JP2003117619A - プレス成形方法及びそれに用いる装置 - Google Patents
プレス成形方法及びそれに用いる装置Info
- Publication number
- JP2003117619A JP2003117619A JP2001313094A JP2001313094A JP2003117619A JP 2003117619 A JP2003117619 A JP 2003117619A JP 2001313094 A JP2001313094 A JP 2001313094A JP 2001313094 A JP2001313094 A JP 2001313094A JP 2003117619 A JP2003117619 A JP 2003117619A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- intermediate product
- die
- gear
- punch
- pressed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
- B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
- B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49462—Gear making
- Y10T29/49467—Gear shaping
- Y10T29/49474—Die-press shaping
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T83/00—Cutting
- Y10T83/04—Processes
- Y10T83/0581—Cutting part way through from opposite sides of work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 半抜き加工中において中間製品の外周に生じ
る肩だれを随時補修することにより、プレス成形の作業
効率、ならびにプレスによる型抜き成形品の仕上がり精
度をともに向上させる。 【解決手段】 プレス成形方法であって、素材１０をプ
レスすることにより、外周が前記素材１０につながった
状態の中間製品１６を半抜き加工する。そしてこの半抜
き加工と並行して前記中間製品１６の中央部分を加圧
し、その中央部分の肉を前記中間製品１６の前記外周に
向けて移動させる。
る肩だれを随時補修することにより、プレス成形の作業
効率、ならびにプレスによる型抜き成形品の仕上がり精
度をともに向上させる。 【解決手段】 プレス成形方法であって、素材１０をプ
レスすることにより、外周が前記素材１０につながった
状態の中間製品１６を半抜き加工する。そしてこの半抜
き加工と並行して前記中間製品１６の中央部分を加圧
し、その中央部分の肉を前記中間製品１６の前記外周に
向けて移動させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレスによって金
属板などの素材から主としてリングギヤなどを成形する
ためのプレス成形方法及びそれに用いる装置に関する。
属板などの素材から主としてリングギヤなどを成形する
ためのプレス成形方法及びそれに用いる装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種のプレス成形に関しては、例えば
特開平9-248646号に開示されている技術が公知である。
この技術では、まず第１工程においてプレスのダイスと
パンチとの間にセットされた板状の素材をプレス加工に
よって打ち抜く。この打ち抜きにより、外周に歯部を有
し、かつ周縁部分にフランジが生じたリングギヤの中間
製品（粗型）を成形する。つぎに、この中間製品の表裏
を反転して第２工程のダイスとパンチとの間にセット
し、第１工程とは逆の方向からプレス加工する。このプ
レス加工によって中間製品のフランジが加圧され、その
分の余肉が第１工程で生じた歯部先端の肩だれに寄せら
れ、この肩だれが補修される。
特開平9-248646号に開示されている技術が公知である。
この技術では、まず第１工程においてプレスのダイスと
パンチとの間にセットされた板状の素材をプレス加工に
よって打ち抜く。この打ち抜きにより、外周に歯部を有
し、かつ周縁部分にフランジが生じたリングギヤの中間
製品（粗型）を成形する。つぎに、この中間製品の表裏
を反転して第２工程のダイスとパンチとの間にセット
し、第１工程とは逆の方向からプレス加工する。このプ
レス加工によって中間製品のフランジが加圧され、その
分の余肉が第１工程で生じた歯部先端の肩だれに寄せら
れ、この肩だれが補修される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし打ち抜き加工に
よって生じる成形品の肩だれを補修するためには、第１
工程のプレス型で成形された中間製品を第２工程のプレ
ス型に移す必要があり、プレス成形の作業効率が低下す
る。また打ち抜き加工で一度生じてしまった肩だれを、
その後の第２工程で補修しようとしても中間製品を加圧
したときの肉の流動性がわるく、成形品の仕上がり精度
が低下する。本発明は前記課題を解決しようとするもの
で、その目的は、半抜き加工中において中間製品の外周
に生じる肩だれを随時補修することにより、プレス成形
の作業効率、ならびにプレスによる型抜き成形品の仕上
がり精度をともに向上させることである。
よって生じる成形品の肩だれを補修するためには、第１
工程のプレス型で成形された中間製品を第２工程のプレ
ス型に移す必要があり、プレス成形の作業効率が低下す
る。また打ち抜き加工で一度生じてしまった肩だれを、
その後の第２工程で補修しようとしても中間製品を加圧
したときの肉の流動性がわるく、成形品の仕上がり精度
が低下する。本発明は前記課題を解決しようとするもの
で、その目的は、半抜き加工中において中間製品の外周
に生じる肩だれを随時補修することにより、プレス成形
の作業効率、ならびにプレスによる型抜き成形品の仕上
がり精度をともに向上させることである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は前記目的を達成
するためのもので、請求項１に記載の発明は、プレス成
形方法であって、素材をプレスすることにより、外周が
前記素材につながった状態の中間製品を半抜き加工す
る。そしてこの半抜き加工と並行して前記中間製品の中
央部分を加圧し、その中央部分の肉を前記中間製品の前
記外周に向けて移動させる。このように半抜き加工中に
おいて中間製品の中央部分から外周へ肉を移動させるこ
とにより、半抜き加工時に生じる中間製品の外周端部か
ら素材側への肉の流出分が円滑に補充され、半抜き加工
中は外周の肩だれが随時補修される。したがってプレス
成形の作業効率がよく、生産性が向上するとともに、プ
レスによる型抜き成形品の仕上がり精度が向上する。
するためのもので、請求項１に記載の発明は、プレス成
形方法であって、素材をプレスすることにより、外周が
前記素材につながった状態の中間製品を半抜き加工す
る。そしてこの半抜き加工と並行して前記中間製品の中
央部分を加圧し、その中央部分の肉を前記中間製品の前
記外周に向けて移動させる。このように半抜き加工中に
おいて中間製品の中央部分から外周へ肉を移動させるこ
