JPH091251A - バーリング加工型およびバーリング加工方法 - Google Patents
バーリング加工型およびバーリング加工方法Info
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- JPH091251A JPH091251A JP14880195A JP14880195A JPH091251A JP H091251 A JPH091251 A JP H091251A JP 14880195 A JP14880195 A JP 14880195A JP 14880195 A JP14880195 A JP 14880195A JP H091251 A JPH091251 A JP H091251A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ピアス孔周縁のバリと反対側に配置したバー
リングポンチによりバーリング加工を行う場合、バリ発
生部位での割れを防止する。 【構成】 下型１７には、下型ホルダに固定されるバー
リングポンチ２１と、下型ホルダに弾性的に支持され、
バーリングポンチ２１に対して上下動可能なブランクホ
ルダ２３とを設ける。下型１７に対し上下動可能な上型
１９には、上型ホルダに固定され、ブランクホルダ２３
との間でワークＷを挟持しつつブランクホルダ２３を下
降させるバーリングダイ２７と、バーリングダイ２７に
対して上下動可能でバーリングダイ２７より先行してワ
ークＷに接触するノックアウトピン２９と、ノックアウ
トピン２９に対して上下動可能でノックアウトピン２９
より先行してワークＷに接触し、ワークＷのピアス孔Ｐ
の上部側周縁の、ピアス孔加工時に発生しているバリＢ
をコイニング加工するコインポンチ３１とを設ける。
リングポンチによりバーリング加工を行う場合、バリ発
生部位での割れを防止する。 【構成】 下型１７には、下型ホルダに固定されるバー
リングポンチ２１と、下型ホルダに弾性的に支持され、
バーリングポンチ２１に対して上下動可能なブランクホ
ルダ２３とを設ける。下型１７に対し上下動可能な上型
１９には、上型ホルダに固定され、ブランクホルダ２３
との間でワークＷを挟持しつつブランクホルダ２３を下
降させるバーリングダイ２７と、バーリングダイ２７に
対して上下動可能でバーリングダイ２７より先行してワ
ークＷに接触するノックアウトピン２９と、ノックアウ
トピン２９に対して上下動可能でノックアウトピン２９
より先行してワークＷに接触し、ワークＷのピアス孔Ｐ
の上部側周縁の、ピアス孔加工時に発生しているバリＢ
をコイニング加工するコインポンチ３１とを設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ワークに施した下孔
に対しバーリング加工を施すバーリング加工型およびバ
ーリング加工方法に関する。
に対しバーリング加工を施すバーリング加工型およびバ
ーリング加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来この種のバーリング加工型として
は、例えば実開昭６１−１２７８２３号公報に記載され
たものがある。図７はバーリング加工型の断面図で、下
型１には、図示しない下型ホルダに固定されるバーリン
グポンチ５と、前記下型ホルダに対しスプリングなどに
より上方に付勢された状態で保持されてバーリングポン
チ５に対し上下動可能で、ワークＷが載置されるブラン
クホルダ７とがそれぞれ設けられている。ワークＷに
は、あらかじめ前工程で下孔となるピアス孔Ｐが施され
ている。一方、下型１に対して上下動可能な上型３に
は、図示しない上型ホルダに固定されるブロック９に固
定され、ブランクホルダ７との間でワークＷを挟持する
バーリングダイ１１と、バーリングダイ１１に対して上
下動可能でスプリング１３によって下方に付勢され、バ
ーリング加工時にはバーリングダイ１１より先行してワ
ークＷに接触するノックアウトピン１５とがそれぞれ設
けられている。
は、例えば実開昭６１−１２７８２３号公報に記載され
たものがある。図７はバーリング加工型の断面図で、下
型１には、図示しない下型ホルダに固定されるバーリン
グポンチ５と、前記下型ホルダに対しスプリングなどに
より上方に付勢された状態で保持されてバーリングポン
チ５に対し上下動可能で、ワークＷが載置されるブラン
クホルダ７とがそれぞれ設けられている。ワークＷに
は、あらかじめ前工程で下孔となるピアス孔Ｐが施され
ている。一方、下型１に対して上下動可能な上型３に
は、図示しない上型ホルダに固定されるブロック９に固
定され、ブランクホルダ７との間でワークＷを挟持する
バーリングダイ１１と、バーリングダイ１１に対して上
下動可能でスプリング１３によって下方に付勢され、バ
ーリング加工時にはバーリングダイ１１より先行してワ
ークＷに接触するノックアウトピン１５とがそれぞれ設
けられている。
【０００３】このようなバーリング加工型においては、
ワークＷがブランクホルダ７上に載置される状態では、
ピアス孔Ｐにバーリングポンチ５の先端が入り込んでお
り、この状態で、上型３の下降により、ノックアウトピ
ン１５がバーリングダイ１１に先行して、図７に示すよ
うにワークＷに接触する。上型３がさらに下降すること
で、スプリング１３が撓みつつバーリングダイ１１がノ
ックアウトピン１５に対し下方に移動してワークＷに接
触し、バーリングダイ１１が図８に示すようにブランク
ホルダ７との間にワークＷを挟持しつつ、ブランクホル
ダ７をバーリングポンチ５に対してワークＷとともに下
方に移動させ、これによりワークＷにおけるピアス孔Ｐ
周縁が上方に曲げ加工される。
ワークＷがブランクホルダ７上に載置される状態では、
