CN108602103A - 翻边加工方法及翻边加工装置 - Google Patents

Abstract

翻边加工方法具备：配置工序，以冲头位于形成有贯通孔的板状的被加工部件的板厚方向的一侧、垫座位于上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧的方式，配置上述被加工部件；以及推出工序，在由上述冲头和上述垫座将上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动，由上述冲头将上述贯通孔的周缘部推出，形成凸缘。

Description

翻边加工方法及翻边加工装置

技术领域

本公开涉及翻边加工方法及翻边加工装置。

背景技术

在对形成有底孔(贯通孔)的坯料金属板等的被加工部件形成筒状的凸缘的翻边加工方法中，通常，通过将坯料金属板的底孔的周缘部用冲头推出而形成凸缘。此外，例如在日本特开2014-172089号公报中，通过将冲头的前端部的形状形成为大致圆锥状，对于延展性低的高强度钢板等，抑制了凸缘的前端部(底孔的周缘部)处的破裂的发生。另外，作为翻边加工方法，除此以外还有在日本特开平6-087039号公报中记载的方法。

发明内容

发明要解决的课题

但是，在日本特开2014-172089号公报中，需要适当设定与坯料金属板的底孔对应的冲头的前端部的形状，并且冲头的形状变复杂。因此，在翻边加工方法中，希望能够以简单的结构抑制凸缘的前端部上的破裂的发生。

本公开考虑到上述事实，目的是提供一种能够以简单的结构抑制凸缘的前端部上的破裂的发生的翻边加工方法及翻边加工装置。

用来解决课题的手段

本公开的一技术方案的翻边加工方法具备：配置工序，以冲头位于形成有贯通孔的板状的被加工部件的板厚方向的一侧、垫座位于上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧的方式，配置上述被加工部件；以及推出工序，在由上述冲头和上述垫座将上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动，由上述冲头将上述贯通孔的周缘部推出，形成凸缘。

本公开的另一技术方案的翻边加工装置具备：冲头，被配置在形成有贯通孔的板状的被加工部件的板厚方向的一侧，通过相对于上述被加工部件向上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧相对地移动，将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部推出，形成凸缘；以及垫座，在上述被加工部件的板厚方向的上述相反侧且与上述冲头对置地配置，在上述冲头对于上述被加工部件的推出过程中，与上述冲头一起将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部加压。

本公开的又一技术方案的翻边加工装置具备：冲头，具有至少周边部为平坦的顶面；保持件，被配置在上述冲头的周围；冲模，与上述保持件对置而配置，具有在上述冲头侧开口的收容部；以及垫座，被配置在上述收容部内，能够向冲压方向移动，具有与上述冲头的顶面对置的对置面。

发明效果

根据本公开，能够提供一种能够以简单的结构抑制凸缘的前端部上的破裂的发生的翻边加工方法及翻边加工装置。

附图说明

图1是表示在有关第1实施方式的翻边加工方法中使用的翻边加工装置的主要部的剖视图。

图2A是表示有关第1实施方式的翻边加工方法的第1工序的剖视图。

图2B是表示翻边加工方法的第2工序的途中的剖视图。

图2C是表示翻边加工方法的第2工序的末期的剖视图。

图3是表示被图1所示的翻边加工装置实施了翻边加工的翻边加工零件的立体图。

图4A是表示比较例的翻边加工方法的翻边加工前的状态的剖视图。

图4B是表示比较例的翻边加工方法的翻边加工后的状态的剖视图。

图5是表示在通过比较例的翻边加工方法翻边加工后的凸缘的前端部上发生了破裂的状态的立体图。

图6是表示在有关第2实施方式的翻边加工方法中使用的翻边加工装置的主要部的剖视图。

图7是将有关第2实施方式的翻边加工方法的第2工序的途中部分地放大表示的剖视图。

图8是用来说明在有关第1实施方式的翻边加工方法的第2工序中、由垫座进行的坯料金属板的剪切的剖视图。

图9是表示图1所示的垫座的变形例的一例的剖视图。

图10A是用来说明在垫座的外周面的整体上形成了倾斜部的情况下的例子的剖视图。

图10B是用来说明在垫座的外周面的一部分上形成了倾斜部的情况下的例子的剖视图。

图10C是用来说明在垫座的外周面的一部分上形成了弯曲的倾斜部的情况下的例子的剖视图。

图11是表示在有关第1实施方式的翻边加工方法中使用的翻边加工装置的变形例的主要部的剖视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

以下，使用图1～图5，对有关第1实施方式的翻边加工方法进行说明。在翻边加工方法中，通过对形成了底孔的作为“被加工部件”的坯料金属板10实施翻边加工，制造具有大致圆筒状的凸缘14的翻边加工零件12。另外，这里所述的“底孔”，是指将坯料金属板10在板厚方向上贯通的贯通孔。以下，首先对坯料金属板10及翻边加工零件12的结构进行说明。接着，对在翻边加工中使用的翻边加工装置20进行说明。然后，对翻边加工方法进行说明。另外，在图中，对于相同的部件等赋予相同的标号，在以下的说明中，关于相同的部件在前面已说明者，适当省略说明。

(关于坯料金属板10及翻边加工零件12)

使用图3对翻边加工零件12进行说明。另外，图3所示的箭头A表示翻边加工零件12的板厚方向的一侧，箭头B表示翻边加工零件12的与板厚方向的一侧相反侧，即翻边加工零件12的板厚方向的另一侧。

翻边加工零件12例如由拉伸强度为440MPa以上的高强度钢板构成。另外，在本实施方式中，构成翻边加工零件12的高强度钢板作为一例为拉伸强度是590MPa并且板厚是2.9mm。在该翻边加工零件12上，通过翻边加工而形成有向板厚方向的另一侧突出的凸缘14。该凸缘14的内径D1作为一例是60mm。另外，如图1所示，在翻边加工前的坯料金属板10上，为了形成凸缘14而形成有圆形状的底孔10A。该底孔10A的内径d作为一例是36mm。即，在本实施方式的翻边加工方法及翻边加工装置中，成形扩孔率((D1-d)/d)为0.67的凸缘14。另外，底孔10A的形状并不限于圆形，例如也可以形成为椭圆状。

(关于翻边加工装置20)

使用图1对翻边加工装置20进行说明。另外，图1所示的箭头A表示翻边加工装置20的装置下侧，箭头B表示翻边加工装置20的装置上侧。并且，装置上下方向与坯料金属板10的板厚方向一致。另外，图中的上侧、下侧是为了说明而定义的，图中的上下方向也可以不与铅直方向一致。

翻边加工装置20包括构成翻边加工装置20的装置下侧部分的冲头22及保持件24、和构成翻边加工装置20的装置上侧部分的垫座26及冲模28而构成。并且，在冲头22及保持件24与垫座26及冲模28之间配置坯料金属板10，对坯料金属板10实施翻边加工。

