JP6874534B2 - プレス成形品の製造方法及びプレス装置 - Google Patents

Description

本開示は、プレス成形品の製造方法及びプレス装置に関する。

プレス成形品では、天板と、天板の外周部等の縁部において屈曲し、且つ伸びフランジ成形されたフランジと、を有するものがある。このような、プレス成形品では、フランジが伸びフランジ成形されるため、フランジの先端部に割れが発生するという問題がある。このため、下記特許文献１には、ブランクにおけるフランジに対応する部分の天板とは反対側の部分に、余肉部を設けて、フランジの先端部における割れの発生を抑制している。なお、フランジとしては、天板の外周部等の縁部において屈曲した縦フランジのみで構成されるフランジや、縦フランジと該縦フランジの先端部において屈曲した先端フランジとを含むフランジがある。

特開２００９−１６０６５５号公報

ところで、高さの比較的高い縦フランジを有するプレス成形品を製造するときには、プレス成形品のプレス工程を２工程に分ける場合がある。具体的には、第１工程において、中間縦フランジと、中間縦フランジの先端部において屈曲した中間先端フランジと、を含む中間成形品を、曲げ加工等によって成形する。第１工程により成形された中間成形品の縦フランジを中間縦フランジ、先端フランジを中間先端フランジという。そして、第２工程において、中間縦フランジと中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして（換言すると、屈曲部の位置をずらして）、プレス成形品を製造する。

ここで、上記のようなプレス工程を２工程に分けた場合に、ブランクに余肉部を設けると、第２工程時において、中間先端フランジの材料が中間縦フランジ側へ流入することが抑制される。このため、プレス成形品の中間縦フランジに対応する部分の板厚減少率が高くなり、プレス成形品の中間縦フランジに対応する部分に割れが発生する可能性がある。

これに対して、プレス成形品の中間縦フランジに対応する部分における割れの発生を抑制するために、余肉部の面積を小さくすると、フランジ部の先端部における板厚減少率が高くなり、余肉部を設けたことによる、フランジ部の先端部の割れに対する効果が低くなる。すなわち、プレス成形品の中間先端フランジに対応する部分に割れが発生する可能性がある。

本開示は、上記事実を考慮し、フランジの割れの発生を効果的に抑制することができるプレス成形品の製造方法及びプレス装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するプレス成形品の製造方法は、凹状に形成された凹状縁部を有する天板と、該凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲したフランジと、を有するプレス成形品の製造方法であって、前記フランジは、前記凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲した縦フランジと、該縦フランジの先端部において該縦フランジの板厚方向の前記天板とは反対側へ屈曲した先端フランジと、によって構成され、又は、前記凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲した縦フランジによって構成されており、素材金属板に曲げ加工又は絞り加工を施すことで、前記天板に対応する中間天板と、前記フランジの基端部となる中間縦フランジと、前記中間縦フランジの先端部において前記中間縦フランジの板厚方向の前記中間天板とは反対側へ屈曲した中間先端フランジと、を有する中間成形品を形成するトリム前成形工程と、前記中間先端フランジの一部を除去して前記中間先端フランジの面積を小さくするトリム工程と、前記中間縦フランジと前記トリム工程で面積が小さくなった前記中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして前記プレス成形品を形成するトリム後成形工程と、を備えている。

上記方法によれば、トリム前成形工程において、素材金属板に曲げ加工又は絞り加工を施すことで、中間天板、中間縦フランジ、中間先端フランジを有する中間成形品が形成される。そして、トリム工程において、中間先端フランジの一部を除去することで、中間先端フランジの面積が小さくなる。さらに、トリム後成形工程において、中間縦フランジと中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして、プレス成形品が形成される。すなわち、フランジが縦フランジ及び先端フランジによって構成されている場合には、中間縦フランジと中間先端フランジとの間の屈曲部の位置が、トリム後成形工程においてフランジの先端側へずらされる。また、フランジが縦フランジのみによって構成されている場合には、中間先端フランジが縦フランジの先端部分を構成するように、縦フランジが形成される。

このため、トリム前成形工程では、面積の大きい中間先端フランジを有する中間成形品が形成される。これにより、中間先端フランジの板厚減少率が高くなることを抑制できる。一方、トリム後成形工程では、トリム工程が行われた面積の小さい中間先端フランジを有する中間成形品を用いて、プレス成形品が形成される。このため、トリム後成形工程においてフランジを成形するときに、中間先端フランジが中間縦フランジ側へ流入し易くなる。これにより、フランジにおける中間縦フランジに対応する部分の板厚減少を抑制することができる。以上により、フランジの割れの発生を効果的に抑制することができる。

また、上記課題を解決するプレス装置は、凹状に形成された凹状縁部を有する天板と、該凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲したフランジと、を有するプレス成形品を製造するプレス装置であって、前記天板に対応する中間天板と、前記フランジの基端部となる中間縦フランジと、前記中間縦フランジの先端部において前記中間縦フランジの板厚方向の前記中間天板とは反対側へ屈曲した中間先端フランジと、を有する中間成形品を形成する第１プレス型と、前記中間縦フランジと前記中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして前記プレス成形品を形成する第２プレス型と、を備え、前記第１プレス型は、第１ダイと、前記第１ダイに対向して配置された第１パンチと、前記第１ダイに設けられた第１トリム刃と、前記第１パンチに設けられ、前記第１トリム刃と協働して成形中の前記中間先端フランジを切断する第２トリム刃と、を含んで構成されている。

また、上記課題を解決するプレス装置は、凹状に形成された凹状縁部を有する天板と、該凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲したフランジと、を有するプレス成形品を製造するプレス装置であって、前記天板に対応する中間天板と、前記フランジの基端部となる中間縦フランジと、前記中間縦フランジの先端部において前記中間縦フランジの板厚方向の前記中間天板とは反対側へ屈曲した中間先端フランジと、を有する中間成形品を形成する第１プレス型と、前記中間縦フランジと前記中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして前記プレス成形品を形成する第２プレス型と、を備え、前記第１プレス型は、第１ダイと、前記第１ダイと対向して配置された第１パンチ及び第１ブランクホルダと、前記第１ダイに設けられた第１トリム刃と、前記第１ダイと対向して配置され、前記第１トリム刃と協働して成形中の前記中間先端フランジを切断する第２トリム刃と、を含んで構成されている。

上記構成のプレス装置によれば、素材金属板を第１プレス型によってプレス成形して中間成形品が形成され、中間成形品を第２プレス型によってプレス成形してプレス成形品が形成される。ここで、第１プレス型が、成形中の中間先端フランジを切断する第１トリム刃及び第２トリム刃を有している。このため、第１プレス型を用いて中間成形品を形成するときには、中間先端フランジを切断する前までは、中間先端フランジの面積を大きくすることができる。また、第２プレス型を用いてプレス成形品を形成するときには、面積の小さい中間先端フランジを有する中間成形品を用いて、プレス成形品を形成することができる。これにより、上述と同様に、プレス成形品の成形時には、中間先端フランジを中間縦フランジ側へ流入させ易くできる。したがって、フランジにおける中間縦フランジに対応する部分の板厚減少を抑制することができる。

本開示のプレス成形品の製造方法及びプレス装置によれば、フランジの割れの発生を効果的に抑制することができる。

図１は、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の第１工程に用いられるプレス装置の第１プレス型を模式的に示す縦断面図である。 図２（Ａ）は、図１に示される第１プレス型を用いた、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の第１工程の途中の状態を示す縦断面図であり、図２（Ｂ）は、プレス成形品の製造方法の第１工程完了時の状態を示す縦断面図である。 図３（Ａ）は、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の第２工程に用いられるプレス装置の第２プレス型を模式的に示す縦断面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）に示される第２プレス型を用いた、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の第２工程完了時の状態を示す縦断面図である。 図４は、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法によって形成されたプレス成形品を示す斜視図である。 図５は、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の第１工程によって形成された中間成形品のトリム加工後の状態を示す斜視図である。 図６は、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の第１工程によって形成された中間成形品のトリム加工前の状態を示す斜視図である。 図７は、比較例及び第１実施形態のプレス成形品の製造方法によって形成されたプレス成形品における、縦フランジの最大板厚減少率と先端フランジの最大板厚減少率との関係を示すグラフである。 図８は、図１に示される第１プレス型の他の例を示す図１に対応する縦断面図である。 図９（Ａ）は、図８に示される第１プレス型を用いた第１工程の途中の状態を示す縦断面図であり、図９（Ｂ）は、図８に示される第１プレス型を用いた第１工程完了時の状態を示す縦断面図である。 図１０（Ａ）は、図３（Ａ）に示される第２プレス型の他の例を示す図３（Ａ）に対応する縦断面図であり、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）に示される第２プレス型を用いた第２工程完了時の状態を示す縦断面図である。 図１１Ａは、第２実施形態に係るプレス装置を模式的に示す縦断面図であり、トリム前成形工程の開始前の状態を示している。 図１１Ｂは、トリム工程の直前の状態を示す縦断面図である。 図１１Ｃは、トリム工程の直後の状態を示す縦断面図である。 図１１Ｄは、トリム後成形工程の完了時の状態を示す縦断面図である。 図１２Ａは、第３実施形態に係るプレス装置を模式的に示す縦断面図であり、トリム前成形工程の開始前の状態を示している。 図１２Ｂは、トリム工程の直前の状態を示す縦断面図である。 図１２Ｃは、トリム工程の直後の状態を示す縦断面図である。 図１２Ｄは、トリム後成形工程の完了時の状態を示す縦断面図である。 図１３Ａは、第４実施形態に係るプレス装置を模式的に示す縦断面図であり、プレス工程の開始前の状態を示している。 図１３Ｂは、プレス工程の完了後の状態を示す縦断面図である。 図１４は、図４に示されるプレス成形品に形成されるフランジの他の例を示す一部破断した斜視図である。 図１５は、各実施形態及び変形例におけるトリム前成形工程、トリム工程及びトリム後成形工程の対応関係を示す概念図であり、（Ａ）は第１実施形態を示し、（Ｂ）は第１実施形態の変形例、すなわち、トリム工程が第１工程の途中で行われる変形例を示し、（Ｃ）は第１実施形態の他の変形例、すなわち、トリム工程が第１工程の後に行われる変形例を示し、（Ｄ）は第２実施形態及び第３実施形態を示す。