ピアス孔Ｐにバーリングポンチ５の先端が入り込んでお
り、この状態で、上型３の下降により、ノックアウトピ
ン１５がバーリングダイ１１に先行して、図７に示すよ
うにワークＷに接触する。上型３がさらに下降すること
で、スプリング１３が撓みつつバーリングダイ１１がノ
ックアウトピン１５に対し下方に移動してワークＷに接
触し、バーリングダイ１１が図８に示すようにブランク
ホルダ７との間にワークＷを挟持しつつ、ブランクホル
ダ７をバーリングポンチ５に対してワークＷとともに下
方に移動させ、これによりワークＷにおけるピアス孔Ｐ
周縁が上方に曲げ加工される。
【０００４】図８の状態から上型３が、ブランクホルダ
７を押し下げつつさらに下降すると、図９に示すよう
に、ピアス孔Ｐ周縁が、さらに上方に曲げられてバーリ
ングダイ１１とバーリングポンチ５との間に入り込み、
これによりストレッチフランジＳＦがワークＷの板面と
ほぼ直角をなす方向に形成されてバーリング加工が施さ
れることになる。
７を押し下げつつさらに下降すると、図９に示すよう
に、ピアス孔Ｐ周縁が、さらに上方に曲げられてバーリ
ングダイ１１とバーリングポンチ５との間に入り込み、
これによりストレッチフランジＳＦがワークＷの板面と
ほぼ直角をなす方向に形成されてバーリング加工が施さ
れることになる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ワークＷに
あらかじめ前工程で施されているピアス孔Ｐに対するピ
アスポンチでの加工方向が、図７において下方からなさ
れたものであるとすると、ピアス孔Ｐ周縁の図中で上部
側にバリＢが発生していることになり、この状態で、上
記したようにバーリングポンチ５を上記バリＢとは反対
側の図中で下方に配置してバーリング加工を行う場合、
つまりピアス加工とバーリング加工とが同じ方向の場合
には、図１０にバーリング加工後のワークＷとして示す
ように、外側に位置するバリＢの形成部位が引張り応力
を受けて割れＣが発生することになる。
あらかじめ前工程で施されているピアス孔Ｐに対するピ
アスポンチでの加工方向が、図７において下方からなさ
れたものであるとすると、ピアス孔Ｐ周縁の図中で上部
側にバリＢが発生していることになり、この状態で、上
記したようにバーリングポンチ５を上記バリＢとは反対
側の図中で下方に配置してバーリング加工を行う場合、
つまりピアス加工とバーリング加工とが同じ方向の場合
には、図１０にバーリング加工後のワークＷとして示す
ように、外側に位置するバリＢの形成部位が引張り応力
を受けて割れＣが発生することになる。
【０００６】この対策としてバーリング加工前に、ピア
ス孔Ｐ周縁のバリＢをコイニング加工すると、バーリン
グ加工時での孔拡がり率が向上し、割れＣの発生を未然
に防止することができる。
ス孔Ｐ周縁のバリＢをコイニング加工すると、バーリン
グ加工時での孔拡がり率が向上し、割れＣの発生を未然
に防止することができる。
【０００７】しかしながら、この方法では、バーリング
加工の前工程としてコイニング加工の工程が増えること
になり、このため専用のコイニング型が必要となって型
費がアップするなど製造コストが向上してまう。
加工の前工程としてコイニング加工の工程が増えること
になり、このため専用のコイニング型が必要となって型
費がアップするなど製造コストが向上してまう。
【０００８】そこで、この発明は、下孔加工時にて発生
している下孔周縁のバリと反対側に配置したバーリング
ポンチによりバーリング加工を行う場合、バリ発生部位
での割れを未然に防ぐことを目的としている。
している下孔周縁のバリと反対側に配置したバーリング
ポンチによりバーリング加工を行う場合、バリ発生部位
での割れを未然に防ぐことを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、この発明は、第１に、下型に、板状のワークの下孔
に対してバーリング加工を施すバーリングポンチと、前
記ワークが載置され前記バーリングポンチに対して上下
動可能に配置されるブランクホルダとをそれぞれ設け、
上型に、前記ワークを前記ブランクホルダとの間に挟持
しつつブランクホルダをワークとともに前記バーリング
ポンチに対して下降させ、バーリングポンチと共働して
前記バーリング加工を施すバーリングダイと、このバー
リングダイより先行して前記ワークに接触し、前記バー
リングダイに対して上下動可能なノックアウトピンとを
それぞれ設け、前記ノックアウトピンには、前記下孔の
周縁における下孔加工時に発生したバリを押さえ付ける
バリ押さえ部を設けたバーリング加工型としてある。
に、この発明は、第１に、下型に、板状のワークの下孔
に対してバーリング加工を施すバーリングポンチと、前
記ワークが載置され前記バーリングポンチに対して上下
動可能に配置されるブランクホルダとをそれぞれ設け、
上型に、前記ワークを前記ブランクホルダとの間に挟持
しつつブランクホルダをワークとともに前記バーリング
ポンチに対して下降させ、バーリングポンチと共働して
前記バーリング加工を施すバーリングダイと、このバー
リングダイより先行して前記ワークに接触し、前記バー
リングダイに対して上下動可能なノックアウトピンとを
それぞれ設け、前記ノックアウトピンには、前記下孔の
周縁における下孔加工時に発生したバリを押さえ付ける
バリ押さえ部を設けたバーリング加工型としてある。
【００１０】第２に、第１の構成において、バリ押さえ
部は、ノックアウトピンに対して上下動可能なコインポ
ンチからなり、このコインポンチは、ノックアウトピン
より先行してワークに接触する構成である。
部は、ノックアウトピンに対して上下動可能なコインポ