保持件24的上表面是设置坯料金属板10的设置面。并且构成为，当坯料金属板10被设置在保持件24的上表面上时，坯料金属板10相对于保持件24的位置决定。作为该结构，例如可以举出在保持件24的上表面上设置定位用的销(图示省略)、在坯料金属板10上形成供该销插入的定位用的孔(图示省略)的结构。此外，在保持件24的上表面上，在与坯料金属板10的底孔10A对应的位置处形成有用来收容冲头22的冲头收容部24A。该冲头收容部24A被形成为向装置上侧敞开的凹状。换言之，保持件24具有向装置上侧开口的冲头收容部24A。此外，冲头收容部24A从装置上侧观察形成为圆形状。此外，如图11所示的翻边加工装置20的变形例子那样，也可以在保持件24的下端部上连结保持件加压装置60。保持件加压装置60例如由气垫、液压装置、弹簧、电动驱动装置等构成。

冲头22被形成为以装置上下方向为轴向(沿着后述的轴线22AL的方向)的大致圆柱状。另外，在图1中，将冲头22的轴线22AL用单点划线表示。此外，翻边加工装置20的冲压方向是沿着冲头的轴线22AL的方向。

此外，冲头22被收容在冲头收容部24A内。冲头22的外径D3是与翻边加工零件12的凸缘14的内径D1相同的尺寸。即，在本实施方式中，冲头22的外径D3是60mm。此外，在冲头22的下端部，连结着作为冲头移动装置的一例的移动装置30。通过该移动装置30，冲头22能够相对于保持件24在装置上下方向上相对移动而构成。具体而言，通过移动装置30，冲头22能够在轴向上移动。该移动装置30例如由油压式的缸等构成。

这里，在将坯料金属板10设置在保持件24上的状态下，坯料金属板10的底孔10A被配置在与冲头22同轴上。

另外，上述实施方式是一例，底孔10A和冲头22也可以不配置在同轴上。但是，为了将底孔10A的周缘部10B均匀地翻边加工，优选的是使底孔10A的重心与冲头22的轴重叠。

冲头22的顶面(除了后述的肩部22A以外的、与垫座26对置的面)是冲头面22B。冲头面22B沿着相对于装置上下方向正交的面而形成。在翻边加工时，冲头面22B与被设置在保持件24上的坯料金属板10的下表面(板厚方向的一侧的面)平行。由此，在通过移动装置30而冲头22的冲头面22B被配置为与坯料金属板10的下表面同面的状态下，冲头面22B以面抵接在坯料金属板10的下表面上。此外，在冲头22的外周面(躯体部的外周面)与顶面(冲头面22B)的边界部，形成有截面圆弧状的肩部22A。

冲模28相对于保持件24被配置在装置上侧，在装置上下方向上与保持件24对置。该冲模28被连结在作为冲模移动装置的一例的移动装置34上。移动装置34能够将冲模28在装置上下方向上移动而构成。并且，翻边加工装置20为通过将冲模28向装置下侧移动而将坯料金属板10用冲模28及保持件24在装置上下方向上夹持的结构。此外，在冲模28的下表面上，在与坯料金属板10的底孔10A对应的位置处形成有作为收容垫座26的“收容部”的垫座收容部28A。该垫座收容部28A被形成为向装置下侧敞开的凹状。换言之，冲模28具有在装置下侧开口的垫座收容部28A。此外，垫座收容部28A从装置下侧观察形成为圆形状，被配置在与上述冲头收容部24A同轴上。垫座收容部28A的内径与加工后的翻边加工零件12的凸缘14的外径D2(参照图3)大致相同。

垫座26被形成为以装置上下方向为轴向的圆柱状。此外，垫座26被收容在垫座收容部28A内。由此，垫座26在坯料金属板10的板厚方向上与冲头22对置而配置。此外，垫座26被配置在与坯料金属板10的底孔10A及冲头22同轴上。在垫座26的上端部上，连结着垫座加压装置32。垫座加压装置32例如由气垫、液压装置、弹簧、电动驱动装置等构成。由此，垫座26被连结为通过垫座加压装置32相对于冲模28在装置上下方向上能够相对移动。此外，垫座26的下表面(即，与冲头22的冲头面22B在装置上下方向上对置的对置面)被作为垫座面26A。垫座面26A沿着相对于装置上下方向正交的面形成。在翻边加工时，垫座面26A与被设置在保持件24上的坯料金属板10的上表面(板厚方向一侧的面)及冲头22的冲头面22B平行。另外，如上述那样，将垫座26通过垫座加压装置32与冲模28连结(一体化)，但也可以将垫座26及垫座加压装置32和冲模28分体地构成。例如，也可以是将垫座收容部28A构成为在装置上下方向上贯通的孔部，将垫座26及垫座加压装置32和冲模28分体地构成。

此外，垫座26被设为垫座面26A从垫座收容部28A的里侧(装置上侧)至少能够移动到与垫座收容部28A的开口面28B一致的位置。

垫座26是用来将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B推压的。底孔10A的内径d对应于翻边加工零件的凸缘高度而设定。垫座26的外径D5优选的是较大，以使得对于怎样的底孔10A的内径d都能够对应。但是，由于垫座26在垫座收容部28A内移动，所以垫座26的外径D5比垫座收容部28A的内径D7小。例如，垫座26的外径D5是与冲头22的冲头面22B的外径D4相同的尺寸(在本实施方式中，外径D5作为一例是50mm)。进而，在垫座26的垫座面26A上，被实施了淬火、氮化处理或表面强化涂层等的表面处理，形成了表面硬化层。这是为了缓和垫座面26A与坯料金属板10的底孔10A的边缘擦碰而损伤。

如图1所示，翻边加工装置20还具备控制移动装置30及移动装置34的控制装置36。该控制装置36控制移动装置30及移动装置34的至少一方，以通过冲头22和垫座26将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B在坯料金属板10的板厚方向上加压。另外，此时垫座26通过垫座加压装置32移动到与垫座收容部28A的开口面28B一致的位置。此外，控制装置36在上述加压状态下控制移动装置30及移动装置34的至少一方，以如图2B所示那样使冲头22相对于坯料金属板10向板厚方向的另一侧相对地移动，由冲头22将底孔10A的周缘部10B推出而形成凸缘14(参照图2C)。

另外，本公开的一形态的翻边加工装置可以分类为以下的(A)～(C)。翻边加工装置20也可以具备移动装置30、移动装置34、保持件加压装置60的全部，以便能够进行(A)～(C)的全部的加工。

(A)保持件24被固定，冲模28通过移动装置34而下降，约束坯料金属板10。冲头22通过移动装置30而上升，进行翻边加工。

(B)冲模28被固定，在保持件24的下方连结保持件加压装置60(参照图11)，通过保持件加压装置60而保持件24上升，约束坯料金属板10。冲头22通过移动装置30而上升从而进行翻边加工。