とにより、半抜き加工時に生じる中間製品の外周端部か
ら素材側への肉の流出分が円滑に補充され、半抜き加工
中は外周の肩だれが随時補修される。したがってプレス
成形の作業効率がよく、生産性が向上するとともに、プ
レスによる型抜き成形品の仕上がり精度が向上する。
【０００５】請求項２に記載の発明は、プレス成形方法
であって、つぎの第１〜３工程からなっている。 第１工程；素材をプレスすることにより、外周が前記素
材につながった状態の中間製品を半抜き加工するととも
に、この半抜き加工と並行して前記中間製品の中央部分
を加圧し、その中央部分の肉を前記中間製品の前記外周
に向けて移動させる。 第２工程；前記中間製品を前記素材の側に押し戻して前
記中間製品の前記外周と前記素材とのつながりを切断す
る。第３工程；前記中間製品を前記素材から分離すると
ともに、前記中間製品の前記中央部分を打ち抜いてピア
ス孔を加工する。
であって、つぎの第１〜３工程からなっている。 第１工程；素材をプレスすることにより、外周が前記素
材につながった状態の中間製品を半抜き加工するととも
に、この半抜き加工と並行して前記中間製品の中央部分
を加圧し、その中央部分の肉を前記中間製品の前記外周
に向けて移動させる。 第２工程；前記中間製品を前記素材の側に押し戻して前
記中間製品の前記外周と前記素材とのつながりを切断す
る。第３工程；前記中間製品を前記素材から分離すると
ともに、前記中間製品の前記中央部分を打ち抜いてピア
ス孔を加工する。
【０００６】これにより、半抜き加工中において中間製
品の肩だれが随時円滑に補修されるとともに、中間製品
を素材の側に押し戻して相互のつながりを切断すること
で、通常の型抜き加工によればバリが生じやすい中間製
品の外周部分をバリなし状態で仕上げることができる。
このためバリ取りのための切削工程が不要になり、一貫
した連続プレス成形が可能となる。しかも中間製品の肉
を外周に向けて移動させるために加圧することで変形し
た中央部分は、打ち抜かれて製品に必要な孔になる。
品の肩だれが随時円滑に補修されるとともに、中間製品
を素材の側に押し戻して相互のつながりを切断すること
で、通常の型抜き加工によればバリが生じやすい中間製
品の外周部分をバリなし状態で仕上げることができる。
このためバリ取りのための切削工程が不要になり、一貫
した連続プレス成形が可能となる。しかも中間製品の肉
を外周に向けて移動させるために加圧することで変形し
た中央部分は、打ち抜かれて製品に必要な孔になる。
【０００７】請求項３に記載の発明は、プレス成形方法
であって、つぎの第１〜３工程からなっている。 第１工程；素材をプレスすることにより、外周に歯部を
有するリングギヤの中間製品を、前記素材と前記歯部と
がつながった状態にトリム加工するとともに、このトリ
ム加工と並行して前記中間製品の中央部分を成形パンチ
によって加圧し、その中央部分の肉を前記歯部に向けて
移動させる。 第２工程；前記中間製品を前記素材の側に押し戻して歯
部と前記素材とのつながりを切断する。 第３工程；前記中間製品を前記素材から分離するととも
に、前記中間製品の前記中央部分を打ち抜いてリングギ
ヤの中心孔を加工する。 これにより、トリム加工に伴って歯部の端部から素材側
へ移動する肉が随時円滑に補充され、歯部の肩だれを常
に補修しつつリングギヤの中間製品を成形し、その後に
リングギヤとして仕上げることができる。
であって、つぎの第１〜３工程からなっている。 第１工程；素材をプレスすることにより、外周に歯部を
有するリングギヤの中間製品を、前記素材と前記歯部と
がつながった状態にトリム加工するとともに、このトリ
ム加工と並行して前記中間製品の中央部分を成形パンチ
によって加圧し、その中央部分の肉を前記歯部に向けて
移動させる。 第２工程；前記中間製品を前記素材の側に押し戻して歯
部と前記素材とのつながりを切断する。 第３工程；前記中間製品を前記素材から分離するととも
に、前記中間製品の前記中央部分を打ち抜いてリングギ
ヤの中心孔を加工する。 これにより、トリム加工に伴って歯部の端部から素材側
へ移動する肉が随時円滑に補充され、歯部の肩だれを常
に補修しつつリングギヤの中間製品を成形し、その後に
リングギヤとして仕上げることができる。
【０００８】請求項４に記載の発明は、プレス成形装置
であって、外周に歯部を有するリングギヤの中間製品
を、その素材と前記歯部とがつながった状態に半抜き加
工することが可能なギヤパンチおよびギヤダイスと、こ
のギヤダイスの中心部に配置され、半抜き加工時に前記
中間製品の中央部分を加圧する成形パンチとを備えてい
る。これにより、リングギヤの中間製品を半抜き加工し
ている間は成形パンチで中間製品の中央部分が加圧さ
れ、それに伴う中央部分から外周への肉の移動によって
歯部の肩だれが随時補修され、リングギヤの仕上がり精
度が向上する。
であって、外周に歯部を有するリングギヤの中間製品
を、その素材と前記歯部とがつながった状態に半抜き加
工することが可能なギヤパンチおよびギヤダイスと、こ
のギヤダイスの中心部に配置され、半抜き加工時に前記
中間製品の中央部分を加圧する成形パンチとを備えてい
る。これにより、リングギヤの中間製品を半抜き加工し
ている間は成形パンチで中間製品の中央部分が加圧さ
れ、それに伴う中央部分から外周への肉の移動によって
歯部の肩だれが随時補修され、リングギヤの仕上がり精
度が向上する。
【０００９】請求項５に記載の発明は、請求項４に記載
されたプレス成形装置であって、前記ギヤダイスに、前
記素材を外側から受け止めて前記中間製品における前記
歯部の端部から前記素材への肉の流出を抑えるストッパ
ーが設けられている。これにより、中間製品の中央部分
を加圧することに伴って歯部の端部に肉が効果的に充填
され、歯部の肩だれが適正に補修される。
されたプレス成形装置であって、前記ギヤダイスに、前
記素材を外側から受け止めて前記中間製品における前記
歯部の端部から前記素材への肉の流出を抑えるストッパ
ーが設けられている。これにより、中間製品の中央部分
を加圧することに伴って歯部の端部に肉が効果的に充填
され、歯部の肩だれが適正に補修される。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。図１はリングギヤの予備成形品を表した説明図、
図２，３はリングギヤの中間製品を成形工程順に表した
説明図、図４は仕上げ工程でのリングギヤの完成製品を
表した説明図、図５はリングギヤの完成製品のみを表し
た説明図である。なお図１〜５において各図面の（Ａ）
は平面図、（Ｂ）は断面図を表している。
する。図１はリングギヤの予備成形品を表した説明図、
図２，３はリングギヤの中間製品を成形工程順に表した
説明図、図４は仕上げ工程でのリングギヤの完成製品を
表した説明図、図５はリングギヤの完成製品のみを表し
た説明図である。なお図１〜５において各図面の（Ａ）
は平面図、（Ｂ）は断面図を表している。
【００１１】図１（Ａ）（Ｂ）で示すリングギヤ用の素
材１０は、所定寸法（5mm程度）の肉厚をもった円形の
金属板であり、この素材１０の中央部には予備ピアス孔
１２があけられている。なお図１（Ｂ）には、予備ピア
ス孔１２を加工したときに素材１０から打ち抜かれたピ
アス屑１４が示されている。この予備ピアス孔１２の加
工は、図６で示すピアス金型機構３０によって行われ
る。
材１０は、所定寸法（5mm程度）の肉厚をもった円形の
金属板であり、この素材１０の中央部には予備ピアス孔
１２があけられている。なお図１（Ｂ）には、予備ピア