〔第１実施形態〕
以下、図１〜図７を用いて、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法（以下、単に「プレス方法」という）について説明する。第１実施形態のプレス方法では、第１工程において、素材金属板に曲げ加工及びトリム加工を施して中間成形品２０が形成され、第２工程において、中間成形品２０に曲げ加工を施して最終成形品であるプレス成形品１０が形成される。
以下、始めにプレス成形品１０及び中間成形品２０の構成について説明し、次いで、プレス方法及び該プレス方法に用いられるプレス装置３０について説明する。なお、図面において同一の部材などには同一の符号を付しており、以下の説明において同一部材について先に説明したものは、適宜説明を省略している。

（プレス成形品について）
図４を用いてプレス成形品１０の構成について説明する。なお、以下の説明では、図４に示される矢印Ａ１及びＡ２の方向をプレス成形品１０の上下方向とし、矢印Ｂ１及びＢ２の方向をプレス成形品１０の前後方向とし、矢印Ｃ１及びＣ２の方向をプレス成形品１０の幅方向としている。

プレス成形品１０は、例えば、引張強度が４４０ＭＰａ以上の高強度鋼板によって構成された自動車用部品（例えば、サスペンションの一部を構成するロアアーム等）である。なお、図４では、プレス成形品１０の一部のみを図示している。このプレス成形品１０は、天板１２と、天板１２の外周部（縁部）の部位において下側へ屈曲し且つ該外周部から下側へ延出したフランジ１４と、を含んで構成されている。天板１２は、上下方向を板厚方向とした略平板状に形成されている。天板１２の外周縁部の一部には、上方から見て天板１２の内側へ凸となる凹状の「凹状縁部」としての凹状外周部１２Ａが形成されている。この凹状外周部１２Ａは、前後方向に略直線状に延在された第１直線外周部１２Ａ１と、幅方向に略直線状に延在された第２直線外周部１２Ａ２と、第１直線外周部１２Ａ１及び第２直線外周部１２Ａ２を接続し且つ略円弧状に湾曲された湾曲外周部１２Ａ３と、を含んで構成されている。

フランジ１４は、天板１２の凹状外周部１２Ａの部位において下側（図４の矢印Ａ２方向側であり、天板１２の板厚方向一方側）へ屈曲した縦フランジ１６と、縦フランジ１６の先端部において屈曲し且つ縦フランジ１６の板厚方向における天板１２とは反対側（上方から見て天板１２の外側）へ延出した先端フランジ１８と、を含んで構成されている。すなわち、第１実施形態では、縦フランジ１６と先端フランジ１８とを含む全体をフランジ１４としている。この先端フランジ１８は、上方から見て、凹状外周部１２Ａに沿って延在すると共に、天板１２と略平行に配置されている。そして、縦フランジ１６において湾曲外周部１２Ａ３に接続された部分を湾曲縦フランジ１６Ａとし、先端フランジ１８において湾曲縦フランジ１６Ａに接続された部分を湾曲先端フランジ１８Ａとしている。また、以下の説明では、プレス成形品１０の板厚方向一方側の面を内表面と称し、プレス成形品１０の板厚方向他方側の面を外表面と称している。

（中間成形品について）
図５を用いて中間成形品２０について説明する。なお、図５に示される矢印Ａ１及びＡ２を中間成形品２０の上下方向とし、矢印Ｂ１及びＢ２の方向を中間成形品２０の前後方向とし、矢印Ｃ１及びＣ２の方向を中間成形品２０の幅方向としている。そして、中間成形品２０の上下方向、前後方向、幅方向は、プレス成形品１０の上下方向、前後方向、幅方向にそれぞれ一致している。さらに、図５では、中間成形品２０の一部のみを図示している。

中間成形品２０は、プレス成形品１０の天板１２に対応する中間天板２２と、プレス成形品１０のフランジ１４の基端部となる中間縦フランジ２６と、を含んで構成されている。また、中間成形品２０は、中間縦フランジ２６の先端部において中間縦フランジ２６の板厚方向の中間天板２２とは反対側へ屈曲し、且つ中間縦フランジ２６の先端部から延出した中間先端フランジ２８Ａを有している。そして、中間成形品２０では、中間縦フランジ２６の高さ寸法（換言すると、上下寸法）Ｈ２が、プレス成形品１０の縦フランジ１６の高さ寸法（換言すると、上下寸法）Ｈ１よりも小さくなっている。また、中間先端フランジ２８Ａの幅寸法（換言すると、中間縦フランジ２６からの延出長さ）Ｗ２が、プレス成形品１０の先端フランジ１８の幅寸法（換言すると、縦フランジ１６からの延出長さ）Ｗ１よりも大きくなっている。さらに、中間縦フランジ２６と中間先端フランジ２８Ａとの境界部分は、屈曲部２４である。

さらに、第１実施形態では、後述するプレス方法の第１工程の終期において、トリム加工によって中間先端フランジ２８Ａが形成されるようになっている。以下、中間フランジのトリム加工前とトリム加工後とを区別するために、トリム加工前の中間先端フランジに符号２８Ｂを付して、トリム加工後の中間先端フランジに符号２８Ａを付している。そして、図６に示されるように、トリム加工前の中間先端フランジ２８Ｂでは、中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部が、上下方向から見て、中間縦フランジ２６の前後方向一方側（図６の矢印Ｂ２側）の端部から幅方向一方側（図６の矢印Ｃ１側）に沿って延出している。このため、トリム加工前の中間先端フランジ２８Ｂの面積が、トリム加工後の中間先端フランジ２８Ａの面積よりも大きくなっている。換言すると、中間先端フランジ２８Ｂは、中間先端フランジ２８Ａに対して余肉部（図５の二点鎖線で示される部分）が付与された形状になっている。そして、以下の説明では、中間成形品２０の板厚方向一方側の面を内表面と称し、プレス成形品１０の板厚方向他方側の面を外表面と称している。

（プレス成形品の製造方法について）
次に、プレス成形品の製造方法について説明する。プレス成形品の製造方法では、プレス装置３０を用いてプレス成形品１０を製造する。初めに、図１〜図３を用いて、プレス装置３０について説明する。なお、図１〜図３では、矢印Ａ１及びＡ２をプレス装置３０の上下方向としている。そして、プレス装置３０の上下方向とプレス成形品１０及び中間成形品２０の上下方向とが一致している。また、図１〜図３は、図４に示されるプレス成形品１０の１−１線位置における縦断面図として図示している。

プレス装置３０は、素材金属板Ｐ（鋼板）に曲げ加工を施して中間成形品２０を成形するための第１プレス型３２（図１参照）と、中間成形品２０に曲げ加工を施してプレス成形品１０を成形するための第２プレス型３４（図３参照）と、を含んで構成されている。以下、それぞれのプレス型について説明する。

（第１プレス型について）
図１に示されるように、第１プレス型３２は、第１プレス型３２の上側部分を構成する第１ダイ４０と、第１プレス型３２の下側部分を構成する第１パンチ５０と、を含んで構成されている。そして、第１ダイ４０及び第１パンチ５０が、上下方向に対向して配置されている。

第１ダイ４０は、中間成形品２０の外表面（板厚方向他方側の面）に対応した成形面を有している。具体的には、第１ダイ４０は、中間成形品２０の中間天板２２を成形するための天板成形面４０Ａと、中間縦フランジ２６を成形するための縦フランジ成形面４０Ｂと、中間先端フランジ２８Ｂを成形するための先端フランジ成形面４０Ｃと、を有している。
また、第１ダイ４０の下端部には、先端フランジ成形面４０Ｃに対して縦フランジ成形面４０Ｂとは反対側の位置において、ダイ側トリムナイフ４２が一体に設けられている。このダイ側トリムナイフ４２は、先端フランジ成形面４０Ｃに対して下側へ突出しており、ダイ側トリムナイフ４２の下端部には、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部をせん断（切断）して中間先端フランジ２８Ａを形成するための「トリム刃」としての第１トリム刃４２Ａが設けられている。すなわち、第１トリム刃４２Ａは、中間成形品２０のトリム加工後の中間先端フランジ２８Ａの外周縁部に対応した形状に形成されている。

また、第１ダイ４０は、第１移動装置３６に連結されている。この第１移動装置３６は、例えば油圧装置、電動駆動装置等によって構成されており、第１ダイ４０が、第１移動装置３６によって上下方向（第１パンチ５０に対して接離する方向）に移動可能に構成されている。

第１パンチ５０は、第１ダイ４０の下側に配置されている。第１パンチ５０は、中間成形品２０の内表面（板厚方向一方側の面）に対応した成形面を有している。具体的には、第１パンチ５０は、第１ダイ４０の天板成形面４０Ａに対応する天板成形面５０Ａと、縦フランジ成形面４０Ｂに対応する縦フランジ成形面５０Ｂと、先端フランジ成形面４０Ｃに対応する先端フランジ成形面５０Ｃと、を有している。
また、第１パンチ５０の先端フランジ成形面５０Ｃが形成された部分には、パンチ側トリムナイフ５２が一体に設けられており、パンチ側トリムナイフ５２の側面５２Ａは、中間成形品２０のトリム加工後の中間先端フランジ２８Ａの外周縁部に対応した形状に形成されている。さらに、パンチ側トリムナイフ５２の上端部には、第２トリム刃５２Ｂが設けられており、第２トリム刃５２Ｂは、中間成形品２０のトリム加工前の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部を第１ダイ４０の第１トリム刃４２Ａと協働してせん断（切断）する部分である。