(C)在保持件24的下方连结着保持件加压装置60(参照图11)，冲模28通过移动装置34而下降，通过被保持件加压装置60朝向上方加压的保持件24与冲模28来约束坯料金属板10。冲头22被固定，冲模28通过移动装置34而下降，保持件24被冲模28推压，被冲模28和保持件24约束的坯料金属板10下降而进行翻边加工。

在翻边加工装置20中，构成为，通过由垫座加压装置32将垫座26向装置下侧移动，由垫座26(垫座面26A)及冲头22(冲头面22B)将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B在装置上下方向(坯料金属板10的板厚方向)上加压。具体而言，垫座26的垫座面26A密接在坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的上表面上，冲头22的冲头面22B密接在坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的下表面上，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的大致整体通过垫座26及冲头22来加压。另外，在本实施方式中，构成为，坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B中的至少底孔10A侧的端部10C被垫座26及冲头22加压。另外，由垫座26及冲头22对坯料金属板10的加压力根据坯料金属板10的板厚及材料等而适当设定。即，在后述的翻边加工方法的第2工序中，适当设定该加压力，以使得坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的端部10C一边在垫座26及冲头22之间滑动一边相对移动，最终在翻边加工零件12上形成凸缘14。

(关于翻边加工方法)

接着，对第1实施方式的翻边加工方法进行说明。翻边加工方法具有以下所示的作为“配置工序”的一例的第1工序、和作为“推出工序”的一例的第2工序。

如图1及图2A所示，在第1工序中，以冲头22位于坯料金属板10的板厚方向的一侧、垫座26位于坯料金属板10的板厚方向的与一侧相反侧(另一侧)的方式，配置坯料金属板。

此时，冲头22的冲头面22B与保持件24的上表面为同面，或者冲头22的冲头面22B比保持件24的上表面靠下。在该状态下，将形成有底孔10A的坯料金属板10设置(安设)到保持件24上。具体而言，以坯料金属板10的底孔10A的中心被配置在与冲头22同轴上的状态，将坯料金属板10设置(安设)到保持件24上。

接着，使冲模28向装置下侧移动，或使保持件24上升，用冲模28及保持件24夹持坯料金属板10。即，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B以外的部分用冲模28及保持件24夹持。

进而，在该状态下，通过垫座加压装置32使垫座26向装置下侧移动，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过垫座26(垫座面26A)及冲头22(冲头面22B)在装置上下方向(坯料金属板10的板厚方向)上加压。即，在本实施方式中，在第1工序中，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过垫座26及冲头22加压。换言之，从后述的第2工序的初期，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过垫座26及冲头22来夹持加压。另外，在冲头22的冲头面22B比保持件24的上表面靠下的情况下，在冲头22的冲头面22B与保持件24的上表面成为同面后，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过垫座26及冲头22在装置上下方向上加压。

在第2工序中，从图2A所示的状态起，抵抗垫座加压装置32的加压力而通过移动装置30使冲头22相对于冲模28及保持件24相对地向装置上侧移动。此时，一边维持由冲头22及垫座26对于坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的加压状态，一边将冲头22及垫座26相对于冲模28及保持件24向装置上侧移动。此外，此时被冲头22及垫座26加压的坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B一边被冲头22向装置上侧推出，一边形成为筒状(参照图2B)。具体而言，坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B在纵剖视中被冲头22的肩部22A及冲模28的肩部弯曲为大致S字形状。此外，随着冲头22及垫座26向装置上侧的移动，底孔10A的内周面在冲头22与垫座26之间向冲头22的径向外侧移动。即，在底孔10A逐渐扩大的同时(逐渐被扩径的同时)，底孔10A的周缘部10B被形成为筒状。并且，最终，底孔10A的周缘部10B的端部10C在冲头22与垫座26之间拔出，由冲头22及垫座26对于坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的加压状态被解除。

如果冲头22和冲模28相对地同样移动，则同样能够进行翻边加工。在第2工序中，如果将冲头22固定而使冲模28下降，也能够进行同样的翻边加工。

如图2C所示，在第2工序的末期，在底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出后，冲头22被插入到凸缘14的内侧。此外，当底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出时，在垫座26的径向外侧配置凸缘14。因此，通过垫座加压装置32的加压力，垫座26相对于冲头22相对地向装置下侧移动。通过以上，在翻边加工零件12上形成凸缘14。

接着，关于本实施方式的作用及效果，与比较例的翻边加工方法比较而进行说明。另外，在比较例的翻边加工方法中，使用不具备本实施方式的垫座26及垫座加压装置32的翻边加工装置，对坯料金属板10实施翻边加工。另外，在以下的比较例的翻边加工装置中，对于与本实施方式的翻边加工装置20同样构成的部件赋予相同的标号而进行说明。

如图4A所示，在比较例的翻边加工方法中，与本实施方式同样，冲头22的冲头面22B与保持件24的上表面同面或比上表面靠下。在此状态下，将形成有底孔10A的坯料金属板10设置(安设)到保持件24上。进而，使冲模28向装置下侧移动，或使保持件24上升，用冲模28及保持件24夹持坯料金属板10。

接着，如图4B所示，通过移动装置30使冲头22相对于冲模28及保持件24相对地向装置上侧移动。或者通过移动装置34使冲模28和保持件24向装置下侧移动。此时，坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B被冲头22向装置上侧推出，在坯料金属板10上形成凸缘14。

这里，在翻边加工中，由于将形成在坯料金属板10上的底孔10A的周缘部10B用冲头22推出而成形筒状的凸缘14，所以成形后的凸缘14的前端部分(以下，适当记作“前端部14A”)在凸缘14的周向上被拉伸。即，由冲头22进行的凸缘14的成形，是所谓伸长凸缘成形(在将凸缘拉伸的状态下成形)。并且，坯料金属板10是拉伸强度为440MPa以上(在本实施方式中是590MPa)的高强度钢板，坯料金属板10的延展性比较低。因此，如图5所示，在对拉伸强度为590MPa且板厚为2.9mm的高强度钢板实施将扩孔率设为0.67的比较例的翻边加工的情况下，在成形后的凸缘14的前端部14A上发生破裂(参照图5的a部)。

相对于此，在第1实施方式的翻边加工方法中，如上述那样，一边将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过冲头22及垫座26在坯料金属板10的板厚方向上加压一边形成凸缘14。已知在从材料的周围赋予压缩力的静水压下，材料的延展性变高。因此，通过使坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B压缩，能够提高将凸缘14成形时的底孔10A的周缘部10B的延展性。并且，在本实施方式中，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过冲头22及垫座26在坯料金属板10的板厚方向上加压。由此，在底孔10A的周缘部10B上作用板厚方向的压缩力，所以能够使底孔10A的周缘部10B成为模拟的静水压下。因此，与上述比较例相比，能够在提高了坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的延展性的状态下形成凸缘14。换言之，在本实施方式的翻边加工方法中，与上述比较例相比，能够进行极限扩孔率较高的伸长凸缘成形。结果，即使使用高强度钢板那样的延展性比较低的材料，也能够抑制在成形后的凸缘14的前端部14A发生破裂。通过以上，能够不将冲头22的形状做成与坯料金属板10的底孔10A对应的形状而抑制成形后的凸缘14的前端部14A的破裂。另外，所谓静水压下，是指当使材料浸水时、由水压从材料的周围对材料施加均匀的压力的状态，但在本公开中，没有使材料浸水、只要是在大气压下从周围对材料赋予压缩力的状态，就称作“静水压下”。