ンチからなり、このコインポンチは、ノックアウトピン
より先行してワークに接触する構成である。
【００１１】第３に、第２の構成において、バーリング
ポンチは、先端にワークの下孔に挿入可能な下孔導入部
を有し、コインポンチは、前記下孔導入部が入り込む逃
げ孔を有し、逃げ孔の内径が、ワークの下孔の孔径より
約０．５ｍｍ大きくなるように、また逃げ孔の深さを
ｘ、下孔導入部の上下方向の長さをｙ、ワークの板厚を
ｔとすると、ｙ−ｔ＜ｘ＜ｙとなるように、前記逃げ孔
および下孔導入部を設定した構成としてある。
ポンチは、先端にワークの下孔に挿入可能な下孔導入部
を有し、コインポンチは、前記下孔導入部が入り込む逃
げ孔を有し、逃げ孔の内径が、ワークの下孔の孔径より
約０．５ｍｍ大きくなるように、また逃げ孔の深さを
ｘ、下孔導入部の上下方向の長さをｙ、ワークの板厚を
ｔとすると、ｙ−ｔ＜ｘ＜ｙとなるように、前記逃げ孔
および下孔導入部を設定した構成としてある。
【００１２】第４に、第３の構成において、コインポン
チとノックアウトピンとの間には、コインポンチを下方
に付勢する弾性体が介装され、この弾性体の付勢力Ｐｋ
ｇは、ワークの引張り強さをＩ（ｋｇ／ｍｍ2 ）とする
と、Ｐ＝ｄ×π×Ｉ／４０となるよう設定されている構
成としてある。
チとノックアウトピンとの間には、コインポンチを下方
に付勢する弾性体が介装され、この弾性体の付勢力Ｐｋ
ｇは、ワークの引張り強さをＩ（ｋｇ／ｍｍ2 ）とする
と、Ｐ＝ｄ×π×Ｉ／４０となるよう設定されている構
成としてある。
【００１３】第５に、上型の下降により、下型のバーリ
ングポンチとの間で、上型のノックアウトピンのバリ押
さえ部が、ワークの下孔周縁における下孔加工時に発生
したバリを押さえ付けてコイニング加工を施し、上型が
さらに下降することで、上型のバーリングダイが、下型
のブランクホルダとの間でワークを挟持しつつブランク
ホルダをワークとともにバーリングポンチに対して下降
させ、バーリングダイとバーリングポンチとの共働下で
バーリング加工を行う加工方法としてある。
ングポンチとの間で、上型のノックアウトピンのバリ押
さえ部が、ワークの下孔周縁における下孔加工時に発生
したバリを押さえ付けてコイニング加工を施し、上型が
さらに下降することで、上型のバーリングダイが、下型
のブランクホルダとの間でワークを挟持しつつブランク
ホルダをワークとともにバーリングポンチに対して下降
させ、バーリングダイとバーリングポンチとの共働下で
バーリング加工を行う加工方法としてある。
【００１４】
【作用】第１の構成および第５の方法によれば、バーリ
ング加工時において、その前工程の下孔加工時にて発生
しているバリが、バーリングポンチと反対側に位置して
いる場合であっても、ノックアウトピンのバリ押さえ部
が、上型の下降によりバーリングダイに先行して下孔周
縁のバリを押さえ付け、これによりバリ発生部位に対し
てコイニング加工が施されることになり、バーリング加
工終了後でのバリに起因する下孔周縁の割れ発生が回避
される。
ング加工時において、その前工程の下孔加工時にて発生
しているバリが、バーリングポンチと反対側に位置して
いる場合であっても、ノックアウトピンのバリ押さえ部
が、上型の下降によりバーリングダイに先行して下孔周
縁のバリを押さえ付け、これによりバリ発生部位に対し
てコイニング加工が施されることになり、バーリング加
工終了後でのバリに起因する下孔周縁の割れ発生が回避
される。
【００１５】第２の構成によれば、バリ押さえ部となる
コインポンチが、ノックアウトピンに先行してワークの
バリを押さえ付け、これによりバリに対してコイニング
加工が施されることになり、バーリング加工終了後での
バリに起因する下孔周縁の割れ発生が回避される。
コインポンチが、ノックアウトピンに先行してワークの
バリを押さえ付け、これによりバリに対してコイニング
加工が施されることになり、バーリング加工終了後での
バリに起因する下孔周縁の割れ発生が回避される。
【００１６】第３の構成によれば、バーリングポンチ先
端の下孔導入部がコインポンチの逃げ孔に入り込むこと
で、コインポンチ下端面によるバリ発生部位へのコイニ
ング加工がなされ、バーリング加工終了後でのバリに起
因する下孔周縁の割れ発生が回避される。
端の下孔導入部がコインポンチの逃げ孔に入り込むこと
で、コインポンチ下端面によるバリ発生部位へのコイニ
ング加工がなされ、バーリング加工終了後でのバリに起
因する下孔周縁の割れ発生が回避される。
【００１７】第４の構成によれば、ワークの引張り強さ
と下孔径とを考慮して、コインポンチを下方に付勢する
弾性体の付勢力を設定することで、ワークのバリ発生部
位に対するコイニング加工での適正な圧力が付与され、
良好なコイニング加工がなされる。
と下孔径とを考慮して、コインポンチを下方に付勢する
弾性体の付勢力を設定することで、ワークのバリ発生部
位に対するコイニング加工での適正な圧力が付与され、
良好なコイニング加工がなされる。
【００１８】
【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づき説明
する。
する。
【００１９】図１は、この発明の一実施例を示すバーリ
ング加工型の断面図である。このバーリング加工型は、
板状のワークＷがセットされる下型１７に対し、上型１
９が上下動可能に設けられており、ワークＷにはあらか
じめ前工程で下孔となるピアス孔Ｐが施されている。こ
こでのピアス孔Ｐは、図中で下方からピアスポンチによ
って加工されたもので、ピアス孔Ｐの上部側周縁に、ピ
アス孔加工時に発生するバリＢが形成されているものと
する。
ング加工型の断面図である。このバーリング加工型は、
板状のワークＷがセットされる下型１７に対し、上型１
