油路连接。

5.如权利要求3或4所述的阀部件，其中，

所述连接面为配置于所述开口部的外周的平面。

6.如权利要求5所述的阀部件，其中，

所述端口设置有多个，与所述端口相对应的各个所述平面分别具有一个所述开口部。

7.如权利要求3或4所述的阀部件，其中，

所述连接面为形成于所述连通孔且所述端口侧比所述开口部侧狭窄地倾斜的锥形面。

8.如权利要求3或4所述的阀部件，其中，

所述连接面具有第一连接面和第二连接面，

所述第一连接面为配置于所述开口部的外周的平面，

所述第二连接面为形成于所述连通孔且所述端口侧比所述开口部侧狭窄地倾斜的锥形面。

9.如权利要求3～7中任一项所述的阀部件，其中，

所述开口部从所述本体部的外侧面向径向外侧突出而形成。

10.如权利要求3～8中任一项所述的阀部件，其中，

所述主体部具有油路，该油路与各个所述端口连通，并且具有与所述连接面紧贴的开口端部。

11.如权利要求1～10中任一项所述的阀部件，其中，

所述开口部的外周形成为平面状，

所述连通孔的中心线与所述开口部正交。

12.如权利要求1～11中任一项所述的阀部件，其中，

所述本体部为筒形状。

13.如权利要求4所述的阀部件，其中，

所述本体部为长方体形状。

14.如权利要求1～13中任一项所述的阀部件，其中，

从所述开口部侧观察，所述端口为长圆形状。

15.如权利要求1～13中任一项所述的阀部件，其中，

从所述开口部侧观察，所述端口为正圆形状。

16.如权利要求1～15中任一项所述的阀部件，其中，

所述端口具有至少两个第一端口，

在与所述本体部的中心线正交的第一方向上，所述至少两个第一端口配置在所述本体部的同一侧，并且各个所述开口部相互平行地设置。

17.如权利要求16所述的阀部件，其中，

所述端口具有至少一个第二端口，

在与所述本体部的中心线正交的所述第一方向上，所述至少一个第二端口相对所述本体部配置在与所述第一端口相反的一侧，并且所述第二端口的所述开口部与所述第一端口的所述开口部平行地设置。

18.如权利要求17所述的阀部件，其中，

在所述本体部的中心线上，所述第一端口和所述第二端口交替地配置。

19.一种阀部件的制造方法，包括：

模具紧固工序，紧固模具，以在阀柱容纳体的外周部形成用于填充成型材料的模腔，所述阀柱容纳体具有：金属制的本体部，具有容纳阀柱且能够使该阀柱滑动的孔部；端口，形成于所述本体部的所述孔部的壁面，根据所述阀柱的位置使所述本体部的内外的连通状态变化；连通孔，使所述本体部的外侧面和所述端口连通；开口部，是所述连通孔在所述本体部的外侧面形成开口而成的；以及连接面，与所述开口部连续，并以包括在与所述连通孔的中心线交叉的平面上形成一圈的线的方式形成为具有带状的宽度，且与形成于所述本体部的周围的合成树脂制的主体部的油路连接，

堵塞工序，向所述连接面按压销构件来堵塞所述端口，

填充工序，向所述模腔填充成型材料，以及

取出工序，将具有由成型后的成型材料构成的所述主体部和所述阀柱容纳体的阀部件从所述模具取出。