（第２プレス型について）
図３（Ａ）に示されるように、第２プレス型３４は、第２プレス型３４の上側部分を構成する第２ダイ６０と、第２プレス型３４の下側部分を構成する第２パンチ７０と、を含んで構成されている。そして、第２ダイ６０及び第２パンチ７０が、上下方向に対向して配置されている。

第２ダイ６０は、プレス成形品１０の外表面（板厚方向他方側の面）に対応した成形面を有している。具体的には、第２ダイ６０は、プレス成形品１０の天板１２を成形するための天板成形面６０Ａと、縦フランジ１６を成形するための縦フランジ成形面６０Ｂと、先端フランジ１８を成形するための先端フランジ成形面６０Ｃと、を有している。

また、第２ダイ６０は、第２移動装置３８に連結されている。この第２移動装置３８は、第１移動装置３６と同様に、例えば油圧装置、電動駆動装置等によって構成されており、第２ダイ６０が、第２移動装置３８によって上下方向（第２パンチ７０に対して接離する方向）に移動可能に構成されている。

第２パンチ７０は、第２ダイ６０の下側に配置されている。この第２パンチ７０は、プレス成形品１０の内表面（板厚方向一方側の面）に対応した成形面を有している。具体的には、第２パンチ７０は、第２ダイ６０の天板成形面６０Ａに対応する天板成形面７０Ａと、縦フランジ成形面６０Ｂに対応する縦フランジ成形面７０Ｂと、先端フランジ成形面６０Ｃに対応する先端フランジ成形面７０Ｃと、を有している。

次に、第１実施形態に係るプレス方法について説明しつつ、第１実施形態の作用及び効果を説明する。第１実施形態に係るプレス方法は、以下に示す第１工程及び第２工程を有している。

図１に示されるように、第１工程の初期では、第１移動装置３６によって第１ダイ４０が第１パンチ５０に対して上側へ離間された状態に保持されている。この状態において、素材金属板Ｐを第１パンチ５０の天板成形面５０Ａ上に設置（セット）する。そして、図２（Ａ）に示されるように、第１移動装置３６によって第１ダイ４０を第１パンチ５０に対して下側へ相対移動させて、中間成形品２０の中間縦フランジ２６に対応する部分を第１ダイ４０及び第１パンチ５０によって成形する。図２（Ｂ）に示されるように、第１ダイ４０が下死点に到達すると、中間成形品２０の中間縦フランジ２６が形成されると共に、第１ダイ４０の天板成形面４０Ａと第１パンチ５０の天板成形面５０Ａとが素材金属板Ｐを挟持加圧して、中間成形品２０の中間天板２２が形成される。またこのときには、第１ダイ４０の先端フランジ成形面４０Ｃと第１パンチ５０の先端フランジ成形面５０Ｃとが素材金属板Ｐを挟持加圧して、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂが形成される。

さらに、第１工程の終期（詳しくは、第１ダイ４０が下死点に到達する直前から第１ダイ４０が下死点に到達するまでの期間）では、中間成形品２０に対してトリム加工が施される。具体的には、第１ダイ４０が下死点に到達する直前（換言すると、第１ダイ４０の下死点に対して素材金属板Ｐの板厚分だけ手前）において、第１ダイ４０の第１トリム刃４２Ａと第１パンチ５０の第２トリム刃５２Ｂとが協働して、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部をせん断して、中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去する。これにより、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａが形成される。すなわち、第１工程では、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂを形成しつつ、該中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去して中間先端フランジ２８Ａを形成する。

図３（Ａ）に示されるように、第２工程の初期では、第２移動装置３８によって第２ダイ６０が第２パンチ７０に対して上側へ離間された状態で保持されている。この状態において、中間成形品２０の中間天板２２を第２パンチ７０の天板成形面７０Ａ上に設置（セット）する。この状態から、第２移動装置３８によって第２ダイ６０を下側へ移動させて、第２ダイ６０の先端フランジ成形面６０Ｃによって中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａを下側へ押し込む。このとき、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａと中間縦フランジ２６との間の屈曲部２４を下側へ曲げ伸ばしながら（換言すると、屈曲部２４の位置を下側へずらしながら）、プレス成形品１０の縦フランジ１６及び先端フランジ１８を成形する。そして、図３（Ｂ）に示されるように、第２ダイ６０が下死点に到達することで、プレス成形品１０が形成される。

以上説明したように、第１実施形態のプレス方法では、第１工程において素材金属板Ｐに曲げ加工を施して、プレス成形品１０の縦フランジ１６よりも高さの低い中間縦フランジ２６を形成すると共に、中間先端フランジ２８Ｂを形成する。しかも、第１工程の終期において、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去して、中間先端フランジ２８Ｂよりも面積の小さい中間先端フランジ２８Ａを形成する。さらに、第２工程において中間成形品２０に対して曲げ加工を施して、中間縦フランジ２６及び中間先端フランジ２８Ａの間の屈曲部２４を曲げ伸ばして、プレス成形品１０を形成する。これにより、プレス成形後におけるプレス成形品１０のフランジ１４（縦フランジ１６及び先端フランジ１８）の板厚減少率が高くなることを抑制できる。以下、この点について、比較例１及び比較例２のプレス方法と比較しつつ説明する。

（比較例）
まず、比較例１及び比較例２のプレス方法について説明する。比較例１のプレス方法では、第１実施形態のプレス方法に対して、第１工程におけるトリム加工が省略されている。すなわち、比較例１の第２工程では、面積の大きい中間先端フランジ２８Ｂを有する中間成形品２０を用いてプレス成形品１０を製造するようになっている。

一方、比較例２の製造方法では、第１実施形態のプレス方法とは、異なる形状の素材金属板Ｐを用いて中間成形品２０を形成するようになっている。具体的には、第１工程の完了後の中間成形品２０において、面積の小さい中間先端フランジ２８Ａが形成されるように、素材金属板Ｐの外形形状が予め設定されている。このため、比較例２においても、第１実施形態のプレス方法に対して、第１工程のトリム加工が省略されている。

ここで、上記第１工程及び第２工程を経てプレス成形品１０を成形する過程では、素材金属板Ｐにおけるプレス成形品１０の縦フランジ１６に対応する部分が、上下方向に伸ばされながら形成される。このため、プレス成形品１０の縦フランジ１６の板厚が、素材金属板Ｐの板厚に対して減少する。また、プレス成形品１０の先端フランジ１８は湾曲先端フランジ１８Ａを有しているため、上記第１工程及び第２工程を経てプレス成形品１０を成形する過程では、素材金属板Ｐにおける先端フランジ１８に対応する部分が伸びフランジ成形される。すなわち、成形後の先端フランジ１８は、その周方向（図４の矢印Ｄ方向）に引張られた状態にされる。このため、プレス成形品１０の先端フランジ１８の板厚が、素材金属板Ｐの板厚に対して減少する。そして、プレス成形品１０における縦フランジ１６及び先端フランジ１８における板厚減少率は、第１工程及び第２工程における各々の板厚減少率の累積になる。

（比較例１）
上記比較例１のプレス方法では、第１工程後の中間成形品２０において、第１実施形態の中間先端フランジ２８Ａと比べて面積の大きい中間先端フランジ２８Ｂが形成される。そして、中間先端フランジ２８Ｂは、第１実施形態の中間先端フランジ２８Ａに対して余肉部（図５の二点鎖線は、余肉部の縁を示している。）を有する形状になっているといえる。このため、比較例１では、第１工程において中間先端フランジ２８Ｂが伸びフランジ成形されても、第１工程後の中間成形品２０における中間先端フランジ２８Ｂに生じる板厚減少率を低くすることができる。

しかしながら、比較例１のプレス方法では、面積の大きい（余肉部を有した状態の）中間先端フランジ２８Ｂを有する中間成形品２０を用いて第２工程が行われる。このため、第２工程において、第２ダイ６０の先端フランジ成形面６０Ｃが中間先端フランジ２８Ｂを押し込むときの第２ダイ６０と中間先端フランジ２８Ｂとの接触面積が大きくなる。これにより、第２ダイ６０の先端フランジ成形面６０Ｃが中間先端フランジ２８Ｂを押し込むときの第２ダイ６０と中間先端フランジ２８Ｂとの間の接触抵抗が比較的大きくなり、第２工程において、中間先端フランジ２８Ｂの材料が中間縦フランジ２６側（図３（Ａ）及び図５に示される矢印Ｅ方向側）へ流入することが抑制される。したがって、第２工程完了後における、プレス成形品１０の縦フランジ１６の板厚減少率が高くなる傾向になる。以上により、比較例１のプレス方法では、プレス成形品１０の先端フランジ１８に対する板厚減少率を低くできるものの、縦フランジ１６に対する板厚減少率が高くなる傾向になる。具体的には、図４に示される、縦フランジ１６のａ部における板厚減少率が高くなる。

（比較例２）
次に、比較例２のプレス方法では、第１工程後の中間成形品２０において、第１実施形態の中間先端フランジ２８Ｂと比べて面積の小さい中間先端フランジ２８Ａが形成される。すなわち、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａが、第１実施形態の中間先端フランジ２８Ｂの余肉部を切り欠いた形状になるように形成される。このため、比較例２では、第１工程において中間先端フランジ２８Ａが伸びフランジ成形されると、第１工程後の中間成形品２０における中間先端フランジ２８Ａに生じる板厚減少率が高くなる。

しかしながら、比較例２のプレス方法では、面積の小さい（余肉部を切り欠いた状態の）中間先端フランジ２８Ａを有する中間成形品２０を用いて第２工程が行われる。このため、第２工程において、第２ダイ６０の先端フランジ成形面６０Ｃが中間先端フランジ２８Ａを押し込むときの第２ダイ６０と中間先端フランジ２８Ａとの接触面積が小さくなる。これにより、第２ダイ６０の先端フランジ成形面６０Ｃが中間先端フランジ２８Ａを押し込むときの第２ダイ６０と中間先端フランジ２８Ａとの間の接触抵抗が小さくなり、第２工程中において、中間先端フランジ２８Ａの材料が中間縦フランジ２６側（図３（Ａ）及び図５に示される矢印Ｅ方向側）へ流入されるようになる。したがって、第２工程完了後における、プレス成形品１０の縦フランジ１６の板厚減少率を低くすることができる。以上により、比較例２のプレス方法では、プレス成形品１０の縦フランジ１６に対する板厚減少率を低くできるものの、先端フランジ１８に対する板厚減少率が高くなる傾向になる。具体的には、図４に示される、先端フランジ１８のｂ部における板厚減少率が高くなる。