９が上下動可能に設けられており、ワークＷにはあらか
じめ前工程で下孔となるピアス孔Ｐが施されている。こ
こでのピアス孔Ｐは、図中で下方からピアスポンチによ
って加工されたもので、ピアス孔Ｐの上部側周縁に、ピ
アス孔加工時に発生するバリＢが形成されているものと
する。
【００２０】下型１７には、バーリングポンチ２１と、
バーリングポンチ２１に対して上下動可能なブランクホ
ルダ２３とがそれぞれ設けられている。バーリングポン
チ２１は、図示しない下型ホルダに固定されており、先
端（上端）には、外径がピアス孔Ｐの孔径より若干小径
で、加工前にワークＷが下型１７上にセットされる状態
でピアス孔Ｐに挿入される下孔導入部２１ａが形成され
ている。ブランクホルダ２３は、ワークＷが上面に載置
されるもので、前記下型ホルダに対し、スプリングなど
により上方に付勢された状態で弾性的に支持されてい
る。
バーリングポンチ２１に対して上下動可能なブランクホ
ルダ２３とがそれぞれ設けられている。バーリングポン
チ２１は、図示しない下型ホルダに固定されており、先
端（上端）には、外径がピアス孔Ｐの孔径より若干小径
で、加工前にワークＷが下型１７上にセットされる状態
でピアス孔Ｐに挿入される下孔導入部２１ａが形成され
ている。ブランクホルダ２３は、ワークＷが上面に載置
されるもので、前記下型ホルダに対し、スプリングなど
により上方に付勢された状態で弾性的に支持されてい
る。
【００２１】一方、上型１９には、ブロック２５に固定
されるバーリングダイ２７と、バーリングダイ２７に対
して上下動可能なノックアウトピン２９と、ノックアウ
トピン２９に対して上下動可能なバリ押さえ部となるコ
インポンチ３１とがそれぞれ設けられている。ブロック
２５は図示しない上型ホルダに固定され、バーリングダ
イ２７は、上型ホルダの下降に伴って下降し、ブランク
ホルダ２３との間でワークＷを挟持しつつブランクホル
ダ２３をワークＷとともに下降させる。
されるバーリングダイ２７と、バーリングダイ２７に対
して上下動可能なノックアウトピン２９と、ノックアウ
トピン２９に対して上下動可能なバリ押さえ部となるコ
インポンチ３１とがそれぞれ設けられている。ブロック
２５は図示しない上型ホルダに固定され、バーリングダ
イ２７は、上型ホルダの下降に伴って下降し、ブランク
ホルダ２３との間でワークＷを挟持しつつブランクホル
ダ２３をワークＷとともに下降させる。
【００２２】ノックアウトピン２９は、バーリングダイ
２７の摺動孔２７ａに対して摺動可能に収納されて下端
が開放する円筒部２９ａと、上端に形成された平板部２
９ｂとからなり、平板部２９ｂは、円筒部２９ａより外
方に突出してフランジ部２９ｃを備えている。平板部２
９ｂの上面と図示しない上型ホルダの下面との間には、
ノックアウトピン２９を下方に付勢する第１スプリング
３２が介装され、この第１スプリング３２によるノック
アウトピン２９の下方への移動規制が、前記フランジ部
２９ｃによってなされる。ノックアウトピン２９がバー
リングダイ２７に対して最下端に位置する図１の状態で
は、ノックアウトピン２９の先端（下端）はバーリング
ダイ２７の下面より下方に突出している。
２７の摺動孔２７ａに対して摺動可能に収納されて下端
が開放する円筒部２９ａと、上端に形成された平板部２
９ｂとからなり、平板部２９ｂは、円筒部２９ａより外
方に突出してフランジ部２９ｃを備えている。平板部２
９ｂの上面と図示しない上型ホルダの下面との間には、
ノックアウトピン２９を下方に付勢する第１スプリング
３２が介装され、この第１スプリング３２によるノック
アウトピン２９の下方への移動規制が、前記フランジ部
２９ｃによってなされる。ノックアウトピン２９がバー
リングダイ２７に対して最下端に位置する図１の状態で
は、ノックアウトピン２９の先端（下端）はバーリング
ダイ２７の下面より下方に突出している。
【００２３】コインポンチ３１は、ノックアウトピン２
９の円筒部２９ａ内に摺動可能に収納されるポンチ本体
３３と、ポンチ本体３３の上端に形成され、ノックアウ
トピン２９の平板部２９ｂに形成された貫通孔２９ｄ通
してノックアウトピン２９の外部に係止部３５ａが突出
する支持軸３５とから構成されている。ポンチ本体３３
の上面とノックアウトピン２９の平板部２９ｂの下面と
の間には、弾性体としての第２スプリング３９が介装さ
れ、この第２スプリング３９によるコインポンチ３１の
下方への移動規制は、前記係止部３５ａによってなされ
る。コインポンチ３１がノックアウトピン２９に対して
最下端に位置する図１の状態では、コインポンチ３１の
先端（下端）はノックアウトピン２９の下端より下方に
突出している。
９の円筒部２９ａ内に摺動可能に収納されるポンチ本体
３３と、ポンチ本体３３の上端に形成され、ノックアウ
トピン２９の平板部２９ｂに形成された貫通孔２９ｄ通
してノックアウトピン２９の外部に係止部３５ａが突出
する支持軸３５とから構成されている。ポンチ本体３３
の上面とノックアウトピン２９の平板部２９ｂの下面と
の間には、弾性体としての第２スプリング３９が介装さ
れ、この第２スプリング３９によるコインポンチ３１の
下方への移動規制は、前記係止部３５ａによってなされ
る。コインポンチ３１がノックアウトピン２９に対して
最下端に位置する図１の状態では、コインポンチ３１の
先端（下端）はノックアウトピン２９の下端より下方に
突出している。
【００２４】ポンチ本体３３の下面には、バーリング加
工時にバーリングポンチ２１の先端（上端）の下孔導入
部２１ａが入り込む逃げ孔３３ａが形成されている。こ
こで、図２に示すように、逃げ孔３３ａの内径をＤ（ｍ
ｍ）、ワークＷのピアス孔Ｐの孔径をｄ（ｍｍ）とする