ス孔１２を加工したときに素材１０から打ち抜かれたピ
アス屑１４が示されている。この予備ピアス孔１２の加
工は、図６で示すピアス金型機構３０によって行われ
る。
【００１２】図２においては、外周に歯部１８を有する
リングギヤの中間製品１６を素材１０から半抜き加工し
た状態が示されている。この中間製品１６は、素材１０
がその予備ピアス孔１２を基準としてトリム加工された
ものであるが、完全にトリムするのではなく、中間製品
１６の外周（歯部１８）と素材１０とは未だつながって
いる。図２（Ｂ）の円形で囲んだ部分が図２（Ｃ）に拡
大して示されている。この図で明らかなように素材１０
と、中間製品１６における歯部１８の先端部とは、薄肉
の連通部分１９でつながっている。また中間製品１６に
おいては、予備ピアス孔１２の内周部分が加圧され、そ
の内径が押し広げられた格好に変形している。このトリ
ム加工は、図７で示すトリム金型機構４０によって行わ
れる。
リングギヤの中間製品１６を素材１０から半抜き加工し
た状態が示されている。この中間製品１６は、素材１０
がその予備ピアス孔１２を基準としてトリム加工された
ものであるが、完全にトリムするのではなく、中間製品
１６の外周（歯部１８）と素材１０とは未だつながって
いる。図２（Ｂ）の円形で囲んだ部分が図２（Ｃ）に拡
大して示されている。この図で明らかなように素材１０
と、中間製品１６における歯部１８の先端部とは、薄肉
の連通部分１９でつながっている。また中間製品１６に
おいては、予備ピアス孔１２の内周部分が加圧され、そ
の内径が押し広げられた格好に変形している。このトリ
ム加工は、図７で示すトリム金型機構４０によって行わ
れる。
【００１３】図３では、図２における第１の中間製品１
６を素材１０の側に押し戻した状態が示されている。こ
れによって中間製品１６と素材１０とをつないでいた薄
肉の連通部分１９が切断され、第２の中間製品２０が得
られる。この加工は、図９で示す平押し金型機構６０に
よって行われる。
６を素材１０の側に押し戻した状態が示されている。こ
れによって中間製品１６と素材１０とをつないでいた薄
肉の連通部分１９が切断され、第２の中間製品２０が得
られる。この加工は、図９で示す平押し金型機構６０に
よって行われる。
【００１４】図４では、図３で示す第２の中間製品２０
を素材１０から打ち抜くとともに、中間製品２０の中央
部分を打ち抜いた状態が示されている。これによって図
５でも示すように、外周に完成歯部２４を備え、かつ中
心孔２６を有するリングギヤ２２（完成製品）が得られ
る。なお図４（Ｂ）には、中心孔２６を形成したときに
中間製品２０から打ち抜かれたピアス屑２８が示されて
いる。図４の加工は、図１０で示す仕上げ金型機構８０
によって行われる。
を素材１０から打ち抜くとともに、中間製品２０の中央
部分を打ち抜いた状態が示されている。これによって図
５でも示すように、外周に完成歯部２４を備え、かつ中
心孔２６を有するリングギヤ２２（完成製品）が得られ
る。なお図４（Ｂ）には、中心孔２６を形成したときに
中間製品２０から打ち抜かれたピアス屑２８が示されて
いる。図４の加工は、図１０で示す仕上げ金型機構８０
によって行われる。
【００１５】図６（Ａ）（Ｂ）で示すピアス金型機構３
０は、プレス装置の上型（図示外）側にパンチホルダー
３２が設けられ、このパンチホルダー３２の中央部にピ
アスパンチ３４が設けられている。またパンチホルダー
３２には、ピアスパンチ３４の外周に位置するストリッ
パー３６が設けられている。パンチホルダー３２および
ピアスパンチ３４は共に昇降動作し、これらに対してス
トリッパー３６は相対的な昇降動作が可能となってい
る。なおストリッパー３６には、複数本のピン３７を通
じて上型側から所定の押し下げ力（油圧力）が作用して
いる。ピアス金型機構３０は、下型（図示外）側にピア
スダイス３８が設けられ、このピアスダイス３８はピア
スパンチ３４と対向する箇所において凹部３９を備えて
いる。
０は、プレス装置の上型（図示外）側にパンチホルダー
３２が設けられ、このパンチホルダー３２の中央部にピ
アスパンチ３４が設けられている。またパンチホルダー
３２には、ピアスパンチ３４の外周に位置するストリッ
パー３６が設けられている。パンチホルダー３２および
ピアスパンチ３４は共に昇降動作し、これらに対してス
トリッパー３６は相対的な昇降動作が可能となってい
る。なおストリッパー３６には、複数本のピン３７を通
じて上型側から所定の押し下げ力（油圧力）が作用して
いる。ピアス金型機構３０は、下型（図示外）側にピア
スダイス３８が設けられ、このピアスダイス３８はピア
スパンチ３４と対向する箇所において凹部３９を備えて
いる。
【００１６】図６（Ａ）で示すように、ピアス金型機構
３０のストリッパー３６とピアスダイス３８とによって
素材１０をクランプする。この状態でプレス装置の上型
がパンチホルダー３２およびピアスパンチ３４と共に下
降すると、図６（Ｂ）で示すようにピアスパンチ３４と
ピアスダイス３８とによって図１で示す予備ピアス孔１
２が加工される。このときに打ち抜かれたピアス屑１４
は、ピアスダイス３８の凹部３９に落ちる。
３０のストリッパー３６とピアスダイス３８とによって
素材１０をクランプする。この状態でプレス装置の上型
がパンチホルダー３２およびピアスパンチ３４と共に下
降すると、図６（Ｂ）で示すようにピアスパンチ３４と
ピアスダイス３８とによって図１で示す予備ピアス孔１
２が加工される。このときに打ち抜かれたピアス屑１４
は、ピアスダイス３８の凹部３９に落ちる。
【００１７】図７で示すトリム金型機構４０は、プレス
装置の上型（図示外）側にパンチホルダー４２、ギヤパ
ンチ４４およびストリッパー４６が設けられている。ま
た下型（図示外）側にダイホルダー４８、ギヤダイス５
０、エジェクター５２および成形パンチ５６が設けられ
ている。
装置の上型（図示外）側にパンチホルダー４２、ギヤパ
ンチ４４およびストリッパー４６が設けられている。ま
た下型（図示外）側にダイホルダー４８、ギヤダイス５
０、エジェクター５２および成形パンチ５６が設けられ
ている。
【００１８】上型側のギヤパンチ４４はパンチホルダー
４２と共に昇降可能で、かつ下型における成形パンチ５
６の先端部が進入可能な中空形状になっている。またス
トリッパー４６はギヤパンチ４４の外周に位置し、パン
チホルダー４２およびギヤパンチ４４に対して相対的に
昇降動作するようになっている。このストリッパー４６
には複数本のピン４７を通じて上型側から所定の押し下
げ力（油圧力）が作用している。
４２と共に昇降可能で、かつ下型における成形パンチ５
６の先端部が進入可能な中空形状になっている。またス
トリッパー４６はギヤパンチ４４の外周に位置し、パン
チホルダー４２およびギヤパンチ４４に対して相対的に
昇降動作するようになっている。このストリッパー４６
には複数本のピン４７を通じて上型側から所定の押し下
げ力（油圧力）が作用している。
【００１９】下型側のギヤダイス５０はダイホルダー４
８に固定されているとともに、内周に中間製品１６の歯
部１８を成形するための歯形（図示外）を備えた円筒形
状をしている。このギヤダイス５０の内側にエジェクタ
ー５２が位置し、さらにエジェクター５２の内側に成形
パンチ５６が位置している。エジェクター５２は、ギヤ
ダイス５０および成形パンチ５６に対して相対的に昇降
可能であり、かつ複数本のピン５４を通じて下型側から
所定の押し上げ力（油圧力）を受けている。成形パンチ