（第１実施形態の効果）
これらに対して、第１実施形態のプレス方法では、第１工程の終期までは、面積の大きい中間先端フランジ２８Ｂを有する中間成形品２０が形成される。このため、上記比較例１と同様に、第１工程後の中間成形品２０における中間先端フランジ２８Ｂに対する板厚減少率を低くすることができる。そして、第２工程の開始前において、中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去して中間先端フランジ２８Ａを形成する。このため、第２工程において、面積の小さい中間先端フランジ２８Ａを有する中間成形品２０を用いてプレス成形品１０を形成することができる。これにより、上記比較例２と同様に、第２工程における縦フランジ１６に対する板厚減少率を低くすることができる。以上により、第１実施形態のプレス方法では、第１工程（換言すると、プレス方法の前期）において、プレス成形品１０の先端フランジ１８に対する板厚減少率を低くして、且つ第２工程（換言すると、プレス方法の後期）において、縦フランジ１６に対する板厚減少率を低くすることができる。すなわち、縦フランジ１６の板厚減少率と先端フランジ１８の板厚減少率とのバランスをとるように、プレス成形品１０を形成することができる。換言すると、縦フランジ１６及び先端フランジ１８の一方の板厚減少率が極端に高くならないように、フランジ１４に生じる板厚減少率を分散させて、フランジ１４（縦フランジ１６及び先端フランジ１８）における最大板厚減少率を低くすることができる。したがって、フランジ１４（縦フランジ１６及び先端フランジ１８）の割れの発生を効果的に抑制することができる。

なお、第１実施形態のプレス方法では、図１５（Ａ）に示されるように、第１工程の終期までの工程、すなわち面積の大きい中間先端フランジ２８Ｂを有する中間成形品２０を形成する工程が、本開示の「トリム前成形工程」に相当する。また、第１工程の終期において中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去して中間先端フランジ２８Ａを形成する工程が、本開示の「トリム工程」に相当する。また、第２工程において面積の小さい中間先端フランジ２８Ａを有する中間成形品２０を用いてプレス成形品１０を形成する工程が、本開示の「トリム後成形工程」に相当する。

以下、比較例１、比較例２、及び第１実施形態のプレス方法によってプレス成形品１０を製造したときの、シミュレーションによって求めた縦フランジ１６及び先端フランジ１８における最大板厚減少率を、図７に示されるグラフを用いて説明する。なお、図７に示されるグラフの横軸は、縦フランジ１６における最大板厚減少率（％）を示しており、縦軸は、先端フランジ１８における最大板厚減少率（％）を示している。そして、図７にて一点鎖線で示される縦軸に沿った線Ｌ１が、縦フランジ１６において割れの生じる最大板厚減少率の領域と、割れの生じない最大板厚減少率の領域との境界を示す境界線である。また、図７にて一点鎖線で示される横軸に沿った線Ｌ２が、先端フランジ１８において割れの生じる最大板厚減少率の領域と、割れの生じない最大板厚減少率の領域との境界を示す境界線である。すなわち、境界線Ｌ１及び境界線Ｌ２の少なくとも一方に対して板厚減少率の大きい領域Ｆ（図７においてドットにて示された領域）がフランジ１４に割れの生じる領域である。一方、境界線Ｌ１及び境界線Ｌ２に対して板厚減少率の小さい領域Ｇがフランジ１４に割れの生じない領域である。なお、当該境界線Ｌ１及び境界線Ｌ２は穴広げ試験などの一般的な材料試験方法によって求めたものである。

そして、図７では、比較例１、比較例２、及び第１実施形態のデータが、それぞれ、四角印（比較例１）、丸印（比較例２）、及び三角印（第１実施形態）でプロットされている。また、それぞれのデータは、上述のように、縦フランジ１６及び先端フランジ１８における最大板厚減少率を示している。なお、図７では、引張強度が９８０Ｍｐａ、板厚が２．９ｍｍの高強度鋼板を用いてプレス成形品１０を成形したときのシミュレーションの結果を示している。また、該シミュレーションでは、プレス成形品１０の湾曲外周部１２Ａ３の半径を４０ｍｍに設定し、縦フランジ１６の高さ寸法Ｈ１を６０ｍｍに設定し、先端フランジ１８の幅寸法Ｗ１を８ｍｍに設定した。また、中間成形品２０では、中間縦フランジ２６の高さ寸法Ｈ２を４５ｍｍに設定し、中間先端フランジ２８Ａの幅寸法Ｗ２を２５ｍｍに設定した。さらに、該シミュレーションにおいて、縦フランジ１６では、図４にて示されるａ部付近において板厚減少率が最大となることが確認され、先端フランジ１８では、図４にて示されるｂ部付近において板厚減少率が最大となることが確認された。

そして、図７に示されるように、比較例１では、縦フランジ１６における最大板厚減少率が約４５％であり、先端フランジ１８における最大板厚減少率が約９％であることが確認された。これにより、比較例１では、先端フランジ１８における最大板厚減少率が境界線Ｌ２に対して低くなるものの、縦フランジ１６における最大板厚減少率が境界線Ｌ１に対して高くなることが解る。また、比較例２では、縦フランジ１６における最大板厚減少率が約２３％であり、先端フランジ１８における最大板厚減少率が約３２％であることが確認された。これにより、比較例２では、縦フランジ１６における最大板厚減少率は境界線Ｌ１に対して低くなるものの、先端フランジ１８における最大板厚減少率が境界線Ｌ２に対して高くなることが解る。したがって、比較例１及び比較例２のそれぞれのデータは、フランジ１４に割れの生じる領域Ｆに位置しているため、縦フランジ１６又は先端フランジ１８に割れが発生することになる。

一方、第１実施形態では、縦フランジ１６における最大板厚減少率が約２０％であり、先端フランジ１８における最大板厚減少率が約１８％であることが確認された。これにより、第１実施形態では、縦フランジ１６における最大板厚減少率及び先端フランジ１８における最大板厚減少率の一方が極端に高くなることを抑制できることが解る。しかも、第１実施形態では、縦フランジ１６における最大板厚減少率が境界線Ｌ１に対して低くなり、先端フランジ１８における最大板厚減少率が境界線Ｌ２に対して低くなることが解る。つまり、第１実施形態のデータがフランジ１４に割れの生じない領域Ｇ側に位置している。このため、第１実施形態のプレス方法によれば、縦フランジ１６又は先端フランジ１８において、割れを発生させることなく、プレス成形品１０を形成できることが解る。以上により、第１実施形態のプレス方法によれば、フランジ１４（縦フランジ１６及び先端フランジ１８）の割れの発生を効果的に抑制することができる。

また、第１実施形態のプレス方法では、中間先端フランジ２８Ｂに対するトリム加工が第１工程内で行われる。このため、プレス方法における工数の増加を抑制しつつ、面積の小さい中間先端フランジ２８Ａを形成することができる。

また、第１実施形態のプレス方法では、トリム加工が第１工程の終期にて行われる。すなわち、第１工程の終期までは、中間成形品２０において、面積の大きい中間先端フランジ２８Ｂが形成される。このため、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａにおける板厚減少率が高くなることを抑制でき、ひいてはプレス成形品１０の先端フランジ１８における板厚減少が高くなることを抑制できる。

（第１実施形態の変形例：絞り）
なお、第１実施形態のプレス方法では、第１工程において素材金属板Ｐに曲げ加工を施して中間成形品２０を形成し、第２工程において中間成形品２０に曲げ加工を施してプレス成形品１０を形成する構成になっている。これに代えて、第１工程において素材金属板Ｐに絞り加工を施して中間成形品２０を成形してもよい。また、第２工程において中間成形品２０に対して絞り加工を施して、プレス成形品１０を成形してもよい。以下、第１工程を絞り加工にした場合と、第２工程を絞り加工にした場合と、について説明する。

図８及び図９を用いて、第１工程において絞り加工を行う場合の第１プレス型３２について説明する。図８に示されるように、この場合の第１プレス型３２は、第１プレス型３２の上側部分を構成する第１ダイ４０と、第１プレス型３２の下側部分を構成する第１パンチ５０、第１ブランクホルダ８０、及び下側トリム型部８４と、を含んで構成されている。

第１ダイ４０は、第１実施形態と同様に、中間成形品２０の中間天板２２を成形するための天板成形面４０Ａと、中間縦フランジ２６を成形するための縦フランジ成形面４０Ｂと、中間先端フランジ２８Ｂを成形するための先端フランジ成形面４０Ｃと、を有している。
また、第１ダイ４０における先端フランジ成形面４０Ｃが形成された部分にダイ側トリムナイフ４２が一体に設けられており、ダイ側トリムナイフ４２の下端部に第１トリム刃４２Ａが設けられている。さらに、ダイ側トリムナイフ４２に対して縦フランジ成形面４０Ｂとは反対側の部分には、後述する下側トリム型部８４を収容可能にする凹部４４が形成されている。そして、ダイ側トリムナイフ４２の第１トリム刃４２Ａが、後述する下側トリム型部８４の第２トリム刃８４Ａと協働して中間成形品２０に対してトリム加工を施すようになっている。なお、第１ダイ４０には、第１実施形態と同様に、第１移動装置３６が連結されている。

第１パンチ５０は、第１ダイ４０の下側に配置され、第１ダイ４０の天板成形面４０Ａに対応する天板成形面５０Ａと、縦フランジ成形面４０Ｂに対応する縦フランジ成形面５０Ｂと、を有している。