此外，在第1实施方式的翻边加工方法中，一边将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的至少端部10C通过冲头22及垫座26在坯料金属板10的板厚方向上加压，一边形成凸缘14。因此，能够在提高了坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的端部10C的延展性的状态下形成凸缘14，能够进一步抑制在成形后的凸缘14的前端部14A上发生破裂。

并且，根据第1实施方式的翻边加工方法，对于拉伸强度为590MPa且板厚为2.9mm的高强度钢板，即使实施将扩孔率设为0.67的翻边加工，也确认了在成形后的凸缘14的前端部14A上没有发生破裂。进而，对于拉伸强度为980MPa且板厚为2.9mm的高强度钢板，也确认了在成形后的凸缘14的前端部14A上没有发生破裂。

此外，在第1实施方式中，从第2工序的初期起，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过冲头22及垫座26在坯料金属板10的板厚方向上加压。因此，能够从由冲头22进行的凸缘14的成形初期起，在提高了坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的延展性的状态下将凸缘14成形。由此，能够有效地抑制成形后的凸缘14的前端部14A的破裂。

进而，在第1实施方式中，通过冲头22及垫座26将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B加压，从而能够抑制凸缘14的前端部14A的破裂。因此，能够不像背景技术中记载的翻边加工方法那样将冲头22的形状做成与坯料金属板10的底孔10A对应的形状，而抑制凸缘14的前端部14A的破裂。因而，能够以通用性较高的装置结构实现凸缘14的前端部14A的破裂的抑制。

(第2实施方式)

以下，使用图6～图8对第2实施方式的翻边加工方法进行说明。另外，在第2实施方式中，使用与第1实施方式的翻边加工装置20不同的装置对坯料金属板10实施了翻边加工。以下，对第2实施方式的翻边加工装置50进行说明，接着对第2实施方式的翻边加工方法进行说明。

(翻边加工装置50)

如图6所示，翻边加工装置50除了以下所示的点以外，与第1实施方式的翻边加工装置20同样地构成。另外，在以下的说明中，对于在翻边加工装置50中与翻边加工装置20同样地构成的部分赋予相同的标号。

在冲头22的冲头面22B上，设置有大致圆板状的衬垫52(也称作填隙片)，衬垫52被固定在冲头22上。该衬垫52被配置在与冲头22同轴上，衬垫52的外径D6比坯料金属板10的底孔10A的内径d小。由此，在坯料金属板10被设置在翻边加工装置50上的状态下，成为在坯料金属板10的底孔10A的内侧配置衬垫52的结构。此外，在上述设置状态下，衬垫52被夹装在冲头22与垫座26之间。

此外，衬垫52的板厚t是比坯料金属板10的板厚薄的规定的板厚(在本实施方式中，衬垫52的板厚t是坯料金属板10的板厚(2.9mm)的约66％(1.9mm))。即，在坯料金属板10被设置在翻边加工装置50上的状态下，衬垫52不比坯料金属板10的上表面向装置上侧突出。此外，衬垫52的板厚t比冲头22与冲模28的径向的余隙C小。另外，衬垫52的规定的板厚是根据翻边加工中的凸缘14的扩孔率通过模拟等计算凸缘14的板厚减少、基于板厚减少后的凸缘14的板厚来决定的。具体而言，衬垫52的板厚t被设为相对于板厚减少后的凸缘14的板厚稍薄的板厚。即，关于详细情况后述，但在衬垫52的板厚t相对于板厚减少后的凸缘14的板厚较大的情况下，在后述的翻边加工方法的第2工序的后期，由垫座26及冲头22对于坯料金属板10的加压力下降。另一方面，在凸缘14的板厚t相比板厚减少后的凸缘14的板厚很薄的情况下，有可能在成形后的凸缘14的前端部14A发生冲切残渣。因此，如上述那样，使衬垫52的板厚t为相对于板厚减少后的凸缘14的板厚稍薄的板厚。

接着，对第2实施方式的翻边加工方法进行说明。第2实施方式的翻边加工方法与第1实施方式同样，具有作为“配置工序”的一例的第1工序、和作为“推出工序”的一例的第2工序。

如图6所示，在第1工序中，以冲头22位于坯料金属板10的板厚方向的一侧、垫座26位于坯料金属板10的板厚方向的与一侧相反侧(另一侧)的方式，配置坯料金属板10。

此外，冲头22的冲头面22B与保持件24的上表面同面，或冲头面22B比保持件24的上表面靠下。在此状态下，将形成有底孔10A的坯料金属板10设置(安设)到保持件24上。具体而言，在坯料金属板10的底孔10A被配置在与冲头22同轴上的状态下，将坯料金属板10设置(安设)到保持件24上。此外，此时在坯料金属板10的底孔10A的内侧配置衬垫52，并且衬垫52不比坯料金属板10的上表面更向装置上侧突出。

接着，使冲模28向装置下侧移动，或使保持件24上升，用冲模28及保持件24夹持坯料金属板10。具体而言，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B以外的部分用冲模28及保持件24夹持。也可以代替使冲模28向装置下侧移动而使保持件24上升，用冲模28和保持件24夹持坯料金属板10。

进而，在此状态下，通过垫座加压装置32使垫座26向装置下侧移动，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B向下侧推压。此外，只要冲头22没有接触到坯料金属板10的下侧，就使冲头22上升直到接触在坯料金属板10上。此时，由于衬垫52不比坯料金属板10的上表面更向装置上侧突出，所以在衬垫52的上表面与垫座26的垫座面26A之间形成间隙。因此，坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B被垫座26及冲头22在装置上下方向(坯料金属板10的板厚方向)上加压。即，在第2实施方式中，也在第1工序中将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过垫座26及冲头22加压。换言之，从后述的第2工序的初期，将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B通过垫座26及冲头22加压。

在第2工序中，从图6所示的状态起，抵抗垫座加压装置32的加压力而通过移动装置30使冲头22相对于冲模28及保持件24向装置上侧移动。或者，在用冲模28和保持件24夹持着坯料金属板10的状态下，通过移动装置34使冲模28下降。此时，一边维持由冲头22及垫座26对于坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的加压状态，一边将冲头22及垫座26相对于冲模28及保持件24向装置上侧移动。此外，此时被冲头22及垫座26加压的坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B一边被冲头22向装置上侧推出，一边被形成为筒状(参照图7)。并且，虽然图示省略，但在第2工序的末期，底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出，由冲头22及垫座26对于坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的加压状态被解除。此外，在底孔10A的周缘部10B从冲头22与垫座26之间抜出后，向凸缘14的内侧插入冲头22。进而，当底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出时，由于在垫座26的径向外侧配置凸缘14，所以通过垫座加压装置32的加压力，将垫座26相对于冲头22相对地向装置下侧移动。