５６はダイホルダー４８に固定され、その先端部はテー
パ形状になっている。
８に固定されているとともに、内周に中間製品１６の歯
部１８を成形するための歯形（図示外）を備えた円筒形
状をしている。このギヤダイス５０の内側にエジェクタ
ー５２が位置し、さらにエジェクター５２の内側に成形
パンチ５６が位置している。エジェクター５２は、ギヤ
ダイス５０および成形パンチ５６に対して相対的に昇降
可能であり、かつ複数本のピン５４を通じて下型側から
所定の押し上げ力（油圧力）を受けている。成形パンチ
５６はダイホルダー４８に固定され、その先端部はテー
パ形状になっている。
【００２０】トリム金型機構４０によるプレス加工にあ
たっては、図７（Ａ）で示すように予備ピアス孔１２が
加工された素材１０をギヤパンチ４４とエジェクター５
２とによってクランプする。この状態でプレス装置の上
型（パンチホルダー４２）が下降することにより、ギヤ
パンチ４４およびストリッパー４６によって素材１０が
エジェクター５２と共にその押し上げ力に抗して押し下
げられる。
たっては、図７（Ａ）で示すように予備ピアス孔１２が
加工された素材１０をギヤパンチ４４とエジェクター５
２とによってクランプする。この状態でプレス装置の上
型（パンチホルダー４２）が下降することにより、ギヤ
パンチ４４およびストリッパー４６によって素材１０が
エジェクター５２と共にその押し上げ力に抗して押し下
げられる。
【００２１】これによって図７（Ｂ）で示すように素材
１０は上型側のギヤパンチ４４、ストリッパー４６と、
下型側のエジェクター５２、ギヤダイス５０とによって
クランプされた状態になる。これと同時に予備ピアス孔
１２の内周が成形パンチ５６のテーパ面に押し付けられ
て密着する。したがって、これ以上に予備ピアス孔１２
の内周が成形パンチ５６のテーパ面に押し付けられる
と、予備ピアス孔１２の周辺が加圧されて素材１０の肉
が中央部分から外周に向かって移動することになる。ま
た図７（Ｂ）で示す状態における素材１０の外周は、ギ
ヤダイス５０に形成されているストッパー５１によって
外側から受け止められている。
１０は上型側のギヤパンチ４４、ストリッパー４６と、
下型側のエジェクター５２、ギヤダイス５０とによって
クランプされた状態になる。これと同時に予備ピアス孔
１２の内周が成形パンチ５６のテーパ面に押し付けられ
て密着する。したがって、これ以上に予備ピアス孔１２
の内周が成形パンチ５６のテーパ面に押し付けられる
と、予備ピアス孔１２の周辺が加圧されて素材１０の肉
が中央部分から外周に向かって移動することになる。ま
た図７（Ｂ）で示す状態における素材１０の外周は、ギ
ヤダイス５０に形成されているストッパー５１によって
外側から受け止められている。
【００２２】図７（Ｂ）の状態からパンチホルダー４２
がさらに下降することにより、図７（Ｃ）で示すように
ストリッパー４６を残してギヤパンチ４４のみが下降す
る。これによって素材１０は、ギヤパンチ４４とエジェ
クター５２でクランプされている部分が、ストリッパー
４６とギヤダイス５０でクランプされている外周部分に
対して押し下げられ、図２で示す第１の中間製品１６が
半抜き加工（トリム成形）される。これと並行して予備
ピアス孔１２に成形パンチ５６のテーパ面が押し込ま
れ、予備ピアス孔１２の周辺が加圧される。この結果、
予備ピアス孔１２の周辺の肉が中間製品１６の外周に向
かって移動する。
がさらに下降することにより、図７（Ｃ）で示すように
ストリッパー４６を残してギヤパンチ４４のみが下降す
る。これによって素材１０は、ギヤパンチ４４とエジェ
クター５２でクランプされている部分が、ストリッパー
４６とギヤダイス５０でクランプされている外周部分に
対して押し下げられ、図２で示す第１の中間製品１６が
半抜き加工（トリム成形）される。これと並行して予備
ピアス孔１２に成形パンチ５６のテーパ面が押し込ま
れ、予備ピアス孔１２の周辺が加圧される。この結果、
予備ピアス孔１２の周辺の肉が中間製品１６の外周に向
かって移動する。
【００２３】一般に、中間製品１６のトリム成形が開始
された直後から素材１０における板厚の約30％のストロ
ークでは、この中間製品１６における歯部１８の先端部
からその外周部に位置する素材１０へ肉が流出して肩だ
れが生じる。しかし予備ピアス孔１２の周辺の肉が外周
に向かって移動することにより、歯部１８の先端部から
流出する肉が随時補充され、歯部１８の肩だれが補修さ
れる。また、このときに素材１０の外周はギヤダイス５
０のストッパー５１により外側から受け止められている
ので、ストリッパー４６とギヤダイス５０との間からの
肉の流出が抑えられ、肩だれへの肉の充填がより効果的
に行われる。
された直後から素材１０における板厚の約30％のストロ
ークでは、この中間製品１６における歯部１８の先端部
からその外周部に位置する素材１０へ肉が流出して肩だ
れが生じる。しかし予備ピアス孔１２の周辺の肉が外周
に向かって移動することにより、歯部１８の先端部から
流出する肉が随時補充され、歯部１８の肩だれが補修さ
れる。また、このときに素材１０の外周はギヤダイス５
０のストッパー５１により外側から受け止められている
ので、ストリッパー４６とギヤダイス５０との間からの
肉の流出が抑えられ、肩だれへの肉の充填がより効果的
に行われる。
【００２４】トリム金型機構４０による半抜き加工は、
図２（Ｃ）で示すようにトリム成形後の素材１０と中間
製品１６とが連通部分１９で相互につながっていること
であるが、この連通部分１９はつぎの設定によって成形
される。つまり、ギヤパンチ４４の下死点をギヤダイス
５０の上面よりも上に設定し、かつギヤパンチ４４の外
径をギヤダイス５０の内周の歯形よりも大きく設定して
いる。
図２（Ｃ）で示すようにトリム成形後の素材１０と中間
製品１６とが連通部分１９で相互につながっていること
であるが、この連通部分１９はつぎの設定によって成形
される。つまり、ギヤパンチ４４の下死点をギヤダイス
５０の上面よりも上に設定し、かつギヤパンチ４４の外
径をギヤダイス５０の内周の歯形よりも大きく設定して
いる。
【００２５】このようにプレスによって平板状の素材１
０から中間製品１６をトリム成形するとともに、これと
並行して中間製品１６の中央部分を加圧してその外周
（歯部１８）に向けて肉を移動させる工程を、リングギ
ヤ成形の「第１工程」とする。なおこの「第１工程」に
おける素材１０は、予備ピアス孔１２を必ずしも必要と
しない。つまりピアス金型機構３０による加工を省略し
た板状の素材１０をそのまま加工することも可能であ
る。その場合には、図８で示すトリム金型機構４０を用
いることになる。この図８のトリム金型機構４０は、中
間製品１６のトリム成形と並行して下型の成形パンチ５
８により素材１０の中央部分が下面側から加圧される構
造になっている。これによっても図７の場合と同様の機
能が得られる。
０から中間製品１６をトリム成形するとともに、これと
並行して中間製品１６の中央部分を加圧してその外周
（歯部１８）に向けて肉を移動させる工程を、リングギ
ヤ成形の「第１工程」とする。なおこの「第１工程」に
おける素材１０は、予備ピアス孔１２を必ずしも必要と
しない。つまりピアス金型機構３０による加工を省略し
た板状の素材１０をそのまま加工することも可能であ
る。その場合には、図８で示すトリム金型機構４０を用
いることになる。この図８のトリム金型機構４０は、中
間製品１６のトリム成形と並行して下型の成形パンチ５
８により素材１０の中央部分が下面側から加圧される構