第１ブランクホルダ８０は、第１ダイ４０の先端フランジ成形面４０Ｃの下側に配置され、先端フランジ成形面４０Ｃと上下方向に対向して配置されている。第１ブランクホルダ８０の上面は、ブランク加圧面８０Ａであり、ブランク加圧面８０Ａは、上下(プレス)方向に直交する。また、第１ブランクホルダ８０には、第１加圧装置８２が連結されている。この第１加圧装置８２は、例えば油圧装置、電動駆動装置等によって構成され、第１ブランクホルダ８０が、第１加圧装置８２によって上下方向（第１パンチ５０に対して接離する方向）に移動可能である。

下側トリム型部８４は、第１ダイ４０の凹部４４の下側に配置されている。この下側トリム型部８４の上端部には、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの先端部を切断して、中間先端フランジ２８Ａを形成する「トリム刃」として第２トリム刃８４Ａが設けられている。第２トリム刃８４Ａは、中間成形品２０のトリム加工後の中間先端フランジ２８Ａの外周縁部に対応した形状に形成されている。

そして、第１工程において絞り加工を施す場合では、図８に示されるように、素材金属板Ｐを第１パンチ５０の天板成形面５０Ａ上に設置（セット）する。次に、第１移動装置３６及び第１加圧装置８２を作動させて、第１ダイ４０の先端フランジ成形面４０Ｃと第１ブランクホルダ８０のブランク加圧面８０Ａとによって、素材金属板Ｐを挟持する。そして、図９（Ａ）に示されるように、第１移動装置３６及び第１加圧装置８２を作動させて、第１ダイ４０及び第１ブランクホルダ８０によって素材金属板Ｐを挟持した状態を維持しながら、第１ダイ４０及び第１ブランクホルダ８０を第１パンチ５０に対して下側へ相対移動させて、中間成形品２０の中間縦フランジ２６に対応する部分を形成する。更に、図９（Ｂ）に示されるように、第１ダイ４０が下死点に到達すると、第１ダイ４０の天板成形面４０Ａと第２パンチ７０の天板成形面５０Ａとが素材金属板Ｐの中間天板２２に対応する部分を挟持加圧して、中間成形品２０の中間天板２２が形成される。

さらに、第１工程の終期（詳しくは、第１ダイ４０が下死点に到達する直前から第１ダイ４０が下死点に到達するまでの期間）では、中間成形品２０に対してトリム加工が施される。具体的には、第１ダイ４０が下死点に到達する直前において、第１ダイ４０（のダイ側トリムナイフ４２）の第１トリム刃４２Ａと下側トリム型部８４の第２トリム刃８４Ａとが協働して、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部をせん断する。これにより、中間成形品２０において中間先端フランジ２８Ａが形成される。以上により、第１工程において、絞り加工によって中間成形品２０を形成することができる。

（絞り；第２プレス型）
次に、図１０を用いて、第２工程において絞り加工を行う場合の第２プレス型３４について説明する。図１０（Ａ）に示されるように、この場合の第２プレス型３４は、第２プレス型３４の上側部分を構成する第２ダイ６０と、第２プレス型３４の下側部分を構成する第２パンチ７０及び第２ブランクホルダ９０と、を含んで構成されている。

第２ダイ６０は、第１実施形態と同様に、プレス成形品１０の天板１２を成形するための天板成形面６０Ａと、縦フランジ１６を成形するための縦フランジ成形面６０Ｂと、先端フランジ１８を成形するための先端フランジ成形面６０Ｃと、を有している。

第２パンチ７０は、第２ダイ６０の下側に配置されて、第２ダイ６０の天板成形面６０Ａに対応する天板成形面７０Ａと、縦フランジ成形面６０Ｂに対応する縦フランジ成形面７０Ｂと、を含んで構成されている。

第２ブランクホルダ９０は、第２ダイ６０の先端フランジ成形面６０Ｃの下側に配置されて、先端フランジ成形面６０Ｃと上下方向に対向して配置されている。また、第２ブランクホルダ９０の上面がブランク加圧面９０Ａとされており、ブランク加圧面９０Ａは上下方向に対して直交する面に沿って配置されている。さらに、第２ブランクホルダ９０には、第２加圧装置９２が連結されている。この第２加圧装置９２は、例えば油圧装置、電動駆動装置等によって構成されており、第２ブランクホルダ９０が、第２加圧装置９２によって上下方向（第２ダイ６０に対して接離する方向）に移動可能に構成されている。

そして、第２工程において絞り加工を施す場合では、初めに第２移動装置３８によって第２ダイ６０を第２パンチ７０に対して上側へ離間された状態に保持する。また、第２ブランクホルダ９０が、第２加圧装置９２によって、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａの下面に隣接した状態に保持される。この状態において、中間成形品２０の中間天板２２を第２パンチ７０の天板成形面７０Ａ上に設置（セット）する。そして、第２移動装置３８によって第２ダイ６０を下側へ移動させて、第２ダイ６０の先端フランジ成形面６０Ｃと第２ブランクホルダ９０のブランク加圧面９０Ａとによって中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａを加圧挟持する。そして、第２移動装置３８及び第２加圧装置９２を作動させて、第２ダイ６０及び第２ブランクホルダ９０によって中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａを挟持した状態を維持したまま、第２ダイ６０及び第２ブランクホルダ９０を第２パンチ７０に対して相対的に下側へ移動させる。これにより、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａと中間縦フランジ２６との間の屈曲部２４を下側へ移動させながら、プレス成形品１０の縦フランジ１６を形成する。図１０（Ｂ）に示されるように、第２ダイ６０が下死点に到達すると、第２ダイ６０の天板成形面６０Ａ及び第２パンチ７０の天板成形面７０Ａによって、プレス成形品１０の天板１２が加圧挟持されて、プレス成形品１０が形成される。以上により、第２工程において、絞り加工によってプレス成形品１０を形成することができる。

また、第１実施形態のプレス方法において、第１工程を図８及び図９に示される第１プレス型３２を用いた絞り加工の工程とし、第２工程を図１０に示される第２プレス型３４を用いた絞り加工の工程とする場合には、以下のようにすることが望ましい。すなわち、第１工程における第１ブランクホルダ８０及び第１ダイ４０による素材金属板Ｐに対する加圧力を、第２工程における第２ブランクホルダ９０と第２ダイ６０による中間成形品２０に対する加圧力に比べて高く設定することが望ましい。つまり、第１工程では、素材金属板Ｐの中間天板２２側の素材を、中間縦フランジ２６側へ流入させて、中間縦フランジ２６を成形する。このため、第１工程中では、第１ダイ４０の天板成形面４０Ａと縦フランジ成形面４０Ｂとの境界部である肩部に対して素材金属板Ｐが相対的に移動するのに対して、第１ダイ４０の縦フランジ成形面４０Ｂと先端フランジ成形面４０Ｃとの境界部である肩部に対して素材金属板Ｐは相対的に略移動しない構成になる。これに対して、第２工程では、前述したように、中間先端フランジ２８Ａの材料が中間縦フランジ２６側へ流入されながらプレス成形品１０の縦フランジ１６が成形される。このため、第２工程中では、第２ダイ６０の縦フランジ成形面６０Ｂと先端フランジ成形面６０Ｃとの境界部である肩部に対して中間成形品２０が相対的に移動するのに対して、第２ダイ６０の天板成形面６０Ａと縦フランジ成形面６０Ｂと境界部である肩部に対して中間成形品２０は相対的に略移動しない構成になる。したがって、上述のように、第１工程における第１ブランクホルダ８０及び第１ダイ４０による素材金属板Ｐに対する加圧力を、第２工程における第２ブランクホルダ９０と第２ダイ６０による中間成形品２０に対する加圧力に比べて高く設定することが望ましい。

また、プレス成形品１０の先端フランジ１８における板厚減少を抑制するという観点からすると、上述の第１実施形態（図１５（Ａ）参照）のように、第１工程の終期において、中間成形品２０にトリム加工を施すことが望ましいが、第１工程におけるトリム加工を施すタイミングは、任意に設定することができる。例えば、図８に示される第１プレス型３２を例にすると、第２トリム刃８４Ａ（下側トリム型部８４の上端部）の位置を上側にずらすことで、中間先端フランジ２８Ｂに対するトリム加工を施すタイミングを第１実施形態と比べて早くしてもよい。つまり、図１５（Ｂ）に示されるように、第１工程の途中でトリム工程を行い、トリム後成形工程の一部（前半の一部）を第１工程内で行ってもよい。

また、第１実施形態の第１プレス型３２では、ダイ側トリムナイフ４２が第１ダイ４０に一体に設けられ、パンチ側トリムナイフ５２が第１パンチ５０に一体に設けられている。これに代えて、ダイ側トリムナイフ４２と第１ダイ４０とを別体に構成して、ダイ側トリムナイフ４２を第１ダイ４０に着脱可能に固定させてもよい。また、パンチ側トリムナイフ５２と第１パンチ５０とを別体に構成して、パンチ側トリムナイフ５２を第１パンチ５０に着脱可能に固定させてもよい。

また、第１実施形態のプレス方法では、第１工程において第１プレス型３２の第１トリム刃４２Ａを用いて、中間先端フランジ２８Ｂをせん断して、中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去している。これに代えて、第１工程後の中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂをレーザーなどによって切断して、中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去してもよい。また、第１工程後の中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂをガス溶断して、中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去してもよい。つまり、図１５（Ｃ）に示されるように、第１工程の終了後であって第２工程の開始前にトリム工程を行ってもよい。この場合、第１工程の全部がトリム前成形工程となり、第２工程の全部がトリム後成形工程となる。

また、第１実施形態では、プレス成形品１０のフランジ１４が縦フランジ１６及び先端フランジ１８によって構成されているが、プレス成形品１０のフランジ１４を縦フランジ１６のみによって構成してもよい。この場合には、第２プレス型３４における第２ダイ６０の縦フランジ成形面６０Ｂ及び第２パンチ７０における縦フランジ成形面７０Ｂを第１実施形態と比べて下方側へ延ばして、プレス方法の第２工程において、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａが縦フランジ１６の先端部を構成するように成形してもよい。この場合でも、成形後のフランジ１４（縦フランジ１６）における割れを効果的に抑制することができる。