と、Ｄ＝ｄ＋０．５となるように、また、逃げ孔３３ａ
の深さをｘ（ｍｍ）、下孔導入部２１ａの上下方向の長
さをｙ（ｍｍ）、ワークＷの板厚をｔ（ｍｍ）とする
と、ｙ−ｔ＜ｘ＜ｙとなるように、逃げ孔３３ａおよび
下孔導入部２１ａをそれぞれ設定してある。また、コイ
ンポンチ３１を下方に付勢する第２スプリング３９の付
勢力Ｐ（ｋｇ）は、ワークＷの引張り強さをＩ（ｋｇ／
ｍｍ2 ）とすると、Ｐ＝ｄ×π×Ｉ／４０となるよう設
定されている。
工時にバーリングポンチ２１の先端（上端）の下孔導入
部２１ａが入り込む逃げ孔３３ａが形成されている。こ
こで、図２に示すように、逃げ孔３３ａの内径をＤ（ｍ
ｍ）、ワークＷのピアス孔Ｐの孔径をｄ（ｍｍ）とする
と、Ｄ＝ｄ＋０．５となるように、また、逃げ孔３３ａ
の深さをｘ（ｍｍ）、下孔導入部２１ａの上下方向の長
さをｙ（ｍｍ）、ワークＷの板厚をｔ（ｍｍ）とする
と、ｙ−ｔ＜ｘ＜ｙとなるように、逃げ孔３３ａおよび
下孔導入部２１ａをそれぞれ設定してある。また、コイ
ンポンチ３１を下方に付勢する第２スプリング３９の付
勢力Ｐ（ｋｇ）は、ワークＷの引張り強さをＩ（ｋｇ／
ｍｍ2 ）とすると、Ｐ＝ｄ×π×Ｉ／４０となるよう設
定されている。
【００２５】上記のように構成されたバーリング加工型
においては、ワークＷを、ピアス孔Ｐにバーリングポン
チ２１の下孔導入部２１ａを挿入した状態で、下型１７
上にセットし、この状態で上型１９の下降により、図１
に示すようにコインポンチ３１の下端が、ワークＷに対
しバーリングダイ２７およびノックアウトピン２９に先
行してまず接触する。このとき、バーリングポンチ２１
の下孔導入部２１ａがポンチ本体３３の逃げ孔３３ａに
入り込み、ポンチ本体３３の下端面は、図中でピアス孔
Ｐの上部側周縁に形成されているピアス孔加工時に発生
するバリＢに接触することになる。
においては、ワークＷを、ピアス孔Ｐにバーリングポン
チ２１の下孔導入部２１ａを挿入した状態で、下型１７
上にセットし、この状態で上型１９の下降により、図１
に示すようにコインポンチ３１の下端が、ワークＷに対
しバーリングダイ２７およびノックアウトピン２９に先
行してまず接触する。このとき、バーリングポンチ２１
の下孔導入部２１ａがポンチ本体３３の逃げ孔３３ａに
入り込み、ポンチ本体３３の下端面は、図中でピアス孔
Ｐの上部側周縁に形成されているピアス孔加工時に発生
するバリＢに接触することになる。
【００２６】図１の状態から上型１９がさらに下降する
と、ポンチ本体３３とノックアウトピン２９との間に介
装された第２スプリング３９が撓むことで、図３に示す
ように、ノックアウトピン２９がコインポンチ３１に対
して下方に移動してその先端（下端）が、バーリングダ
イ２７に先行してワークＷに接触する。
と、ポンチ本体３３とノックアウトピン２９との間に介
装された第２スプリング３９が撓むことで、図３に示す
ように、ノックアウトピン２９がコインポンチ３１に対
して下方に移動してその先端（下端）が、バーリングダ
イ２７に先行してワークＷに接触する。
【００２７】図３の状態からさらに上型１９が下降する
と、図４に示すように、バーリングダイ２７がワークＷ
に接触して下型１７のブランクホルダ２３との間でワー
クＷを挟持する。バーリングダイ２７がワークＷに接触
した後、上型１９がさらに下降してブランクホルダ２３
をワークＷとともに押し下げると、バーリングポンチ２
１は、下型ホルダに対して固定されているのでピアス孔
Ｐ内に押し込まれる恰好となり、ピアス孔Ｐにおけるバ
リＢと反対側の下部側周縁が、バーリングポンチ２１の
下孔導入部２１ａと傾斜部２１ｂとの境界部位に達した
時点で、ワークＷにおけるピアス孔Ｐ周縁の上方への折
り曲げが開始される。このとき、図４に示すように、ポ
ンチ本体３３の下端面が、ピアス孔Ｐの上部側周縁のバ
リＢを押し付ける一方、バリＢと反対側の下部側周縁に
対して傾斜面２１ｂが対抗することで、バリＢに対して
コイニング加工が施されることになる。
と、図４に示すように、バーリングダイ２７がワークＷ
に接触して下型１７のブランクホルダ２３との間でワー
クＷを挟持する。バーリングダイ２７がワークＷに接触
した後、上型１９がさらに下降してブランクホルダ２３
をワークＷとともに押し下げると、バーリングポンチ２
１は、下型ホルダに対して固定されているのでピアス孔
Ｐ内に押し込まれる恰好となり、ピアス孔Ｐにおけるバ
リＢと反対側の下部側周縁が、バーリングポンチ２１の
下孔導入部２１ａと傾斜部２１ｂとの境界部位に達した
時点で、ワークＷにおけるピアス孔Ｐ周縁の上方への折
り曲げが開始される。このとき、図４に示すように、ポ
ンチ本体３３の下端面が、ピアス孔Ｐの上部側周縁のバ
リＢを押し付ける一方、バリＢと反対側の下部側周縁に
対して傾斜面２１ｂが対抗することで、バリＢに対して
コイニング加工が施されることになる。
【００２８】図４の状態から上型１９がさらに下降し
て、ブランクホルダ２３をワークＷとともにさらに押し
下げると、ワークＷのピアス孔Ｐの周縁がさらに上方に
折り曲げられ、図５に示すように、折り曲げられた周縁
がバーリングポンチ２１とバーリングダイ２７との間に
入り込み、ストレッチフランジＳＦが、ワークＷの板面
に対して上方側にほぼ直角をなすよう形成されることに
なる。
て、ブランクホルダ２３をワークＷとともにさらに押し
下げると、ワークＷのピアス孔Ｐの周縁がさらに上方に
折り曲げられ、図５に示すように、折り曲げられた周縁
がバーリングポンチ２１とバーリングダイ２７との間に
入り込み、ストレッチフランジＳＦが、ワークＷの板面
に対して上方側にほぼ直角をなすよう形成されることに
なる。
【００２９】このように、下型１７側のバーリングポン
チ２１と反対側に存在するバリＢの発生部位を、バーリ