造になっている。これによっても図７の場合と同様の機
能が得られる。
【００２６】図９で示す平押し金型機構６０は、プレス
装置の上型（図示外）側にパンチホルダー６２および平
押しパンチ６４が設けられ、下型（図示外）側にダイホ
ルダー６８、平押しダイス７０およびガイド７２が設け
られている。そして平押しパンチ６４は、パンチホルダ
ー６２に対して相対的に昇降動作できるとともに、複数
本のピン６６を通じて上型側から所定の押し下げ力（油
圧力）を受けている。また平押しダイス７０はダイホル
ダー６８に固定されているとともに、ガイド７２は平押
しダイス７０の外周に位置し、平押しダイス７０に対し
て相対的に昇降動作可能である。このガイド７２には、
複数本のピン７４を通じて下型側から所定の押し上げ力
（油圧力）が作用している。
装置の上型（図示外）側にパンチホルダー６２および平
押しパンチ６４が設けられ、下型（図示外）側にダイホ
ルダー６８、平押しダイス７０およびガイド７２が設け
られている。そして平押しパンチ６４は、パンチホルダ
ー６２に対して相対的に昇降動作できるとともに、複数
本のピン６６を通じて上型側から所定の押し下げ力（油
圧力）を受けている。また平押しダイス７０はダイホル
ダー６８に固定されているとともに、ガイド７２は平押
しダイス７０の外周に位置し、平押しダイス７０に対し
て相対的に昇降動作可能である。このガイド７２には、
複数本のピン７４を通じて下型側から所定の押し上げ力
（油圧力）が作用している。
【００２７】平押し金型機構６０によるプレス加工にあ
たっては、図９（Ａ）で示すように第１の中間製品１６
につながった素材１０を平押しパンチ６４とガイド７２
とによってクランプする。このとき、中間製品１６は平
押しダイス７０にセットされているものの、その上面と
平押しパンチ６４との間にはクリアランスがある。この
状態でプレス装置の上型が下降することにより、平押し
パンチ６４を通じてガイド７２が押し下げられ、結果と
して図９（Ｂ）で示すように平押しダイス７０によって
中間製品１６が素材１０の側に押し戻される。
たっては、図９（Ａ）で示すように第１の中間製品１６
につながった素材１０を平押しパンチ６４とガイド７２
とによってクランプする。このとき、中間製品１６は平
押しダイス７０にセットされているものの、その上面と
平押しパンチ６４との間にはクリアランスがある。この
状態でプレス装置の上型が下降することにより、平押し
パンチ６４を通じてガイド７２が押し下げられ、結果と
して図９（Ｂ）で示すように平押しダイス７０によって
中間製品１６が素材１０の側に押し戻される。
【００２８】この平押し加工により、加工開始の直後か
ら連通部分１９が徐々に引きちぎられる格好で剪断さ
れ、最終的には素材１０と中間製品１６とのつながりが
切断されて図３で示す第２の中間製品２０が成形され
る。このような切断手段を取り入れることにより、通常
の型抜き加工によるトリム成形ではバリが生じやすい歯
部１８の先端部分がバリなし状態で仕上がる。平押し金
型機構６０によって中間製品１６を素材１０の側に押し
戻すことで、素材１０とのつながりを切断した中間製品
２０の成形工程を、リングギヤ成形の「第２工程」とす
る。
ら連通部分１９が徐々に引きちぎられる格好で剪断さ
れ、最終的には素材１０と中間製品１６とのつながりが
切断されて図３で示す第２の中間製品２０が成形され
る。このような切断手段を取り入れることにより、通常
の型抜き加工によるトリム成形ではバリが生じやすい歯
部１８の先端部分がバリなし状態で仕上がる。平押し金
型機構６０によって中間製品１６を素材１０の側に押し
戻すことで、素材１０とのつながりを切断した中間製品
２０の成形工程を、リングギヤ成形の「第２工程」とす
る。
【００２９】図１０で示す仕上げ金型機構８０は、プレ
ス装置の上型（図示外）側にパンチホルダー８２、ピア
スパンチ８４、ギヤストリッパー８６およびストリッパ
ー８８が設けられている。また下型（図示外）側にダイ
ホルダー９０、ギヤダイス９２、ギヤエジェクター９４
およびピアスエジェクター９６が設けられている。
ス装置の上型（図示外）側にパンチホルダー８２、ピア
スパンチ８４、ギヤストリッパー８６およびストリッパ
ー８８が設けられている。また下型（図示外）側にダイ
ホルダー９０、ギヤダイス９２、ギヤエジェクター９４
およびピアスエジェクター９６が設けられている。
【００３０】上型側のピアスパンチ８４はパンチホルダ
ー８２と共に昇降可能で、その外周にギヤストリッパー
８６が位置し、ギヤストリッパー８６の外周にストリッ
パー８８が位置している。ギヤストリッパー８６および
ストリッパー８８は、個々に複数本のピン８７，８９を
通じて上型側から所定の押し下げ力（油圧力）が作用し
ている。
ー８２と共に昇降可能で、その外周にギヤストリッパー
８６が位置し、ギヤストリッパー８６の外周にストリッ
パー８８が位置している。ギヤストリッパー８６および
ストリッパー８８は、個々に複数本のピン８７，８９を
通じて上型側から所定の押し下げ力（油圧力）が作用し
ている。
【００３１】下型側のギヤダイス９２はダイホルダー９
０に固定され、その内周にリングギヤ２２の完成歯部２
４を成形するための歯形（図示外）を備えた円筒形状を
している。このギヤダイス９２の内側にギヤエジェクタ
ー９４が位置し、さらにギヤエジェクター９４の内側に
ピアスエジェクター９６が位置している。ギヤエジェク
ター９４は複数本のピン９５を通じて下型側から所定の
押し上げ力（油圧力）を受けている。またピアスエジェ
クター９６も同様に、下型側から所定の押し上げ力を受
けている。
０に固定され、その内周にリングギヤ２２の完成歯部２
４を成形するための歯形（図示外）を備えた円筒形状を
している。このギヤダイス９２の内側にギヤエジェクタ
ー９４が位置し、さらにギヤエジェクター９４の内側に
ピアスエジェクター９６が位置している。ギヤエジェク
ター９４は複数本のピン９５を通じて下型側から所定の
押し上げ力（油圧力）を受けている。またピアスエジェ
クター９６も同様に、下型側から所定の押し上げ力を受
けている。
【００３２】仕上げ金型機構８０によるプレス加工にあ
たっては、図１０（Ａ）で示すように第２の中間製品２
０の外周に位置する素材１０をストリッパー８８とギヤ
ダイス９２とでクランプし、かつ中間製品２０をギヤス
トリッパー８６とギヤエジェクター９４とでクランプす
る。この状態でプレス装置の上型（パンチホルダー８
２）が下降することにより、図１０（Ｂ）で示すように
ピアスパンチ８４およびギヤストリッパー８６がストリ
ッパー８８を残して押し下げられる。これによってギヤ
エジェクター９４およびピアスエジェクター９６が中間
製品２０とともに押し下げられ、中間製品２０は素材１
０から分離してギヤダイス９２の中に挿入される。この
状態での中間製品２０はその歯部１８がギヤダイス９２
の歯形で拘束されている。
たっては、図１０（Ａ）で示すように第２の中間製品２
０の外周に位置する素材１０をストリッパー８８とギヤ
ダイス９２とでクランプし、かつ中間製品２０をギヤス
トリッパー８６とギヤエジェクター９４とでクランプす
る。この状態でプレス装置の上型（パンチホルダー８
２）が下降することにより、図１０（Ｂ）で示すように
ピアスパンチ８４およびギヤストリッパー８６がストリ
ッパー８８を残して押し下げられる。これによってギヤ
エジェクター９４およびピアスエジェクター９６が中間
製品２０とともに押し下げられ、中間製品２０は素材１
０から分離してギヤダイス９２の中に挿入される。この