根据以上，在第2实施方式中，也一边将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B用冲头22及垫座26加压，一边在坯料金属板10上形成凸缘14。由此，在第2实施方式中，也与第1实施方式同样能够抑制凸缘14的前端部14A的破裂的发生。

此外，在第2实施方式中，在冲头22的冲头面22B上固定着衬垫52，衬垫52被夹装在冲头22与垫座26之间。由此，能够抑制在成形后的凸缘14的前端部14A发生冲切残渣。以下，关于这一点，与第1实施方式比较而进行说明。

在第1实施方式中，在冲头22的冲头面22B上没有设置衬垫52。因此，如图8所示，在第2工序的末期，当底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出时，通过垫座加压装置32而垫座26相对于冲头22相对地向装置下侧移动。并且，在垫座26向装置下侧移动时，垫座26的垫座面26A的外周边缘作用为将坯料金属板10的底孔10A的内周面的大致整体剪切(参照图8所示的b部)。由此，坯料金属板10的底孔10A的内周面被剪切，从而有可能在成形后的凸缘14的前端部14A发生丝状的冲切残渣(剪切残渣)，或在凸缘14的前端面上残留剪切痕。此外，如果发生冲切残渣，则有可能由冲切残渣给冲头22或垫座26带来伤痕。并且，在第1实施方式中，虽然在凸缘14的前端部14A不发生破裂，但确认了发生一些冲切残渣。

相对于此，在第2实施方式中，在冲头22的冲头面22B上设置有衬垫52。并且，在第2工序的末期，当底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出时，与上述同样，通过垫座加压装置32而垫座26相对于冲头22相对地向装置下侧移动。但是，在第2实施方式中，由于在冲头22与垫座26之间设置有衬垫52，所以与第1实施方式相比，垫座26相对于冲头22的相对移动量变小。因此，能够抑制垫座26的垫座面26A的外周边缘将坯料金属板10的底孔10A的内周面整体剪切。由此，能够抑制在成形后的凸缘14的前端部14A发生冲切残渣(剪切残渣)，并且能够使凸缘14的前端面上的剪切痕变小。此外，通过抑制冲切残渣的发生，能够防止由冲切残渣给冲头22或垫座26带来伤痕。

并且，在第2实施方式中，使用使板厚t变化为2.5mm、2.0mm、1.9mm的衬垫52进行实验，确认了在哪种板厚的衬垫52中都没有冲切残渣的发生。另外，在将衬垫52的板厚t设为1.9mm(规定的板厚)的情况下，在凸缘14的前端部14A不发生破裂，而在将衬垫52的板厚t设为2.5mm、2.0mm的情况下，在凸缘14的前端部14A确认了破裂。这是因为，如上述那样当将凸缘14用冲头22成形时，凸缘14伸长而被凸缘成形，所以凸缘14的板厚与成形前的坯料金属板10的板厚相比减少。并且，在衬垫52的板厚t相对于板厚减少后的凸缘14的板厚较大的情况下，在底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出之前，垫座26的垫座面26A抵接在衬垫52的上表面上，由垫座26及冲头22对于坯料金属板10的加压力下降。因此，在将衬垫52的板厚设为比规定的板厚厚的2.5mm、2.0mm的情况下，在凸缘14的前端部14A发生破裂。由此，通过考虑板厚减少后的凸缘14的板厚而将衬垫52的板厚适当设定为规定的板厚，能够抑制凸缘14的前端部14A的破裂，并且能够抑制冲切残渣的发生。

此外，在第2实施方式中，垫座26的外径D5是与冲头22的外径D3相同的尺寸。因此，如图7所示，在第2工序中，能够使底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出的时机变迟。因此，直到由冲头22进行的凸缘14的成形完成附近，能够由垫座26及冲头22将坯料金属板10加压。由此，能够进一步抑制凸缘14的前端部14A的破裂。另外，在第1实施方式的结构中也能得到与上述同样的作用效果。

进而，通过将垫座26的外径D5设为冲头22的外径D3以上的尺寸，还能够抑制上述冲切残渣发生。即，通过将垫座26的外径D5设为冲头22的外径D3以上的尺寸，由冲头22进行的凸缘14的成形完成时、和底孔10A的周缘部10B的端部10C从冲头22与垫座26之间抜出时成为大致同时。因此，当垫座26向装置下侧移动时，坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B已经被向冲头22的径向外侧移动而被成形为凸缘14。由此，抑制垫座26的垫座面26A的外周边缘将坯料金属板10的底孔10A的内周面剪切。因而，能够进一步抑制冲切残渣的发生。

在第2实施方式中，衬垫52的板厚t比冲头22与冲模28的径向的余隙C小，但板厚t也可以是余隙C以上。在此情况下，能够与翻边加工同时将凸缘平整。

(垫座26的变形例)

接着，使用图9对垫座26的变形例进行说明。在图9中，作为对第1实施方式的翻边加工装置20应用了本变形例的例子进行了图示。此外，在图9中，关于与第1实施方式同样构成的部分，赋予相同的标号。在本变形例中，在垫座26的垫座面26A的径向外侧部分(外周侧的部分)上形成有倾斜面26A1。该倾斜面26A1随着朝向垫座面26A的径向外侧而向装置上侧(从冲头22离开的方向)倾斜。并且，在由冲头22和垫座26夹持着坯料金属板10的状态下，坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B的端部10C抵接在倾斜面26A1上。由此，从第1工序到第2工序的末期，能够维持冲头22和垫座26对于坯料金属板10的底孔10A的端部10C的夹持状态。

即可以想到，当在坯料金属板10上加工凸缘14时，坯料金属板10的底孔10A的端部10C的板厚减少率成为最大。并且，在如第1实施方式及第2实施方式那样，用平坦状的垫座面26A和冲头面22B将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B夹持的状态下，在第2工序的末期，有可能在垫座面26A与底孔10A的端部10C之间产生微小的间隙。在此情况下，有可能不能用冲头22和垫座26将底孔10A的端部10C有效地夹持。相对于此，通过在垫座面26A上形成倾斜面26A1，用倾斜面26A1和冲头面22B将坯料金属板10的底孔10A的端部10C夹持，能够从第1工序到第2工序的末期维持冲头22和垫座26对于坯料金属板10的底孔10A的端部10C的夹持状态。由此，能够有效地抑制凸缘14的前端部14A的破裂的发生。另外，在对第2实施方式应用了该变形例的情况下，成为衬垫52被固定到冲头22的冲头面22B上的结构。