ングポンチ２１と反対側の上型１９側に設けたコインポ
ンチ３１により、バーリング加工に先立ってコイニング
加工するので、バーリング加工時でのピアス孔Ｐの孔拡
がり率が向上し、図６における加工後のワークＷに示す
ように、ストレッチフランジＳＦの先端周縁における割
れの発生を未然に防止することが可能となる。また、コ
イニング加工は、バーリング加工と同一工程内でなされ
るので、専用のコイニング型を利用した前工程が不要で
あり、バーリング加工とコイニング加工とを別工程とし
た場合に比べ、型費の上昇を抑制することができ、製造
コストが少なくて済む。
チ２１と反対側に存在するバリＢの発生部位を、バーリ
ングポンチ２１と反対側の上型１９側に設けたコインポ
ンチ３１により、バーリング加工に先立ってコイニング
加工するので、バーリング加工時でのピアス孔Ｐの孔拡
がり率が向上し、図６における加工後のワークＷに示す
ように、ストレッチフランジＳＦの先端周縁における割
れの発生を未然に防止することが可能となる。また、コ
イニング加工は、バーリング加工と同一工程内でなされ
るので、専用のコイニング型を利用した前工程が不要で
あり、バーリング加工とコイニング加工とを別工程とし
た場合に比べ、型費の上昇を抑制することができ、製造
コストが少なくて済む。
【００３０】上記したコイニング加工に際しては、ワー
クＷの引張り強さＩと下孔径とを考慮して、コインポン
チ３１を下方に付勢する第２スプリング３９の付勢力Ｐ
が設定されていることから、ワークＷのバリＢ発生部位
に対する適正な圧力が付与され、良好なコイニング加工
がなされる。
クＷの引張り強さＩと下孔径とを考慮して、コインポン
チ３１を下方に付勢する第２スプリング３９の付勢力Ｐ
が設定されていることから、ワークＷのバリＢ発生部位
に対する適正な圧力が付与され、良好なコイニング加工
がなされる。
【００３１】なお、上記実施例では、ワークＷを、ピア
ス孔Ｐ周縁のバリＢが上部側となる状態、つまりピアス
孔Ｐの加工を図中で下部側から行った状態で下型１７に
セットし、バリＢの発生部位をコイニング加工するよう
にしているが、バリＢが下部側となる状態、つまりピア
ス孔Ｐの加工を図中で上部側から行った状態でワークＷ
をセットした場合には、下部側に位置するバリＢ側から
バーリング加工を行うことになるので、バリに起因する
バーリング加工時での割れ発生が問題になることはな
く、またこの場合バリと反対側の周縁をコイニング加工
することになるが、これによって割れが発生することも
ない。
ス孔Ｐ周縁のバリＢが上部側となる状態、つまりピアス
孔Ｐの加工を図中で下部側から行った状態で下型１７に
セットし、バリＢの発生部位をコイニング加工するよう
にしているが、バリＢが下部側となる状態、つまりピア
ス孔Ｐの加工を図中で上部側から行った状態でワークＷ
をセットした場合には、下部側に位置するバリＢ側から
バーリング加工を行うことになるので、バリに起因する
バーリング加工時での割れ発生が問題になることはな
く、またこの場合バリと反対側の周縁をコイニング加工
することになるが、これによって割れが発生することも
ない。
【００３２】このため、上記したようなバーリング加工
においては、コイニング加工を含むバーリング加工の前
工程となるピアス孔加工での加工方向に制約されること
はなく、プレス加工ラインの多様化に対応可能となる。
においては、コイニング加工を含むバーリング加工の前
工程となるピアス孔加工での加工方向に制約されること
はなく、プレス加工ラインの多様化に対応可能となる。
【００３３】なお、上記実施例ではコインポンチ３１を
ノックアウトピン２９と別体として設けているが、コイ
ンポンチ３１を廃止し、ノックアウトピン２９の下端面
をコインポンチ３１側に水平に延長して、この延長した
ノックアウトピン２９の下端面でバリＢをコイニング加
工するようにしてもよい。
ノックアウトピン２９と別体として設けているが、コイ
ンポンチ３１を廃止し、ノックアウトピン２９の下端面
をコインポンチ３１側に水平に延長して、この延長した
ノックアウトピン２９の下端面でバリＢをコイニング加
工するようにしてもよい。
【００３４】
【発明の効果】以上説明してきたように、第１の発明ま
たは第５の発明によれば、バーリング加工時において、
その前工程の下孔加工時にて発生しているバリが、バー
リングポンチと反対側に位置している場合であっても、
ノックアウトピンのバリ押さえ部が、上型の下降により
バーリングダイに先行して下孔周縁のバリを押さえ付
け、これによりバリ発生部位に対してコイニング加工が
施されることになり、バーリング加工終了後でのバリに
起因する下孔周縁の割れ発生を回避することができる。
また、コイニング加工は、バーリング加工と同一工程内
でなされるので、専用のコイニング型を利用した前工程
が不要であり、バーリング加工とコイニング加工とを別
工程とした場合に比べ、型費の上昇を抑制することがで
き、製造コストを低下させることができる。
たは第５の発明によれば、バーリング加工時において、
その前工程の下孔加工時にて発生しているバリが、バー
リングポンチと反対側に位置している場合であっても、
ノックアウトピンのバリ押さえ部が、上型の下降により
バーリングダイに先行して下孔周縁のバリを押さえ付
け、これによりバリ発生部位に対してコイニング加工が
施されることになり、バーリング加工終了後でのバリに
起因する下孔周縁の割れ発生を回避することができる。
また、コイニング加工は、バーリング加工と同一工程内
でなされるので、専用のコイニング型を利用した前工程
が不要であり、バーリング加工とコイニング加工とを別
工程とした場合に比べ、型費の上昇を抑制することがで