状態での中間製品２０はその歯部１８がギヤダイス９２
の歯形で拘束されている。
【００３３】図１０（Ｂ）の状態からパンチホルダー８
２がさらに下降することにより、図１０（Ｃ）で示すよ
うにピアスパンチ８４がピアスエジェクター９６に作用
している押し上げ力に抗して下降する。この結果、ピア
スパンチ８４とギヤエジェクター９４とによって中間製
品２０の中心部が打ち抜かれる。これによって外周に完
成歯部２４を備え、かつ中心孔２６を備えたリングギヤ
２２（完成製品）が成形される。このように素材１０か
ら中間製品２０を分離するとともに、この中間製品２０
の中央部分を打ち抜いて中心孔２６をピアス加工する工
程を、リングギヤ成形の「第３工程」とする。
２がさらに下降することにより、図１０（Ｃ）で示すよ
うにピアスパンチ８４がピアスエジェクター９６に作用
している押し上げ力に抗して下降する。この結果、ピア
スパンチ８４とギヤエジェクター９４とによって中間製
品２０の中心部が打ち抜かれる。これによって外周に完
成歯部２４を備え、かつ中心孔２６を備えたリングギヤ
２２（完成製品）が成形される。このように素材１０か
ら中間製品２０を分離するとともに、この中間製品２０
の中央部分を打ち抜いて中心孔２６をピアス加工する工
程を、リングギヤ成形の「第３工程」とする。
【図１】リングギヤの予備成形品を表した説明図
【図２】リングギヤの第１の中間製品を表した説明図
【図３】リングギヤの第２の中間製品を表した説明図
【図４】仕上げ工程におけるリングギヤの完成製品を表
した説明図
した説明図
【図５】リングギヤの完成製品のみを表した説明図
【図６】プレス装置のピアス金型機構を表した断面図
【図７】プレス装置のトリム金型機構を表した断面図
【図８】トリム金型機構における別の構造例を表した断
面図
面図
【図９】プレス装置の平押し金型機構を表した断面図
【図１０】プレス装置の仕上げ金型機構を表した断面図
１０ 素材
１６ 第１の中間製品
１８ 歯部
２２ リングギヤ（完成製品）
Claims (5)
- 【請求項１】 素材をプレスすることにより、外周が前
記素材につながった状態の中間製品を半抜き加工すると
ともに、この半抜き加工と並行して前記中間製品の中央
部分を加圧し、その中央部分の肉を前記中間製品の前記
外周に向けて移動させるプレス成形方法。 - 【請求項２】 素材をプレスすることにより、外周が前
記素材につながった状態の中間製品を半抜き加工すると
ともに、この半抜き加工と並行して前記中間製品の中央
部分を加圧し、その中央部分の肉を前記中間製品の前記
外周に向けて移動させる第１工程と、前記中間製品を前
記素材の側に押し戻して前記中間製品の前記外周と前記
素材とのつながりを切断する第２工程と、前記中間製品
を前記素材から分離するとともに、前記中間製品の前記
中央部分を打ち抜いてピアス孔を加工する第３工程とか
らなるプレス成形方法。 - 【請求項３】 素材をプレスすることにより、外周に歯
部を有するリングギヤの中間製品を、前記素材と前記歯
部とがつながった状態にトリム加工するとともに、この
トリム加工と並行して前記中間製品の中央部分を成形パ
ンチによって加圧し、その中央部分の肉を前記歯部に向
けて移動させる第１工程と、前記中間製品を前記素材の
側に押し戻して歯部と前記素材とのつながりを切断する
第２工程と、前記中間製品を前記素材から分離するとと
もに、前記中間製品の前記中央部分を打ち抜いてリング
ギヤの中心孔を加工する第３工程とからなるプレス成形
方法。 - 【請求項４】 プレス成形装置であって、外周に歯部を
有するリングギヤの中間製品を、その素材と前記歯部と
がつながった状態に半抜き加工することが可能なギヤパ
ンチおよびギヤダイスと、このギヤダイスの中心部に配
置され、半抜き加工時に前記中間製品の中央部分を加圧
する成形パンチとを備えたプレス成形装置。 - 【請求項５】 請求項４に記載されたプレス成形装置で
あって、前記ギヤダイスに、前記素材を外側から受け止
めて前記中間製品における前記歯部の端部から前記素材
への肉の流出を抑えるストッパーが設けられているプレ
ス成形装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001313094A JP3975715B2 (ja) | 2001-10-10 | 2001-10-10 | プレス成形方法及びそれに用いる装置 |
| US10/266,412 US6729172B2 (en) | 2001-10-10 | 2002-10-08 | Methods and apparatus for manufacturing press formed articles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001313094A JP3975715B2 (ja) | 2001-10-10 | 2001-10-10 | プレス成形方法及びそれに用いる装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003117619A true JP2003117619A (ja) | 2003-04-23 |
| JP3975715B2 JP3975715B2 (ja) | 2007-09-12 |
Family
ID=19131642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001313094A Expired - Fee Related JP3975715B2 (ja) | 2001-10-10 | 2001-10-10 | プレス成形方法及びそれに用いる装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6729172B2 (ja) |
| JP (1) | JP3975715B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2005097373A1 (ja) * | 2004-04-09 | 2008-02-28 | トヨタ紡織株式会社 | せん断加工装置 |
| CN103433710A (zh) * | 2013-09-04 | 2013-12-11 | 武汉理工大学 | 一种钢制同步器齿环短流程精密成型方法 |
| JP2015229189A (ja) * | 2014-06-06 | 2015-12-21 | 永光精器株式会社 | ワッシャ製造方法 |
| KR101622394B1 (ko) | 2014-08-25 | 2016-05-18 | 대창단조 주식회사 | 스프라켓 제조방법 |
| JP2020146731A (ja) * | 2019-03-14 | 2020-09-17 | トヨタ紡織株式会社 | プレス成形装置及びプレス成形方法 |
Families Citing this family (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20050188737A1 (en) * | 2003-12-19 | 2005-09-01 | Unova Uk Limited | Relating to the production of small openings in sheet material |