另外，在第1实施方式及第2实施方式中，从第2工序的初期，由冲头22及垫座26将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B加压。即，如果从在凸缘14的成形时提高坯料金属板10的延展性的观点看，则希望从第2工序的初期就对坯料金属板10施加压力，但也可以使由冲头22及垫座26对于坯料金属板10的加压的开始时机变迟。即，也可以从第2工序的途中，由冲头22及垫座26将坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B加压。例如，也可以在第2工序的初期，在垫座26的垫座面26A与坯料金属板10之间设置间隙。在此情况下，在第2工序中，通过冲头22向装置上侧移动，底孔10A的周缘部10B随着冲头22被向装置上侧推出，底孔10A的周缘部10B抵接在垫座26上。由此，从第2工序的途中，通过冲头22及垫座26坯料金属板10的底孔10A的周缘部10B被加压。即，也可以构成为，至少在从冲头22对于坯料金属板10的推出开始的规定期间经过后到底孔10A的周缘部10B从冲头22与垫座26之间抜出的期间中，由冲头22及垫座26将底孔10A的周缘部10B加压。

并且，在第1实施方式中，进行使上述间隙变化的实验，确认了在间隙为0mm～3mm以内，在凸缘14的前端部14A上不发生破裂。另一方面，在将间隙设为4mm时，确认了在凸缘14的前端部14A上发生破裂。即，也可以考虑坯料金属板10的材料及板厚、凸缘14的扩孔率等，在第2工序的初期，在垫座26的垫座面26A与坯料金属板10之间设置间隙。

此外，在第1实施方式中，垫座26的外径D5是与冲头面22B的外径D4相同的尺寸。另外，也可以将垫座26的外径D5设为冲头面22B的外径D4以上且冲头22的外径D3以下。进而，在第2实施方式中，垫座26的外径D5是与冲头22的外径D3相同的尺寸。另外，在第2实施方式中，也可以将垫座26的外径D5设为冲头面22B的外径D4以上且冲头22的外径D3以下。即，在凸缘14的前端部14A上不发生冲切残渣的程度内，也可以将垫座26的外径D5适当变更。在第1实施方式、第2实施方式中，垫座26的外径D5都优选的是冲头面22B的外径D4以上、冲头22的外径D3以下。为了由冲头22和垫座26将坯料金属板10在翻边加工中在尽可能长的期间中压下，垫座26的外径D5需要是冲头面22B的外径D4以上。但是，在外径D5比外径D4大的情况、和外径D5与外径D4相等的情况下，将坯料金属板10压下的时间不变。在将翻边加工零件12从翻边加工装置20或翻边加工装置50取出时，为了避免凸缘的前端部14A与垫座26干涉，外径D5优选的是设为外径D3以下。

此外，在第1实施方式及第2实施方式中，垫座26的垫座面26A的外周边缘被形成为大致直角，但也可以在该外周边缘上形成作为使垫座面26A的外径缩径的“缩径部”的倾斜部。例如，如图10A所示，也可以在纵剖视中在垫座26的外周面整体上形成随着朝向冲头22侧而向垫座26的径向内侧以直线状倾斜的倾斜部26B。上述倾斜部26B与冲头22的肩部22A在装置上下方向上重叠。此外，如图10B所示，也可以在纵剖视中在垫座26的外周面的一部分上形成随着朝向冲头22侧而向垫座26的径向内侧以直线状倾斜的倾斜部26B。进而，如图10C所示，也可以在纵剖视中在垫座26的外周面的一部分上形成随着朝向冲头22侧而向垫座26的径向内侧以弯曲状倾斜的倾斜部26B。由此，当垫座26相对于冲头22向装置下侧移动时，能够抑制垫座26的外周面将坯料金属板10的底孔10A的内周面剪切。

此外，在第1实施方式及第2实施方式中，做成了冲头22具有平坦的顶面(上表面)的结构，但冲头22只要具有至少周边部平坦的顶面就可以。

此外，在第2实施方式中，衬垫52被设置在冲头22的冲头面22B上，但也可以做成将衬垫52设置在垫座26的垫座面26A上的结构。

此外，在第2实施方式中，衬垫52被做成大致圆板状，被配置到冲头22的同轴上，但也可以是将衬垫52做成大致圆环板状而与冲头22同轴配置的结构。

此外，在第1实施方式及第2实施方式中，冲头22整体被形成为圆柱状，但本公开并不限定于该结构。例如，也可以是仅冲头22的冲头面22B侧的部分被形成为圆柱状的结构。此外，在第1实施方式及第2实施方式中，垫座26整体被形成为圆柱状，但本公开并不限定于该结构。例如，也可以是仅垫座26的垫座面26A侧的部分被形成为圆柱状的结构。

此外，在第1实施方式及第2实施方式中，在翻边加工零件12上以圆筒状形成凸缘14，但凸缘14的形状并不限于此。例如，也可以将凸缘14形成为矩形筒状。在此情况下，冲头22被形成为矩形柱状。此外，也可以将凸缘14形成为有底圆筒状。具体而言，也可以形成从凸缘14的前端部14A向凸缘14的径向内侧延伸的凸缘部。在此情况下，图2B所示的状态成为翻边加工方法的第2工序的末期。

此外，在第1实施方式及第2实施方式中，以对坯料金属板10实施翻边加工的例子进行了说明，但被实施翻边加工的加工部件并不限于此。例如，在对压力成形后的压力成形品实施翻边加工时，也可以应用第1实施方式及第2实施方式的翻边加工方法。在此情况下，压力成形品对应于本实施方式的“被加工部件”。

另外，本申请基于在2016年1月21日提出的日本专利申请第2016-009531号主张优先权，这里援引其全部内容。

将在本说明书中记载的全部的文献、专利申请及技术规格，以与具体且分别记述将各自的文献、专利申请、以及技术规格作为参照而援引的情况相同程度，作为参照而援引至本说明书中。

关于以上的实施方式，还公开以下的附记。

(附记1)

一种翻边加工方法，具备：配置工序，以冲头位于形成有贯通孔的板状的被加工部件的板厚方向的一侧、垫座位于上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧的方式，配置上述被加工部件；以及推出工序，在由上述冲头和上述垫座将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动，由上述冲头将上述贯通孔的周缘部推出而形成凸缘。

(附记2)

如附记1所述的翻边加工方法，从上述推出工序的初期，由上述冲头及上述垫座将上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压。

(附记3)

如附记1或2所述的翻边加工方法，在上述推出工序中，在将上述贯通孔的周缘部的至少端部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动。

(附记4)

如附记1～3中任一项所述的翻边加工方法，在上述冲头的顶面或垫座的与上述冲头对置的对置面上，设置有在上述推出工序中位于上述贯通孔的内侧的衬垫；上述衬垫的厚度比上述被加工部件的板厚薄。

(附记5)

如附记1～4中任一项所述的翻边加工方法，上述冲头及上述垫座被形成为圆柱状；在上述冲头的顶面的外周部上连接着冲头肩部；上述垫座的外径是上述顶面的外径以上且上述冲头的外径以下。

(附记6)

如附记1～5中任一项所述的翻边加工方法，上述垫座被形成为圆柱状；在上述垫座的外周面上，形成有使上述垫座的与上述冲头对置的对置面的外径缩径的缩径部。

(附记7)

如附记6所述的翻边加工方法，上述缩径部为随着朝向上述冲头侧而向上述垫座的径向内侧倾斜的倾斜部。

(附记8)

一种翻边加工装置，具备：冲头，被配置在形成有贯通孔的板状的被加工部件的板厚方向的一侧，通过相对于上述被加工部件向上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧相对地移动，将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部推出，形成凸缘；以及垫座，在上述被加工部件的板厚方向的上述相反侧且与上述冲头对置地配置，在上述冲头对于上述被加工部件的推出过程中，与上述冲头一起将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部加压。

(附记9)

如附记8所述的翻边加工装置，将上述贯通孔的周缘部的至少端部用上述冲头和上述垫座加压。

(附记10)

如附记8或9所述的翻边加工装置，在上述冲头的顶面或上述垫座的与上述顶面对置的对置面上设置有衬垫；上述衬垫的厚度比上述被加工部件的板厚薄。

(附记11)

如附记8～10中任一项所述的翻边加工装置，上述冲头的顶面侧的部分是圆柱状；上述垫座的与上述顶面对置的对置面侧的部分是圆柱状；在上述冲头的顶面的外周部上连接着冲头肩部；上述垫座的外径是上述顶面的外径以上且上述冲头的外径以下。

(附记12)

如附记8～11中任一项所述的翻边加工装置，上述垫座被形成为圆柱状；在上述垫座的外周面上，形成有使上述垫座的与上述冲头对置的对置面的外径缩径的缩径部。

(附记13)

如附记12所述的翻边加工装置，上述缩径部为随着朝向上述冲头侧而向上述垫座的径向内侧倾斜的倾斜部。

(附记14)

如附记8～13中任一项所述的翻边加工装置，还具备：保持件，被配置在上述冲头的周围；冲模，与上述保持件对置地配置，具有在上述冲头侧开口、收容上述垫座的收容部；将上述冲头移动的冲头移动装置及将上述冲模移动的冲模移动装置的至少一方；以及控制装置，控制上述冲头移动装置及上述冲模移动装置的上述至少一方；上述控制装置在通过配置在形成有上述贯通孔的上述被加工部件的板厚方向的一侧的上述冲头、和配置在上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧的上述垫座将上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，控制上述冲头移动装置及上述冲模移动装置的上述至少一方，以使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动，由上述冲头将上述贯通孔的周缘部推出而形成凸缘。

(附记15)

一种翻边加工装置，具备：冲头，具有至少周边部为平坦的顶面，上述顶面侧的部分是圆柱状；保持件，被配置在上述冲头的周围；冲模，与上述保持件对置地配置，具有在上述冲头侧开口的收容部；以及垫座，被配置在上述收容部内，能够向冲压方向移动，具有与上述冲头的顶面对置的对置面。

(附记16)

如附记15所述的翻边加工装置，上述冲头能够在轴向上移动；上述垫座是圆柱状，与上述冲头同轴地配置，能够在作为上述冲压方向的上述轴向上移动。

(附记17)

如附记15或16所述的翻边加工装置，上述垫座至少能够移动到上述对置面与上述冲模的上述收容部的开口面一致的位置。

(附记18)

如附记15～17中任一项所述的翻边加工装置，在上述顶面或上述对置面上设置有衬垫。

(附记19)

如附记18所述的翻边加工装置，上述衬垫的厚度比上述冲头与上述冲模的径向的余隙小。

(附记20)

如附记18或19所述的翻边加工装置，上述衬垫被配置在上述冲头的轴上。

(附记21)

如附记15～20中任一项所述的翻边加工装置，在上述垫座的上述对置面上形成有表面硬化层。

(附记22)

如附记15～21中任一项所述的翻边加工装置，在上述冲头的顶面与躯体部之间的角部处具备被倒角的冲头肩部，上述垫座的外径是上述顶面的外径以上且上述躯体部的外径以下。

(附记23)

如附记15～22中任一项所述的翻边加工装置，在上述垫座的上述冲头侧的躯体部上，设置有随着朝向上述冲头侧而外径变小的倾斜部。

(附记24)

如引用附记22的附记23所述的翻边加工装置，上述冲头肩部与上述倾斜部在上述冲压方向上重叠。

(附记25)

如附记15～22中任一项所述的翻边加工装置，在上述垫座的对置面的外周侧，形成有随着朝向上述对置面的外周侧而向从上述冲头离开的方向倾斜的倾斜面。

(附记26)

一种翻边加工方法，在形成有底孔的板状的被加工部件上形成筒状的凸缘，具有使配置在上述被加工部件的板厚方向一侧的冲头向上述被加工部件的板厚方向另一侧相对于上述被加工部件相对地移动、将上述底孔的周缘部推出而形成上述凸缘的推出工序；在上述推出工序中，由在上述被加工部件的板厚方向另一侧且与上述冲头对置而配置的垫座与上述冲头，将上述底孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压。

(附记27)

一种翻边加工装置，在形成有底孔的板状的被加工部件上形成筒状的凸缘，具备：冲头，被配置在上述被加工部件的板厚方向一侧，通过相对于上述被加工部件向上述被加工部件的板厚方向另一侧相对地移动，将上述被加工部件的上述底孔的周缘部推出，形成上述凸缘；以及垫座，在上述被加工部件的板厚方向另一侧且与上述冲头对置地配置，在上述冲头对于上述被加工部件的推出过程中，与上述冲头一起将上述被加工部件的底孔的周缘部加压。

根据附记26所述的翻边加工方法或附记27所述的翻边加工装置，冲头被配置在被加工部件的板厚方向一侧，垫座被配置在被加工部件的板厚方向另一侧，冲头及垫座与被加工部件的板厚方向对置地配置。并且，在推出工序中，通过使冲头相对于被加工部件向被加工部件的板厚方向另一侧相对地移动，被加工部件的底孔的周缘部被推出，在被加工部件上形成凸缘。

这里，在推出工序中，被加工部件的底孔的周缘部被冲头及垫座在被加工部件的板厚方向上加压。换言之，在推出工序中，被加工部件的底孔的周缘部一边在被加工部件的板厚方向上被压缩，一边形成凸缘。因此，能够抑制凸缘的前端部的破裂的发生。即，已知在从材料的周围赋予压缩力的静水压下，材料的延展性变高。并且，如上述那样，由于被加工部件的底孔的周缘部在板厚方向上被压缩，所以在通过冲头的凸缘的成形时，能够使底孔的周缘部成为模拟的静水压下。因此，与不将该周缘部加压的情况相比，该周缘部的延展性变高。由此，在凸缘的成形时，在提高了底孔的周缘部的延展性的状态下形成凸缘，所以能够抑制在凸缘的前端部发生破裂。这样，根据附记26所述的翻边加工方法或附记27所述的翻边加工装置，能够不将冲头的形状做成与被加工部件的底孔对应的形状而抑制凸缘的前端部的破裂。另外，在本公开的翻边加工方法及翻边加工装置中，没有使材料浸水、只要是在大气压下从周围对材料赋予压缩力的状态，就称作“静水压下”。

(附记28)

一种翻边加工装置，具备：柱状的冲头，包括平坦状的顶面和连接在上述顶面的外周部上的冲头肩部而构成；保持件，被配置在上述冲头的外周侧；冲模，与上述冲头及上述保持件对置地配置，具有被向上述冲头侧开放的收容部；以及垫座，被设置为在上述收容部内能够在与上述冲头的对置方向上移动，具有与上述冲头的上述顶面对置地配置的对置面。

Claims (25)

1.一种翻边加工方法，具备：

配置工序，以冲头位于形成有贯通孔的板状的被加工部件的板厚方向的一侧、垫座位于上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧的方式，配置上述被加工部件；以及

推出工序，在由上述冲头和上述垫座将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动，由上述冲头将上述贯通孔的周缘部推出，形成凸缘。

2.如权利要求1所述的翻边加工方法，

从上述推出工序的初期，由上述冲头及上述垫座将上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压。

3.如权利要求1或2所述的翻边加工方法，

在上述推出工序中，在将上述贯通孔的周缘部的至少端部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动。

4.如权利要求1～3中任一项所述的翻边加工方法，

在上述冲头的顶面或垫座的与上述冲头的对置面上，设置有在上述推出工序中位于上述贯通孔的内侧的衬垫；

上述衬垫的厚度比上述被加工部件的板厚薄。

5.如权利要求1～4中任一项所述的翻边加工方法，

上述冲头及上述垫座被形成为圆柱状；

在上述冲头的顶面的外周部上连接着冲头肩部；

上述垫座的外径是上述顶面的外径以上且上述冲头的外径以下。

6.如权利要求1～5中任一项所述的翻边加工方法，

上述垫座被形成为圆柱状；

在上述垫座的外周面上，形成有使上述垫座的与上述冲头的对置面的外径缩径的缩径部。

7.如权利要求6所述的翻边加工方法，

上述缩径部为随着朝向上述冲头侧而向上述垫座的径向内侧倾斜的倾斜部。

8.一种翻边加工装置，具备：

冲头，被配置在形成有贯通孔的板状的被加工部件的板厚方向的一侧，通过相对于上述被加工部件向上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧相对地移动，将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部推出，形成凸缘；以及

垫座，在上述被加工部件的板厚方向的上述相反侧且与上述冲头对置地配置，在上述冲头对于上述被加工部件的推出过程中，与上述冲头一起将上述被加工部件的上述贯通孔的周缘部加压。

9.如权利要求8所述的翻边加工装置，

将上述贯通孔的周缘部的至少端部由上述冲头和上述垫座加压。

10.如权利要求8或9所述的翻边加工装置，

在上述冲头的顶面或上述垫座的与上述顶面的对置面上设置有衬垫；

上述衬垫的厚度比上述被加工部件的板厚薄。

11.如权利要求8～10中任一项所述的翻边加工装置，

上述冲头的顶面侧的部分是圆柱状；

上述垫座的与上述顶面的对置面侧的部分是圆柱状；

在上述冲头的顶面的外周部上连接着冲头肩部；

上述垫座的外径是上述顶面的外径以上且上述冲头的外径以下。

12.如权利要求8～11中任一项所述的翻边加工装置，

上述垫座被形成为圆柱状；

在上述垫座的外周面上，形成有使上述垫座的与上述冲头的对置面的外径缩径的缩径部。

13.如权利要求12所述的翻边加工装置，

上述缩径部为随着朝向上述冲头侧而向上述垫座的径向内侧倾斜的倾斜部。

14.如权利要求8～13中任一项所述的翻边加工装置，

还具备：

保持件，被配置在上述冲头的周围；

冲模，与上述保持件对置地配置，具有在上述冲头侧开口、收容上述垫座的收容部；

将上述冲头移动的冲头移动装置及将上述冲模移动的冲模移动装置的至少一方；以及

控制装置，控制上述冲头移动装置及上述冲模移动装置的上述至少一方；

上述控制装置在通过配置在形成有上述贯通孔的上述被加工部件的板厚方向的一侧的上述冲头、和配置在上述被加工部件的板厚方向的与上述一侧相反侧的上述垫座将上述贯通孔的周缘部在上述被加工部件的板厚方向上加压的状态下，控制上述冲头移动装置及上述冲模移动装置的上述至少一方，以使上述冲头相对于上述被加工部件向上述相反侧相对地移动，由上述冲头将上述贯通孔的周缘部推出而形成凸缘。

15.一种翻边加工装置，具备：

冲头，具有至少周边部为平坦的顶面，上述顶面侧的部分是圆柱状；

保持件，被配置在上述冲头的周围；

冲模，与上述保持件对置地配置，具有在上述冲头侧开口的收容部；以及

垫座，被配置在上述收容部内，能够在冲压方向移动，具有与上述冲头的顶面对置的对置面。

16.如权利要求15所述的翻边加工装置，

上述冲头能够在轴向上移动；

上述垫座是圆柱状，与上述冲头同轴地配置，能够在作为上述冲压方向的上述轴向上移动。

17.如权利要求15或16所述的翻边加工装置，

上述垫座至少能够移动到上述对置面与上述冲模的上述收容部的开口面一致的位置。

18.如权利要求15～17中任一项所述的翻边加工装置，

在上述顶面或上述对置面上设置有衬垫。

19.如权利要求18所述的翻边加工装置，

上述衬垫的厚度比上述冲头与上述冲模的径向的余隙小。

20.如权利要求18或19所述的翻边加工装置，

上述衬垫被配置在上述冲头的轴上。

21.如权利要求15～20中任一项所述的翻边加工装置，

在上述垫座的上述对置面上形成有表面硬化层。

22.如权利要求15～21中任一项所述的翻边加工装置，

在上述冲头的顶面与躯体部之间的角部处具备被倒角的冲头肩部，上述垫座的外径是上述顶面的外径以上且上述躯体部的外径以下。

23.如权利要求15～22中任一项所述的翻边加工装置，

在上述垫座的上述冲头侧的躯体部上，设置有随着朝向上述冲头侧而外径变小的倾斜部。

24.如引用权利要求22的权利要求23所述的翻边加工装置，

上述冲头肩部与上述倾斜部在上述冲压方向上重叠。

25.如权利要求15～22中任一项所述的翻边加工装置，

在上述垫座的对置面的外周侧，形成有随着朝向上述对置面的外周侧而向从上述冲头离开的方向倾斜的倾斜面。