き、製造コストを低下させることができる。
【００３５】第２の発明によれば、バリ押さえ部となる
コインポンチが、ノックアウトピンに先行してワークの
バリを押さえ付け、これによりバリに対してコイニング
加工が施されることになり、バーリング加工終了後での
バリに起因する下孔周縁の割れ発生を回避することがで
きる。
コインポンチが、ノックアウトピンに先行してワークの
バリを押さえ付け、これによりバリに対してコイニング
加工が施されることになり、バーリング加工終了後での
バリに起因する下孔周縁の割れ発生を回避することがで
きる。
【００３６】第３の発明によれば、バーリングポンチ先
端の下孔導入部がコインポンチの逃げ孔に入り込むこと
で、コインポンチ下端面によるバリ発生部位へのコイニ
ング加工がなされ、バーリング加工終了後でのバリに起
因する下孔周縁の割れ発生を回避することができる。
端の下孔導入部がコインポンチの逃げ孔に入り込むこと
で、コインポンチ下端面によるバリ発生部位へのコイニ
ング加工がなされ、バーリング加工終了後でのバリに起
因する下孔周縁の割れ発生を回避することができる。
【００３７】第４の発明によれば、ワークの引張り強さ
と下孔径とを考慮して、コインポンチを下方に付勢する
弾性体の付勢力を設定することで、ワークのバリ発生部
位に対するコイニング加工での適正な圧力が付与され、
良好なコイニング加工を行うことができる。
と下孔径とを考慮して、コインポンチを下方に付勢する
弾性体の付勢力を設定することで、ワークのバリ発生部
位に対するコイニング加工での適正な圧力が付与され、
良好なコイニング加工を行うことができる。
【図１】この発明の一実施例を示すバーリング加工型の
断面図である。
断面図である。
【図２】図１のバーリング加工型における要部の形状を
決定するための説明図である。
決定するための説明図である。
【図３】図１のバーリング加工型の動作説明図である。
【図４】図１のバーリング加工型の動作説明図である。
【図５】図１のバーリング加工型の動作説明図である。
【図６】図１のバーリング加工型による加工後のワーク
の斜視図である。
の斜視図である。
【図７】従来例を示すバーリング加工型の断面図であ
る。
る。
【図８】図７のバーリング加工型の動作説明図である。
【図９】図７のバーリング加工型の動作説明図である。
【図１０】図７のバーリング加工型による加工後のワー
クの斜視図である。
クの斜視図である。
Ｗ ワーク Ｐ ピアス孔（下孔） Ｂ バリ １７ 下型 １９ 上型 ２１ バーリングポンチ ２１ａ 下孔導入部 ２３ ブランクホルダ ２７ バーリングダイ ２９ ノックアウトピン ３１ コインポンチ（バリ押さえ部） ３３ａ 逃げ孔 ３９ 第２スプリング（弾性体）
Claims (5)
- 【請求項１】 下型に、板状のワークの下孔に対してバ
ーリング加工を施すバーリングポンチと、前記ワークが
載置され前記バーリングポンチに対して上下動可能に配
置されるブランクホルダとをそれぞれ設け、上型に、前
記ワークを前記ブランクホルダとの間に挟持しつつブラ
ンクホルダをワークとともに前記バーリングポンチに対
して下降させ、バーリングポンチと共働して前記バーリ
ング加工を施すバーリングダイと、このバーリングダイ
より先行して前記ワークに接触し、前記バーリングダイ
に対して上下動可能なノックアウトピンとをそれぞれ設
け、前記ノックアウトピンには、前記下孔の周縁におけ
る下孔加工時に発生したバリを押さえ付けるバリ押さえ
部を設けたことを特徴とするバーリング加工型。 - 【請求項２】 バリ押さえ部は、ノックアウトピンに対
して上下動可能なコインポンチからなり、このコインポ
ンチは、ノックアウトピンより先行してワークに接触す
る構成であることを特徴とする請求項１記載のバーリン
グ加工型。 - 【請求項３】 バーリングポンチは、先端にワークの下
孔に挿入可能な下孔導入部を有し、コインポンチは、前
記下孔導入部が入り込む逃げ孔を有し、逃げ孔の内径
が、ワークの下孔の孔径より約０．５ｍｍ大きくなるよ
うに、また逃げ孔の深さをｘ、下孔導入部の上下方向の
長さをｙ、ワークの板厚をｔとすると、ｙ−ｔ＜ｘ＜ｙ
となるように、前記逃げ孔および下孔導入部を設定した
ことを特徴とする請求項２記載のバーリング加工型。 - 【請求項４】 コインポンチとノックアウトピンとの間
には、コインポンチを下方に付勢する弾性体が介装さ
れ、この弾性体の付勢力Ｐｋｇは、ワークの引張り強さ
をＩ（ｋｇ／ｍｍ2 ）とすると、Ｐ＝ｄ×π×Ｉ／４０
となるよう設定されていることを特徴とする請求項３記
載のバーリング加工型。 - 【請求項５】 上型の下降により、下型のバーリングポ
ンチとの間で、上型のノックアウトピンのバリ押さえ部
が、ワークの下孔周縁における下孔加工時に発生したバ
リを押さえ付けてコイニング加工を施し、上型がさらに
下降することで、上型のバーリングダイが、下型のブラ
ンクホルダとの間でワークを挟持しつつブランクホルダ
をワークとともにバーリングポンチに対して下降させ、
バーリングダイとバーリングポンチとの共働下でバーリ
ング加工を行うことを特徴とするバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14880195A JPH091251A (ja) | 1995-06-15 | 1995-06-15 | バーリング加工型およびバーリング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14880195A JPH091251A (ja) | 1995-06-15 | 1995-06-15 | バーリング加工型およびバーリング加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH091251A true JPH091251A (ja) | 1997-01-07 |
Family
ID=15461020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14880195A Pending JPH091251A (ja) | 1995-06-15 | 1995-06-15 | バーリング加工型およびバーリング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH091251A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040046877A (ko) * | 2002-11-28 | 2004-06-05 | 주식회사 파인디앤씨 | 프레스공정에서의 홀 가공 방법 |
| CN107745510A (zh) * | 2017-10-31 | 2018-03-02 | 泰州市兴氟高分子材料有限公司 | 一种新型超高分子量聚乙烯管翻边机 |
| CN108971300A (zh) * | 2018-09-03 | 2018-12-11 | 伏特机械科技（湖南）有限公司 | 一种管件孔翻边机 |
| EP3406363A4 (en) * | 2016-01-21 | 2019-02-20 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | METHOD OF PROCESSING MATAGE AND DEVICE FOR PROCESSING MATAGE |
| CN110405076A (zh) * | 2019-09-03 | 2019-11-05 | 潍坊市贝特工程机械有限公司 | 拼装式储料罐弧形拼板的成型模具及其成型方法 |
| KR20190143141A (ko) * | 2018-06-20 | 2019-12-30 | 주식회사 티앤드에스 | 공작물 가공치구 |
| KR102247208B1 (ko) * | 2019-11-20 | 2021-05-03 | 주식회사 오스템 | 자동차 현가장치용 로어아암의 제조방법 |
| CN113926919A (zh) * | 2021-09-26 | 2022-01-14 | 湖南中飞幕墙有限公司 | 后防撞梁连接板中孔翻边模具 |
| CN116475307A (zh) * | 2023-04-23 | 2023-07-25 | 宝玛克(合肥)科技有限公司 | 一种辊压件在线翻孔模具及其使用方法 |
-
1995
- 1995-06-15 JP JP14880195A patent/JPH091251A/ja active Pending
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040046877A (ko) * | 2002-11-28 | 2004-06-05 | 주식회사 파인디앤씨 | 프레스공정에서의 홀 가공 방법 |
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| EP3406363A4 (en) * | 2016-01-21 | 2019-02-20 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | METHOD OF PROCESSING MATAGE AND DEVICE FOR PROCESSING MATAGE |
| CN110153255A (zh) * | 2016-01-21 | 2019-08-23 | 日本制铁株式会社 | 翻边加工方法及翻边加工装置 |
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| KR20190143141A (ko) * | 2018-06-20 | 2019-12-30 | 주식회사 티앤드에스 | 공작물 가공치구 |
| CN108971300A (zh) * | 2018-09-03 | 2018-12-11 | 伏特机械科技（湖南）有限公司 | 一种管件孔翻边机 |
| CN110405076B (zh) * | 2019-09-03 | 2024-04-23 | 潍坊市贝特工程机械有限公司 | 拼装式储料罐弧形拼板的成型模具及其成型方法 |
| CN110405076A (zh) * | 2019-09-03 | 2019-11-05 | 潍坊市贝特工程机械有限公司 | 拼装式储料罐弧形拼板的成型模具及其成型方法 |
| KR102247208B1 (ko) * | 2019-11-20 | 2021-05-03 | 주식회사 오스템 | 자동차 현가장치용 로어아암의 제조방법 |
| CN113926919A (zh) * | 2021-09-26 | 2022-01-14 | 湖南中飞幕墙有限公司 | 后防撞梁连接板中孔翻边模具 |
| CN113926919B (zh) * | 2021-09-26 | 2024-05-24 | 湖南中飞幕墙有限公司 | 后防撞梁连接板中孔翻边模具 |
| CN116475307A (zh) * | 2023-04-23 | 2023-07-25 | 宝玛克(合肥)科技有限公司 | 一种辊压件在线翻孔模具及其使用方法 |
| CN116475307B (zh) * | 2023-04-23 | 2024-03-19 | 宝玛克(合肥)科技有限公司 | 一种辊压件在线翻孔模具及其使用方法 |
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