―１工程化―
以上説明した第１実施形態及びその変形例では、第１プレス型３２を用いた第１工程と、第２プレス型３４を用いた第２工程と、の２工程（２回のプレス工程）により、素材金属板Ｐからプレス成形品１０を成形する方法を説明した。
しかし、図１５（Ｄ）に示されるように、１つ（同一）のプレス型を用いた１工程（１回のプレス工程）により、素材金属板Ｐからプレス成形品１０を成形（製造）してもよい。
以下まず、第２実施形態として、１工程（１回のプレス工程）により、素材金属板Ｐに曲げ加工及びトリム加工を施してプレス成形品１０を成形するためのプレス装置１３０を説明する。その後、第３実施形態として、１工程（１回のプレス工程）により、素材金属板Ｐに絞り加工及びトリム加工を施してプレス成形品１０を成形するためのプレス装置１３０を説明する。

〔第２実施形態：１工程曲げプレス型について〕
図１１Ａに示されるように、第２実施形態のプレス装置１３０は、１工程曲げプレス型１３２（以下、単に「プレス型１３２」）を備えている。プレス型１３２は、プレス型１３２の上側部分を構成するダイ１４０と、プレス型１３２の下側部分を構成するパンチ１５０と、を含んで構成されている。そして、ダイ１４０及びパンチ１５０が、上下方向に対向して配置されている。

（ダイ）
ダイ１４０は、プレス成形品１０の外表面（板厚方向他方側の面）に対応した成形面を有している。具体的には、ダイ１４０は、プレス成形品１０の天板１２を成形するための天板成形面１４０Ａと、縦フランジ１６を成形するための縦フランジ成形面１４０Ｂと、先端フランジ１８を成形するための先端フランジ成形面１４０Ｃと、を有している。
ダイ１４０の縦フランジ成形面１４０Ｂと先端フランジ成形面１４０Ｃとの境界部が「ダイ肩」である。

また、ダイ１４０の下端部には、先端フランジ成形面１４０Ｃに対して縦フランジ成形面１４０Ｂとは反対側の位置において、ダイ側トリムナイフ１４２が一体に設けられている。このダイ側トリムナイフ１４２は、先端フランジ成形面１４０Ｃに対して下側へ突出されている。ダイ側トリムナイフ１４２の下端部には、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部をせん断（切断）して中間先端フランジ２８Ａを形成するための「トリム刃」としての第１トリム刃１４２Ａが設けられている。このようにして、第１トリム刃１４２Ａが、ダイ１４０のダイ肩に対して下方向（プレス方向）へ離間して設けられている（図１１Ａの離間距離α参照）。第１トリム刃１４２Ａは、後述するパンチ側トリムナイフ１５２の第２トリム刃１５２Ｂとすれ違う位置に配置されており、中間成形品２０のトリム加工後の中間先端フランジ２８Ａの外周縁部に対応した形状に形成されている。

また、先端フランジ成形面１４０Ｃとダイ側トリムナイフ１４２との間には、第１トリム刃１４２Ａにより中間先端フランジ２８Ｂをせん断する際に中間先端フランジ２８Ｂを押さえるためのパッド１４１が設けられている。具体的には、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃ（「板押さえ面」）には、パッド１４１が収容可能な穴が形成されており、この穴にパッド１４１が出し入れ自在に収容されている。

また、ダイ１４０は、第１移動装置３６に連結されている。この第１移動装置３６は、例えば油圧装置、電動駆動装置等によって構成されており、ダイ１４０が、第１移動装置３６によって上下方向（パンチ１５０に対して接離する方向）に移動可能に構成されている。

（パンチ）
パンチ１５０は、プレス成形品１０の内表面（板厚方向一方側の面）に対応した成形面を有している。具体的には、パンチ１５０は、ダイ１４０の天板成形面１４０Ａに対応する「頂面」としての天板成形面１５０Ａと、縦フランジ成形面１４０Ｂに対応する縦フランジ成形面１５０Ｂと、先端フランジ成形面１４０Ｃに対応する先端フランジ成形面１５０Ｃと、を有している。

（凹状縁部）
つまり、パンチ１５０の天板成形面１５０Ａは、プレス成形品１０の天板１２の内表面に対応した形状とされており、パンチ１５０の縦フランジ成形面１５０Ｂは、プレス成形品１０の縦フランジ１６の内表面に対応した形状とされている。よって、パンチ１５０の天板成形面１５０Ａ（「頂面」）と縦フランジ成形面１５０Ｂとの境界部（すなわち「頂面の縁」）は、プレス成形品１０の凹状外周部１２Ａの内表面に対応した形状とされており、上方から見て天板成形面１５０Ａの内側へ凸となる凹状の「凹状縁部」となっている。
なお、図１１Ａ〜１１Ｄに示されている断面は、この凹状縁部の延在方向に対して垂直な断面である。すなわち、天板成形面１５０Ａと縦フランジ成形面１５０Ｂの境界のパンチ肩の稜線（凹状縁部）は図１１Ａ〜１１Ｄの紙面を貫通する方向に延在し、天板成形面１５０Ａ側に凸に湾曲する。

また、パンチ１５０の先端フランジ成形面１５０Ｃが形成された部分、すなわち先端フランジ成形面１５０Ｃのうち縦フランジ成形面１５０Ｂから離れる側の端部には、パンチ側トリムナイフ１５２が一体に設けられており、パンチ側トリムナイフ１５２の側面１５２Ａは、中間成形品２０のトリム加工後の中間先端フランジ２８Ａの外周縁部に対応した形状に形成されている。さらに、パンチ側トリムナイフ１５２の上端部には、第２トリム刃１５２Ｂが設けられている。このようにして、第２トリム刃１５２Ｂがパンチ１５０の端部に設けられている。第２トリム刃１５２Ｂは、中間成形品２０のトリム加工前の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部をダイ１４０の第１トリム刃１４２Ａと協働してせん断（切断）する部分である。

（プレス方向の寸法関係）
図１１Ａに示されるように、ダイ１４０の縦フランジ成形面１４０Ｂと先端フランジ成形面１４０Ｃとの境界部（ダイ肩）に対する第１トリム刃１４２Ａのプレス方向（下方向）への離間距離（以下、単に「第１トリム刃１４２Ａの離間距離」）をαとし、ダイ１４０の縦フランジ成形面１４０Ｂのプレス方向の寸法（以下、「ダイ穴深さ」）をβとした場合、第１トリム刃１４２Ａの離間距離αはダイ穴深さβよりも小さく設定されている（α＜β）。
なお、ダイ１４０の縦フランジ成形面１４０Ｂのプレス方向の寸法βは、パンチ１５０の縦フランジ成形面１５０Ｂのプレス方向の寸法と一致しており、また、プレス成形品１０の縦フランジの高さ寸法Ｈ１に対応している。

（プレス方法）
次に、第２実施形態のプレス装置１３０を用いたプレス方法について説明する。

図１１Ａに示されるように、まず、第１移動装置３６によってダイ１４０がパンチ１５０に対して上側へ離間された状態に保持される。この状態において、素材金属板Ｐをパンチ１５０の天板成形面１５０Ａ上に設置（セット）する。

（トリム前成形工程）
そして、図１１Ｂに示されるように、第１移動装置３６によってダイ１４０をパンチ１５０に対して下側へ相対移動させて、中間成形品２０の中間縦フランジ２６に対応する部分をダイ１４０及びパンチ１５０によって成形する。
なお、図１１Ｂには、ダイ１４０の第１トリム刃１４２Ａが中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂに接触した瞬間（すなわち、トリム工程の直前）の状態が示されている。この状態では、パッド１４１により、パンチ側トリムナイフ１５２の上面に中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂが押さえられている。

（トリム工程）
次に、図１１Ｃに示されるように、中間成形品２０に対してトリム加工が施される。具体的には、ダイ１４０の第１トリム刃１４２Ａとパンチ１５０の第２トリム刃１５２Ｂとが協働して、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部をせん断し、中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去する。これにより、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａが形成される。

なお、図１１Ｃに示されるトリム工程の直後では、ダイ１４０の天板成形面１４０Ａとパンチ１５０の天板成形面１５０Ａとが上下方向（プレス方向）に離間された状態となっており、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃとパンチ１５０の先端フランジ成形面１５０Ｃとが上下方向（プレス方向）に離間された状態となっている。この離間距離は、ダイ肩に対する第１トリム刃１４２Ａの離間距離α（図１１Ａ参照）と略一致する。

（トリム後成形工程）
この状態から、第１移動装置３６によってダイ１４０をさらに下側へ移動させて、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃによって中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａを下側へ押し込む。このとき、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａと中間縦フランジ２６との間の屈曲部２４を下側へ曲げ伸ばしながら（換言すると、屈曲部２４の位置を下側へずらしながら）、プレス成形品１０の縦フランジ１６及び先端フランジ１８を成形する。

そして、図１１Ｄに示されるように、ダイ１４０が下死点に到達することで、プレス成形品１０が形成される。具体的には、プレス成形品１０の縦フランジ１６が形成されると共に、ダイ１４０の天板成形面１４０Ａとパンチ１５０の天板成形面１５０Ａとが素材金属板Ｐを挟持加圧して、プレス成形品１０の天板１２が形成される。またこのときには、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃとパンチ１５０の先端フランジ成形面１５０Ｃとが素材金属板Ｐを挟持加圧して、プレス成形品１０の先端フランジ１８が形成される。

以上説明した第２実施形態のプレス方法では、プレス型１３２を用いた一回のプレス工程により、第１実施形態と同様に、縦フランジ１６の板厚減少率と先端フランジ１８の板厚減少率とのバランスをとるようにしてプレス成形品１０を形成することができる。
すなわち、図１１Ａ〜１１Ｂに示されるトリム前成形工程で、素材金属板Ｐに曲げ加工を施して、プレス成形品１０の縦フランジ１６よりも高さの低い中間縦フランジ２６を形成すると共に、面積の大きい中間先端フランジ２８Ｂを形成する。そして、図１１Ｂ〜１１Ｃに示されるトリム工程で、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去して、中間先端フランジ２８Ｂよりも面積の小さい中間先端フランジ２８Ａを形成する。さらに、図１１Ｃ〜１１Ｄに示されるトリム後成形工程で、中間成形品２０に対して曲げ加工を施して、中間縦フランジ２６及び中間先端フランジ２８Ａの間の屈曲部２４を曲げ伸ばして、プレス成形品１０を形成する。
その結果、第２実施形態のプレス方法でも、トリム前成形工程においてプレス成形品１０の先端フランジ１８に対する板厚減少率を低くして、且つ、トリム後成形工程において縦フランジ１６に対する板厚減少率を低くすることができる。すなわち、縦フランジ１６の板厚減少率と先端フランジ１８の板厚減少率とのバランスをとるように、プレス成形品１０を形成することができる。

なお、上述の第２実施形態において、ダイ１４０の第１トリム刃１４２Ａとプレス方向（上下方向）に対向するようにブランクホルダを配置してもよい。この場合、プレス工程の開始時にダイ側トリムナイフ１４２の下面とブランクホルダとの間に素材金属板Ｐを挟持し、挟持した状態を保ちながら、ダイ１４０及びブランクホルダを下方に移動させる。

〔第３実施形態〕
次に、図１２Ａ〜１２Ｄを用いて、一工程のプレス工程による絞り加工及びトリム加工を施してプレス成形品１０を製造するための第３実施形態のプレス装置１３０について説明する。

図１２Ａに示されるように、第３実施形態のプレス装置１３０は、１工程絞りプレス型１３２（以下、単に「プレス型１３２」）を備えている。１工程絞りプレス型１３２は、プレス型１３２の上側部分を構成するダイ１４０と、プレス型１３２の下側部分を構成するパンチ１５０、第１ブランクホルダ８０、及び下側トリム型部８４と、を含んで構成されている。

（ダイ）
ダイ１４０は、プレス成形品１０の外表面（板厚方向他方側の面）に対応した成形面を有している。具体的には、ダイ１４０は、プレス成形品１０の天板１２を成形するための天板成形面１４０Ａと、縦フランジ１６を成形するための縦フランジ成形面１４０Ｂと、先端フランジ１８を成形するための先端フランジ成形面１４０Ｃと、を有している。
ダイ１４０の縦フランジ成形面１４０Ｂと先端フランジ成形面１４０Ｃとの境界部が「ダイ肩」とされている。

また、ダイ１４０における先端フランジ成形面１４０Ｃが形成された部分にダイ側トリムナイフ１４２が一体に設けられており、ダイ側トリムナイフ１４２の下端部に第１トリム刃１４２Ａが設けられている。このようにして、第１トリム刃１４２Ａが、ダイ１４０のダイ肩と反対側の肩部に設けられている。そして、ダイ側トリムナイフ１４２の第１トリム刃１４２Ａが、後述する下側トリム型部８４の第２トリム刃８４Ａと協働して中間成形品２０の中間先端フランジ２０Ｂをせん断するようになっている。なお、ダイ１４０には、第２実施形態と同様に、第１移動装置３６が連結されている。

また、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃに対して縦フランジ成形面１４０Ｂと反対側、すなわちダイ穴とは反対側にはパッド１４１が設けられている。パッド１４１は、第１トリム刃１４２Ａに隣接して配置されており、第１トリム刃１４２Ａにより中間先端フランジ２８Ｂをせん断する際に中間先端フランジ２８Ｂの先端部を押さえる部分とされている（図１２Ｂ参照）。

（パンチ）
一方、パンチ１５０は、ダイ１４０の天板成形面１４０Ａに対応する「頂面」としての天板成形面１５０Ａと、縦フランジ成形面１４０Ｂに対応する縦フランジ成形面１５０Ｂと、を有している。
パンチ１５０の天板成形面１５０Ａと縦フランジ成形面１５０Ｂとの境界部が、パンチ１５０の「頂面の縁」又は「パンチ肩」とされている。パンチ１５０の頂面の縁は、プレス成形品１０の凹状外周部１２Ａの内表面に対応した形状とされており、上方から見て天板成形面１５０Ａの内側へ凸となる凹状の「凹状縁部」となっている。

第１ブランクホルダ８０は、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃの下側に配置されて、先端フランジ成形面１４０Ｃ（「板押さえ面」）と上下方向に対向して配置されている。第１ブランクホルダ８０の上面は、ブランク加圧面８０Ａとされており、ブランク加圧面８０Ａは、上下方向に直交する方向に沿った面とされている。また、第１ブランクホルダ８０には、第１加圧装置８２が連結されている。この第１加圧装置８２は、例えば油圧装置、電動駆動装置等によって構成されており、第１ブランクホルダ８０が、第１加圧装置８２によって上下方向（パンチ１５０に対して接離する方向）に移動可能に構成されている。

下側トリム型部８４は、ダイ１４０のパッド１４１の下側に配置されている。この下側トリム型部８４の上端部には、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの先端部を切断して、中間先端フランジ２８Ａを形成する「トリム刃」として第２トリム刃８４Ａが設けられている。すなわち、第２トリム刃８４Ａは、ダイ１４０の第１トリム刃１４２Ａとすれ違う位置に配置されており、中間成形品２０のトリム加工後の中間先端フランジ２８Ａの外周縁部に対応した形状に形成されている。

（プレス方向の寸法関係）
図１２Ａに示されるように、第２トリム刃８４Ａのパンチ肩（頂面の縁、パンチ１５０の天板成形面１５０Ａと縦フランジ成形面１５０Ｂとの境界部）に対するプレス方向（下方向）への離間距離をγとし、ダイ１４０の縦フランジ成形面１４０Ｂのプレス方向の寸法（すなわち「ダイ穴深さ」）をβとした場合、第２トリム刃８４Ａのパンチ肩に対する離間距離γは、ダイ穴深さβよりも小さく設定されている（γ＜β）。
なお、ダイ１４０の縦フランジ成形面１４０Ｂのプレス方向の寸法βは、プレス成形品１０の縦フランジの高さ寸法Ｈ１に対応している。

＜プレス方法＞
次に、第３実施形態のプレス装置１３０を用いたプレス方法について説明する。

（トリム前成形工程）
図１２Ａに示されるように、まず、素材金属板Ｐをパンチ１５０の天板成形面１５０Ａ上に設置（セット）する。そして、第１移動装置３６及び第１加圧装置８２を作動させて、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃと第１ブランクホルダ８０のブランク加圧面８０Ａとによって、素材金属板Ｐを挟持する。そして、図１２Ｂに示されるように、第１移動装置３６及び第１加圧装置８２を作動させて、ダイ１４０及び第１ブランクホルダ８０によって素材金属板Ｐを挟持した状態を維持しながら、ダイ１４０及び第１ブランクホルダ８０をパンチ１５０に対して下側へ相対移動させて、中間成形品２０の中間縦フランジ２６に対応する部分を形成する。
なお、図１２Ｂには、下側トリム型部８４の第２トリム刃８４Ａが中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂに接触した瞬間（すなわち、トリム工程の直前）の状態が示されている。この状態では、パッド１４１により、下側トリム型部８４の上面に中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの先端部が押さえられている。

（トリム工程）
次に、図１２Ｃに示されるように、中間成形品２０に対してトリム加工が施される。具体的には、ダイ１４０の第１トリム刃１４２Ａと下側トリム型部８４の第２トリム刃８４Ａとが協働して、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの外周縁部をせん断して、中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去する。これにより、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａが形成される。

なお、図１２Ｃに示されるトリム工程の直後では、ダイ１４０の天板成形面１４０Ａとパンチ１５０の天板成形面１５０Ａとが上下方向（プレス方向）に離間された状態となっている。この離間距離は、ダイ穴深さβと第２トリム刃８４Ａのパンチ肩に対する離間距離γとの寸法差β−γと略一致する（図１２Ａ参照）。

（トリム後成形工程）
この状態から、第１移動装置３６によってダイ１４０をさらに下側へ移動させて、ダイ１４０の先端フランジ成形面１４０Ｃと第１ブランクホルダ８０のブランク加圧面８０Ａとによって中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａを加圧挟持した状態を維持したまま、ダイ１４０及び第１ブランクホルダ８０をパンチ１５０に対して相対的に下側へ移動させる。このとき、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ａと中間縦フランジ２６との間の屈曲部２４を下側へ曲げ伸ばしながら（換言すると、屈曲部２４の位置を下側へずらしながら）、プレス成形品１０の縦フランジ１６及び先端フランジ１８を成形する。図１２Ｄに示されるように、ダイ１４０が下死点に到達すると、ダイ１４０の天板成形面１４０Ａ及びパンチ１５０の天板成形面１５０Ａによって、プレス成形品１０の天板１２が加圧挟持されて、プレス成形品１０が形成される。

以上説明した第３実施形態のプレス方法では、プレス型１３２を用いた一回のプレス工程により、第１実施形態と同様に、縦フランジ１６の板厚減少率と先端フランジ１８の板厚減少率とのバランスをとるようにしてプレス成形品１０を形成することができる。

すなわち、図１２Ａ〜１２Ｂに示されるトリム前成形工程で、素材金属板Ｐに絞り加工を施して、プレス成形品１０の縦フランジ１６よりも高さの低い中間縦フランジ２６を形成すると共に、面積の大きい中間先端フランジ２８Ｂを形成する。そして、図１２Ｂ〜１２Ｃに示されるトリム工程で、中間成形品２０の中間先端フランジ２８Ｂの一部を除去して、中間先端フランジ２８Ｂよりも面積の小さい中間先端フランジ２８Ａを形成する。さらに、図１２Ｃ〜１２Ｄに示されるトリム後成形工程で、中間成形品２０に対して絞り加工を施して、中間縦フランジ２６及び中間先端フランジ２８Ａの間の屈曲部２４を曲げ伸ばして、プレス成形品１０を形成する。
その結果、第３実施形態のプレス方法でも、トリム前成形工程においてプレス成形品１０の先端フランジ１８に対する板厚減少率を低くして、且つ、トリム後成形工程において縦フランジ１６に対する板厚減少率を低くすることができる。すなわち、縦フランジ１６の板厚減少率と先端フランジ１８の板厚減少率とのバランスをとるように、プレス成形品１０を形成することができる。

〔第４実施形態〕
最後に、図１３Ａ、１３Ｂを用いて、第４実施形態のプレス装置２３０について説明する。

第４実施形態のプレス装置２３０を用いれば、１工程（１回のプレス工程）で、プレス工程の途中に２回のトリム加工を行いつつ、素材金属板Ｐから中間成形品２０を経由してプレス成形品１０を成形することができる。

〔補足説明〕
なお、上述の各実施形態では、プレス成形品１０が一箇所のフランジ１４を有する構成になっているが、プレス成形品１０の構成はこれに限らない。例えば、プレス成形品１０が一対のフランジ１４を有する構成にして、一対のフランジ１４が形成された部位におけるプレス成形品１０の断面形状を、溝状やハット形状にしてもよい。さらに、プレス成形品１０の天板１２に凹部又は凸部等の形状を追加してもよい。

また、上述の各実施形態では、プレス成形品１０の凹状外周部１２Ａが、第１直線外周部１２Ａ１、第２直線外周部１２Ａ２、及び湾曲外周部１２Ａ３を含んで構成されているが、凹状外周部１２Ａの構成は、これに限らない。すなわち、プレス成形品１０のフランジ１４が伸びフランジ成形されるように、凹状外周部１２Ａが、少なくとも湾曲外周部１２Ａ３を含む構成にされていればよい。

また、上述の各実施形態では、フランジ１４がプレス成形品１０の外周部を構成しているが、フランジ１４のプレス成形品１０における位置や形状は任意に設定することができる。すなわち、フランジ１４が伸びフランジ成形されるフランジであれば、フランジ１４のプレス成形品１０における位置や形状を任意に設定できる。例えば、図１１に示されるように、天板１２の所定の部位において、フランジ１４を天板１２から下側へ延出された略有底円筒状に形成してもよい。この場合には、略円形状を成す凹状縁部１２Ｂが天板１２に形成されて、略円筒状を成す縦フランジ１６が天板１２の凹状縁部１２Ｂの部位において下側へ屈曲される。また、先端フランジ１８が、縦フランジ１６の先端部（下端部）において屈曲され且つ縦フランジ１６の板厚方向における天板１２とは反対側（すなわち、円筒状を成す縦フランジ１６の径方向内側）へ延出されて、略円環板状に形成される。

１０ プレス成形品
１２ 天板
１２Ａ 凹状外周部（凹状縁部）
１２Ｂ 凹状縁部
１４ フランジ
１６ 縦フランジ
１８ 先端フランジ
２０ 中間成形品
２２ 中間天板
２６ 中間縦フランジ
２８Ａ 中間先端フランジ
２８Ｂ 中間先端フランジ
３０ プレス装置
３２ 第１プレス型
３４ 第２プレス型
４０ 第１ダイ
４２Ａ 第１トリム刃（トリム刃）
５０ 第１パンチ
５２Ｂ 第２トリム刃（トリム刃）
６０ 第２ダイ
７０ 第２パンチ
８４Ａ 第２トリム刃（トリム刃）
１３０ プレス装置
１３２ プレス型
１４０ ダイ
１４０Ａ 天板成形面
１４０Ｂ 縦フランジ成形面
１４０Ｃ 先端フランジ成形面（板押さえ面）
１４１ パッド
１４２Ａ 第１トリム刃
１５０ パンチ
１５０Ａ 天板成形面（頂面）
１５０Ｂ 縦フランジ成形面
１５０Ｃ 先端フランジ成形面
１５２Ｂ 第２トリム刃
２００９ 特開
α ダイのダイ肩に対するプレス方向の離間距離
β ダイのダイ穴の深さ
γ パンチの頂面の縁の凹状縁部に対するプレス方向の離間距離
Ｐ 素材金属板

Claims (14)

1. 板厚方向視の形状が内側へ凸となる凹状に形成された凹状縁部を有する天板と、該凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲されたフランジと、を有するプレス成形品の製造方法であって、
   前記フランジは、前記凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲された縦フランジと、該縦フランジの先端部において該縦フランジの板厚方向の前記天板とは反対側へ屈曲された先端フランジと、によって構成され、又は、前記凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲された縦フランジによって構成されており、
   素材金属板に曲げ加工又は絞り加工を施すことで、前記天板に対応する中間天板と、前記フランジの基端部となる中間縦フランジと、前記中間縦フランジの先端部において前記中間縦フランジの板厚方向の前記中間天板とは反対側へ屈曲された中間先端フランジと、を有する中間成形品を形成するトリム前成形工程と、
   前記中間先端フランジの一部を除去して前記中間先端フランジの面積を小さくするトリム工程と、
   前記中間縦フランジと前記トリム工程で面積が小さくなった前記中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして前記プレス成形品を形成するトリム後成形工程と、
   を備えたプレス成形品の製造方法。
2. 前記トリム前成形工程及び前記トリム後成形工程は、第１プレス型を用いる第１工程と第２プレス型を用いる第２工程との２工程に分けて行われ、
   前記トリム工程は、前記第１工程の開始後で前記第２工程の開始前に行われる
   請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
3. 前記トリム工程では、前記中間先端フランジの縁部を、前記第１プレス型に設けられたトリム刃によってせん断する請求項２に記載のプレス成形品の製造方法。
4. 前記トリム前成形工程、前記トリム工程及び前記トリム後成形工程は、同一のプレス型を用いて行われる
   請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
5. 前記トリム工程が、前記第１工程内において行われる請求項２又は請求項３に記載のプレス成形品の製造方法。
6. 前記トリム工程が、前記第１工程の終期において行われる請求項２、請求項３又は請求項５に記載のプレス成形品の製造方法。
7. 板厚方向視の形状が内側へ凸となる凹状に形成された凹状縁部を有する天板と、該凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲されたフランジと、を有するプレス成形品を製造するプレス装置であって、
   前記天板に対応する中間天板と、前記フランジの基端部となる中間縦フランジと、前記中間縦フランジの先端部において前記中間縦フランジの板厚方向の前記中間天板とは反対側へ屈曲された中間先端フランジと、を有する中間成形品を形成する第１プレス型と、
   前記中間縦フランジと前記中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして前記プレス成形品を形成する第２プレス型と、
   を備え、
   前記第１プレス型は、
   第１ダイと、
   前記第１ダイに対向して配置された第１パンチと、
   前記第１ダイに設けられた第１トリム刃と、
   前記第１パンチに設けられ、前記第１トリム刃と協働して成形中の前記中間先端フランジを切断する第２トリム刃と、
   を含んで構成されているプレス装置。
8. 板厚方向視の形状が内側へ凸となる凹状に形成された凹状縁部を有する天板と、該凹状縁部の部位において前記天板の板厚方向一方側へ屈曲されたフランジと、を有するプレス成形品を製造するプレス装置であって、
   前記天板に対応する中間天板と、前記フランジの基端部となる中間縦フランジと、前記中間縦フランジの先端部において前記中間縦フランジの板厚方向の前記中間天板とは反対側へ屈曲された中間先端フランジと、を有する中間成形品を形成する第１プレス型と、
   前記中間縦フランジと前記中間先端フランジとの間の屈曲部を曲げ伸ばして前記プレス成形品を形成する第２プレス型と、
   を備え、
   前記第１プレス型は、
   第１ダイと、
   前記第１ダイと対向して配置された第１パンチ及び第１ブランクホルダと、
   前記第１ダイに設けられた第１トリム刃と、
   前記第１ダイと対向して配置され、前記第１トリム刃と協働して成形中の前記中間先端フランジを切断する第２トリム刃と、を含んで構成されているプレス装置。
9. ダイと、
   前記ダイとプレス方向に対向して配置され、頂面の縁に前記頂面の内側へ凸となる凹状の凹状縁部を備えたパンチと、
   前記凹状縁部の延在方向に対して垂直な断面内で、前記パンチの端部に設けられた第２トリム刃と、
   前記断面内で前記第２トリム刃とすれ違う位置に配置され、前記ダイのダイ肩に対するプレス方向の離間距離が前記ダイのダイ穴の深さより小さい第１トリム刃と、
   を備えるプレス装置。
10. 前記ダイの板押さえ面に形成された穴に収納されるパッド
    をさらに備える請求項９に記載のプレス装置。
11. 前記第１トリム刃とプレス方向に対向して配置されるブランクホルダ
    をさらに備える請求項９又は請求項１０に記載のプレス装置。
12. ダイと、
    前記ダイとプレス方向に対向して配置され、頂面の縁に前記頂面の内側へ凸となる凹状の凹状縁部を備えたパンチと、
    前記凹状縁部の延在方向に対して垂直な断面内で、前記ダイのダイ肩と反対側のダイの端部の肩部に設けられた第１トリム刃と、
    前記断面内で前記第１トリム刃とすれ違う位置に配置され、前記凹状縁部に対するプレス方向の離間距離が前記ダイのダイ穴の深さより小さい第２トリム刃と、
    を備えるプレス装置。
13. 前記ダイ穴と反対側に前記第１トリム刃に隣接して配置され、かつ前記第２トリム刃とプレス方向に対向して配置されるパッド
    をさらに備える請求項１２に記載のプレス装置。
14. 前記断面内で、前記ダイの板押さえ面とプレス方向に対向し、かつ前記第２トリム刃と前記パンチの間に配置されるブランクホルダ
    をさらに備える請求項１２又は請求項１３に記載のプレス装置。

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