| US7178375B2 (en) * | 2004-10-26 | 2007-02-20 | Means Industries, Inc. | Apparatus and method for stamping and deburring clutch discs |
| JP4735380B2 (ja) * | 2005-07-01 | 2011-07-27 | トヨタ紡織株式会社 | ワークの製造方法 |
| US20070113612A1 (en) * | 2005-11-22 | 2007-05-24 | Kato Seisakusyo Co., Ltd. | Manufacturing method for a press work product |
| PL1815922T3 (pl) * | 2006-02-03 | 2009-08-31 | Feintool Ip Ag | Sposób i urządzenie do dokładnego wykrawania obrabianych przedmiotów z małymi promieniami naroży i ze znacznie zmniejszonym skurczem krawędziowym, w układzie jednoetapowym |
| JP2007216293A (ja) * | 2006-02-20 | 2007-08-30 | Tsubakimoto Chain Co | 鋼板製スプロケット及びその製造方法 |
| US20080105021A1 (en) * | 2006-11-07 | 2008-05-08 | Yahya Hodjat | Method of forming a gear |
| ATE544538T1 (de) * | 2007-05-09 | 2012-02-15 | Adval Tech Holding Ag | Umformverfahren |
| FR2940924B1 (fr) * | 2009-01-12 | 2014-09-19 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Dispositif pour supprimer la bavure formee sur le bord d'un trou lors de son poinconnage dans une tole |
| PL2208552T5 (pl) * | 2009-01-19 | 2014-10-31 | Finova Feinschneidtechnik Gmbh | Sposób i urządzenie do wykrawania dokładnego części obrabianych |
| JP5223895B2 (ja) * | 2010-08-06 | 2013-06-26 | トヨタ自動車株式会社 | カムスプロケットおよびその製造方法 |
| CN102601213B (zh) * | 2012-04-18 | 2014-07-02 | 江苏力乐汽车部件股份有限公司 | 多刀切削式的冲齿模 |
| MX355139B (es) | 2012-07-06 | 2018-04-06 | Lapmaster Int Llc | Prensa de estampación. |
| US20140020534A1 (en) * | 2012-07-17 | 2014-01-23 | National Taiwan Ocean University | Fine hydro-blanking device |
| CN103212635B (zh) * | 2013-04-17 | 2015-05-27 | 武汉理工大学 | 汽车变速器同步器齿环精冲和拉深复合成形工艺及模具 |
| CN108555061A (zh) * | 2018-06-23 | 2018-09-21 | 东莞理工学院 | 一种能够健康维护的压平切块收集一体机 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1434190A (en) * | 1921-04-08 | 1922-10-31 | Automatic Machinery & Equipmen | Process of coining and dies therefor |
| DE1169404B (de) * | 1959-09-02 | 1964-05-06 | Kienzle Apparate Gmbh | Werkzeug zum Stanzschneiden von Blech |
| IT972789B (it) * | 1972-12-22 | 1974-05-31 | Ibm Spa | Procedimento e dispositivi di tranciatura senza bave |
| JPS56134026A (en) * | 1980-03-25 | 1981-10-20 | Tsubakimoto Chain Co | Blanking method |
| JPS56163048A (en) | 1980-05-21 | 1981-12-15 | Wako:Kk | Precision die forging method |
| US4477537A (en) * | 1982-09-23 | 1984-10-16 | Blase Tool And Manufacturing Co., Inc. | Method for producing burr-free blanks and the blanks produced thereby |
| DE3324680A1 (de) * | 1983-07-08 | 1985-01-24 | DAKO-Werkzeugfabriken David Kotthaus GmbH & Co KG, 5630 Remscheid | Verfahren zum feinschneiden von werkstuecken und feinschneidwerkzeug zur ausuebung des verfahrens |
| US4711115A (en) * | 1985-12-30 | 1987-12-08 | Aluminum Company Of America | Method for forming memory discs by forging |
| JPH0491826A (ja) | 1990-08-03 | 1992-03-25 | Agency Of Ind Science & Technol | 複合打抜き加工法 |
| JP2826913B2 (ja) | 1990-12-28 | 1998-11-18 | 株式会社久保田鉄工所 | ドライブプレートの製造方法 |
| JPH0639453A (ja) | 1992-01-23 | 1994-02-15 | Keiyo Burankingu Kogyo Kk | 低騒音低振動のための一工程抜きハーフブランキング工法、および同装置 |
| JP3357422B2 (ja) | 1993-06-14 | 2002-12-16 | アイダエンジニアリング株式会社 | プレス機械による剪断加工方法 |
| JP2879187B2 (ja) | 1993-10-18 | 1999-04-05 | 大岡技研株式会社 | 多段歯車の鍛造方法及び装置 |
| JPH09248646A (ja) | 1996-03-14 | 1997-09-22 | Ogawa Kogyo Kk | プレスによる平板素材からの精密型抜き鍛造方法 |
| DE19738635C2 (de) * | 1997-09-04 | 2002-09-26 | Feintool Internat Holding Ag L | Verfahren zum Herstellen von exakten Schnittflächen |
-
2001
- 2001-10-10 JP JP2001313094A patent/JP3975715B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-10-08 US US10/266,412 patent/US6729172B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2005097373A1 (ja) * | 2004-04-09 | 2008-02-28 | トヨタ紡織株式会社 | せん断加工装置 |
| JP4899864B2 (ja) * | 2004-04-09 | 2012-03-21 | トヨタ紡織株式会社 | せん断加工装置 |
| US8166854B2 (en) | 2004-04-09 | 2012-05-01 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Shearing device |
| CN103433710A (zh) * | 2013-09-04 | 2013-12-11 | 武汉理工大学 | 一种钢制同步器齿环短流程精密成型方法 |
| JP2015229189A (ja) * | 2014-06-06 | 2015-12-21 | 永光精器株式会社 | ワッシャ製造方法 |
| KR101622394B1 (ko) | 2014-08-25 | 2016-05-18 | 대창단조 주식회사 | 스프라켓 제조방법 |
| JP2020146731A (ja) * | 2019-03-14 | 2020-09-17 | トヨタ紡織株式会社 | プレス成形装置及びプレス成形方法 |
| JP7172763B2 (ja) | 2019-03-14 | 2022-11-16 | トヨタ紡織株式会社 | プレス成形装置及びプレス成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3975715B2 (ja) | 2007-09-12 |
| US6729172B2 (en) | 2004-05-04 |
| US20030066329A1 (en) | 2003-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2003117619A (ja) | プレス成形方法及びそれに用いる装置 | |
| KR20090116905A (ko) | 베어링 씰 제조용 금형장치, 제조방법 및 그에 의하여제조된 베어링 씰 | |
| JP2013230488A (ja) | プレス部品の成形方法、プレス部品の製造方法およびプレス部品の成形用金型 | |
| CN109676027B (zh) | 电动汽车启停装置外壳冲压模具及工艺 | |
| CN107186050A (zh) | 不锈钢厚料零件精冲孔的方法 | |
| JP5645527B2 (ja) | パンチ金型及びそのパンチ金型を使用したねじ穴加工方法 | |
| CN111097837A (zh) | 圆管零件反向冲孔模具 | |
| CN115740205A (zh) | 一种制造薄壁锥筒件的连续冲压方法 | |
| JPS63203241A (ja) | フランジ付きボスの成形方法 | |
| JP2009183955A (ja) | ワーク成形方法及びワーク成形装置 | |
| CN110216194B (zh) | 支撑管连续模具 | |
| JPS63299822A (ja) | 絞り，孔明け用複合金型 | |
| CN210450556U (zh) | 支撑管连续模具 | |
| JP2001259750A (ja) | 金属製品の成形方法及びそれに用いられる成形金型 | |
| CN214556693U (zh) | 一种支架连续模 | |
| KR101569353B1 (ko) | 프레스 성형방법 | |
| CN217550910U (zh) | 挤切翻边压毛刺连续模结构 | |
| JP2002307130A (ja) | リングギヤの製造方法及びそれに用いる装置 | |
| CN112355141B (zh) | 一种用于加工轴承油封的冲压模具 | |
| CN214683839U (zh) | 汽车减震器支架的冲压装置 | |
| CN215824026U (zh) | 一种汽车铭牌水口自动冲压剪切装置 | |
| CN218693122U (zh) | 一种零件内孔翻边的连续模具结构 | |
| CN211027765U (zh) | 一种翻边孔外侧倒角成型模具 | |
| CN219899915U (zh) | 一种壳体成型摄像机模具 | |
| CN218310287U (zh) | 一种高效冲压试模 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040930 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20041018 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060906 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060912 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061102 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070529 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070611 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100629 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100629 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100629 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110629 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110629 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120629 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120629 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130629 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130629 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130629 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |