JP2001323318A

JP2001323318A - 板部材の成形方法

Info

Publication number: JP2001323318A
Application number: JP2000141305A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Misaka; 佳孝三阪; Yutaka Kiyozawa; 裕清澤; Kiyoshi Fukui; 清福井; Shinichiro Taniguchi; 真一郎谷口
Original assignee: Neturen Co Ltd; Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Neturen Co Ltd; Nippon Steel Corp
Priority date: 2000-05-15
Filing date: 2000-05-15
Publication date: 2001-11-22

Abstract

(57)【要約】【課題】冷間加工性の悪い薄板材に簡易に筒状突起を
成形する成形方法。【解決手段】板材Ｓに所定径の孔ｄ₁を穿孔し、該孔
ｄ₁の内周近辺を誘導加熱により焼なましした後、該孔
周辺の肉を孔拡げ成形して内径ｄ₂の筒状突起を形成さ
せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板材に筒状突起を
形成させたり、あるいは例えば自動車部品のキャリアー
などに使用される底無しキャップ形部材の製造などの冷
間成形方法に関するものであり、とくに成形性の小さい
薄板材料から孔拡げ成形する板部材の成形方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】通常、図１に示すような底無しキャップ
形部材を薄板材から製造する場合には、深絞り加工して
上底を打ち抜くか、あるいは刊行物（プレス成形難易ハ
ンドブック、日刊工業新聞社刊１９９７年４２３頁）の
孔拡げ成形に記載されるように、板材に穿孔した後、成
形加工される。とりわけ、加工工程の短い後者の加工方
法が一般に多く用いられている（前掲４２３頁）。この
孔拡げ特性を高めるためには伸びの大きな鋼板が適して
いる。

【０００３】一方、孔拡げ加工の上、熱処理を施して壁
部に高い強度を付与するような部材では、炭素量が高い
鋼板（高炭素鋼板）の適用が避けられない。しかし、こ
のような引張強度の高い鋼板では、穿孔部の加工硬化が
顕著になり、この部位の延性が大きく減少する。そのた
め、孔拡げ加工の加工度の目安となる壁高さを小さく限
定せざるを得なかった。

【０００４】そこで従来は、このような孔拡げ成形が困
難な高強度鋼板を用いて、例えば図１の形状の底無しキ
ャップ形部材を成形する場合には、図３の（ａ）〜
（ｃ）に示すように薄板円板の材料を複数の段階の工程
で順次キャップ形に深絞りを行った後、図３の（ｄ）に
鎖線で示すキャップの頭部を切断し、（ｅ）の形状に成
形する方法がとられている。しかし、この方法では、プ
レス加工と切断加工の双方が必要であり、加工工数が増
して工程が煩雑になる。

【０００５】また、この加工方法を用いても、引張強度
が高く加工性が低い鋼板で加工度の大きい部材を製造す
る場合には、加工部を軟化処理することが必要であっ
た。そこで、従来は、高炭素鋼のような成形性の低い薄
鋼板で孔拡げ加工度の大きい部材を製作する場合には、
被成形材全体を光輝焼なましをする場合が多かった。こ
のため、光輝焼なましや箱焼なましの設備などが必要で
あり、設備費が増し、コスト高になった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】一方、冷間加工の途中
段階で成形材を加熱して、回復または再結晶、さらには
炭化物の球状化組織の確保を図りながら加工することに
より、加工度の高い冷間加工を行う技術として、特開平
８−２５３８０９号などが開示されており、その加熱に
誘導加熱を採用することも記載されている。しかしなが
ら、特開平８−２５３８０９号記載の発明は、線材全体
を加熱するもので、本発明のように加工部の局部を加熱
することにより加工度の向上を目的とするものではな
い。また、特開平８−２５３８０９号記載の炭素量の高
い材料では、加熱後の冷却速度に制約を生じ、焼なまし
の処理時間が長いという工程上の欠点があった。また、
局部を軟化する技術は特開平９−１４３５５４号に開示
されているが、この発明は軟質の低炭素鋼板を前提とし
ており、高強度鋼板、高炭素鋼板に適合する条件を開示
した発明にはなっていない。

【０００７】これに対し本発明は、高強度薄鋼板などに
より、前記した底無しキャップ形の部材などを加工する
成形方法に関するものである。ここで本発明の成形方法
は、効率的な孔拡げ成形を前提とし、工程が煩雑で経済
性の低い光輝焼なましや、箱焼なましなどにより部材全
体に中間焼なましを施すことなく成形度の大きな（孔拡
げ成形における壁高さの大きな）部材の成形を可能とす
るものである。

【０００８】すなわち本発明は、高強度の鋼板により前
記の部材を孔拡げ成形する場合においても、孔周辺を誘
導加熱することにより、部材全体を焼なましする光輝焼
なましや箱焼なましの設備など要せずに、孔拡げ突起部
の成形度の大きい（孔拡げ成形における壁高さの大き
い）部材の成形を可能とするものである。これにより、
例えば板材に筒状突起を成形したり、底無しキャップ形
部材の成形加工が容易になり、コストが低減できる加工
方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の板部材の成形方法は、板材に所定径の孔を
穿孔し、該孔の内周近辺を誘導加熱により焼なましした
後、該孔周辺の肉を孔拡げ成形して板材に筒状突起を形
成させ、あるいは該孔周辺の肉を孔拡げ成形してキャッ
プ胴部を形成させて底無しキャップ形部材を成形するこ
とを特徴とするものである。

【００１０】すなわち本発明は、加工途中に孔の内周近
辺のみを誘導加熱して軟化させることにより、光輝焼な
ましや箱焼なましの設備など要せずに、従来困難とされ
ていた高強度鋼板から、底無しの筒状またはキャップ状
の成形部を有する部材を効率的に加工する方法を見出だ
したものである。

【００１１】このような誘導加熱による焼なましは、加
工硬化した孔周辺のみを容易に局部加熱できるので、雰
囲気炉による全体の焼なましよりもエネルギが少なくて
すむ。また、このように孔拡げ加工により筒状突起を一
体成形すれば、板部材に筒状突起あるいは底無しキャッ
プ形部材を溶接して成形する工法に比して、上記部材が
効率的に加工できる。

【００１２】前記板材は質量％でＣ：０．１０〜１．０
０、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ：０．４０〜２．０及びＢ：０．
０００１〜０．００５０を含み、残部がＦｅ及び不可避
的合金元素からなり、フェライトと平均粒径が０．３μ
ｍ以上の球状化した炭化物（セメンタイト）を有する金
属組織からなる薄鋼板であることが望ましい。

【００１３】または、前記板材は質量％でＣ：０．０１
〜０．３０、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ：０．４０〜２．０及び
Ｂ：０．０００１〜０．００５０を含み、残部がＦｅ及
び不可避的合金元素からなり、フェライトとベイナイト
あるいはパーライトを有する金属組織からなる薄鋼板で
あることが望ましい。

【００１４】上記板材の成分及び金属組織を限定した理
由について以下に述べる。（成分の条件）（ａ）Ｃ：Ｃ量は熱処理後の鋼製品に対する耐摩耗性、
疲労強度の向上を目的として、特定量含有する必要があ
る。本発明においては、冷間成形後、あるいは焼入れ、
焼戻しなどの熱処理により、孔拡げなどで成形した部材
の壁部に４００ＭＰａ以上の引張強度が必要となる。こ
のためＣ量は０．０１％が必要になる。一方、過度のＣ
量の増加は強度を上昇するが加工性を低下する。そこ
で、鋼板に焼なましを施さない場合の素材のＣ量の下限
は０．０１％とした。また、Ｃ量が０．１０％を超える
と加工性が低下するために、予めセメンタイトを球状化
する球状化焼なましを施すことが望ましい。さらにＣ量
が１．００％を超えると、焼なましを施してセメンタイ
トを球状化しても十分な加工性が確保できないので、Ｃ
量の上限を１．００％とした。

【００１５】（ｂ）Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ：Ｍｎ，Ｃｒ，
Ｍｏは、素材強度の向上、あるいは熱処理時の焼入性の
確保、靭性向上のために適量添加することが有効であ
る。この有効性を確保するためには、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ
を０．４０％以上添加することが必要である。しかし、
２．０％を超える添加は素材を過度に硬化し、本発明の
中間焼なましを施しても冷間成形が困難になる。このた
め、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏの添加量の範囲を０．４０〜２．
０％とした。

【００１６】（ｃ）Ｂ：Ｂは、素材強度の上昇、あるい
は熱処理時の焼入性の確保、靭性向上のために適量添加
することが有効である。この有効性を確保するために
は、Ｂは０．０００１％以上の添加が必要である。しか
し、０．００５０％以上添加すると、かえって焼入性の
低下が生ずる。このため、Ｂの添加量の範囲を０．００
０１〜０．００５０％とした。

【００１７】（金属組織条件）Ｃ量が０．１０〜１．０
０％の場合、フェライト中にベイナイトまたはパーライ
トが析出すると引張強度が過度に上昇し、加工性が劣化
する。このために、金属組織において、フェライト中に
球状化したセメンタイトが分散することを前提とし、軟
質化を目的として焼なましを施す。この際、良好な加工
性を確保するためにセメンタイトの平均粒径を０．３μ
ｍ以上と規定する。一方、Ｃ量が０．０１〜０．１０％
の場合には、フェライト中にベイナイトまたはパーライ
トが析出しても過度に引張強度が上昇することはない。
このことから、Ｃ量が０．０１〜０．１０％の場合に
は、フェライト中にベイナイトまたはパーライトを有す
る組織でも良いこととした。

【００１８】（誘導加熱条件）前記誘導加熱による焼な
ましは、最高温度がＡｃ₁−２００℃〜Ａｃ₁＋５０℃
になるように加熱した後、５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度
で放冷して行うことが望ましい。

【００１９】本発明は、孔拡げ加工に関するものであ
り、成形部材にまず穿孔が施されるが、穿孔された孔の
内周部は加工硬化しており、この状態で孔拡げ加工する
と、小さい加工度で割れが生ずる。

【００２０】そこで孔の内周周辺を上記条件で焼なまし
して軟化させた後孔拡げ加工する。ここで、最高温度を
規定した理由は、誘導加熱であるために温度測定が光学
的に行われること、および加工部の端面近傍が最高温度
になる温度勾配を有することから、機械的性質を支配す
る最高点の温度を規定したものである。

【００２１】最高温度がＡｃ₁−２００℃以下である
と、加工されたフェライトと炭化物を中心とした金属組
織が十分回復しないために、伸びが不足して加工時に割
れが生じ易くなる。一方、Ａｃ₁＋５０℃を超えると、
とくにＣ量が０．１％以上でセメンタイトを予め球状化
した場合には、セメンタイトがパーライトに変化し、伸
びが低下して加工性が劣化する。また、Ｃ量が０．１％
を下回った場合でも伸びが低下して加工性が劣化するこ
とから加熱温度の上限をＡｃ₁＋５０℃とする。通常、
この場合の箱焼なましなどの焼なまし温度は、７１０℃
程度が適用されている。しかし、誘導加熱においては加
熱時間が短いため、Ａｃ₁以上の温度に加熱しても炭化
物が分解固溶せず、パーライトへの変化が抑制される。
このＡｃ₁以上の加熱温度の適用は、短時間の軟質化に
極めて有効であり、本発明の大きな特徴である。

【００２２】誘導加熱後の冷却については、前述の特開
平８−２５３８０９号にに示されるように、従来技術で
は冷却速度を小さくして徐冷する必要があった。しか
し、本発明の孔拡げ加工では、穿孔による塑性加工を受
ける領域が孔内周端面に限定されるために、大気中の放
冷程度の５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度が許容される。し
かし、水冷などの過度の急冷は加熱部を硬化するので適
切でない。

【００２３】（加工条件）孔拡げ成形には、一般に円筒
形パンチと円錐型パンチの２種のパンチが用いられる。
円筒形パンチはフランジのような形状の加工には適当で
あるが、大きな孔拡げ率が得られ難い。一方、円錐型パ
ンチは、円筒型孔拡げ加工に形状が限定されるが大きな
孔拡げ率が得られ易い。そこで、本発明の成型加工には
円錐形パンチを使用することが望ましい。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の板材に筒状突起を
成形する方法について図示の一実施形態について具体的
に説明する。図１は本発明実施形態の筒状突起の形状を
示す断面図、図２は本発明実施形態の筒状突起の成形工
程を示す図である。

【００２５】本発明の成形工程は、図２において、まず
（ａ）の板材Ｓに（ｂ）の工程で孔径ｄ₁の孔を穿孔す
る。次に（ｃ）の工程で、孔内周近辺を誘導加熱コイル
１を用いて所定温度に加熱、冷却して焼なましする。そ
の後、（ｄ）の工程で所定のパンチとダイスを用いて孔
径ｄ₂に孔拡げ加工を行い、高さＴの筒状突起を成形す
る。これによって、板材に筒状突起を成形した部材や、
あるいは図１に示すような底無しキャップ形部材を成形
する。

【００２６】［実施例１］まず、請求項３に記載する
Ｃ：０．１０〜１．００質量％の鋼板の成分と組織の影
響を調査するために、表１に示す試料を実験室的に溶解
し、板厚０．５ｍｍの板材を作成し以下の試験を行っ
た。表１の試料Ｎｏ．１〜１０は本発明の材料、Ｎｏ．
１１〜１７は比較材である。金属組織をフェライト＋球
状セメンタイト組織にし、機械的性質を表１の数値に設
定した。

【００２７】

【表１】

【００２８】この試料鋼板にｄ₁＝１２ｍｍφのポンチ
孔をクリアランス２０％で穿孔した後、誘導加熱コイル
１を用いて孔周辺を下記の条件により加熱、冷却した。周波数：１０ｋＨｚ最高到達温度×保持時間：７５０℃×２０ｓｅｃ．冷却条件：室温放冷（１０℃／ｓｅｃ）

【００２９】この鋼板に円錐パンチを用いて、ダイス径
２４〜５０ｍｍで破断面側を外にして孔拡げ加工し、割
れが発生する限界孔拡げ高さを比較した。さらにその
後、８００℃×２０ｍｉｎ均熱し、６０℃の油中焼入れ
した。そして表面硬さをビッカーススケールで測定し
た。

【００３０】試験結果は表１に示すように、比較材Ｎ
ｏ．１１，１４はＣ量が低く、孔拡げ高さは大きいが焼
入硬さが低い。また、Ｎｏ．１２はＣ量が高く、Ｎｏ．
１３はＭｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ量が高いため孔拡げ高さが低
い。Ｎｏ．１５はＢ量が本発明範囲外で焼入硬さが低
い。Ｎｏ．１６はセメンタイトの平均粒径が０．１μｍ
と本発明外に小さく孔拡げ高さが低い。また、Ｎｏ．１
７は組織がパーライトであり、孔拡げ高さが低い。この
ように比較材はいずれも、孔拡げ加工性が低いことが判
った。

【００３１】これに対し、本発明範囲のＮｏ．１〜１０
の試料は、焼入硬さの高いＮｏ．５の孔拡げ高さがやや
低いものの、いずれも十分な焼入硬さと孔拡げ高さを示
し、本発明の成分範囲と組織の有効性が示された。

【００３２】［実施例２］次に、請求項４に記載する
Ｃ：０．０１〜０．３０質量％の鋼板の成分と金属組織
の影響を調査するために、表２に示す試料を前記実施例
１と同様に実験室的に溶解し、板厚０．５ｍｍの板材を
作成し以下の試験を行った。表２の試料Ｎｏ．１８〜２
２は本発明の材料、Ｎｏ．２３〜２７は比較材である。
金属組織をフェライト＋パーライト組織にし、機械的性
質を表２の数値に設定した。

【００３３】

【表２】

【００３４】この試料鋼板に、実施例１と同様の条件
で、穿孔、高周波誘導加熱、冷却、孔拡げ加工した。

【００３５】試験結果は表２に示すように、比較材Ｎ
ｏ．２３は孔拡げ高さは大きいが、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ量
が低く、十分な引張強度が得られず部材としての強度が
不足した。Ｎｏ．２４、２６はＭｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ量が、
Ｎｏ．２３はＣ量が本発明の範囲を超え、いずれも孔拡
げ高さが低い。Ｎｏ．２７はＢ量が本発明の範囲を超え
るために孔拡げ高さが低い。このように比較材はいずれ
も、孔拡げ加工性が低いことが判った。

【００３６】これに対し、本発明範囲のＮｏ．１８〜２
２の試料は、いずれも良好な孔拡げ高さを示し、本発明
の成分範囲と組織の有効性が示された。

【００３７】［実施例３］次に、前記実施例１及び２に
示した試料Ｎｏ．２及びＮｏ．１９を用いて、請求項５
に記載する誘導加熱による焼なましの条件について試験
した。その条件と孔拡げ試験の結果を表３に示す。孔拡
げの条件は実施例１と同様である。

【００３８】

【表３】

【００３９】表３の条件Ａ，Ｂ，Ｃは表１の試料Ｎｏ．
２について、Ｄ，Ｅは表２の試料Ｎｏ．１９についての
本発明範囲の加熱条件の場合を示す。また、条件Ｆ，
Ｇ，Ｈは前記Ａ，Ｂ，Ｃに対応する試料Ｎｏ．２につい
ての本発明範囲外の比較条件、Ｉ，Ｊは、前記Ｄ，Ｅに
対応する試料Ｎｏ．１９についての本発明範囲外の比較
条件の場合である。

【００４０】表３の試料Ｎｏ．２の比較条件Ｆ，Ｇ，Ｈ
について見ると、Ｆは加熱温度が本発明範囲外に低くす
ぎ、Ｈは加熱温度が高すぎ、Ｇは冷却速度が極端に大き
く急冷されたために、いずれも孔拡げ高さが低い。これ
に対し、本発明条件範囲の条件Ａ，Ｂ，Ｃは、いずれも
良好な孔拡げ高さを示す。

【００４１】また、表３の試料Ｎｏ．１９についても同
様に、比較条件Ｉ，Ｊについて、Ｉは加熱温度が低くす
ぎ、Ｊは加熱温度が高すぎて孔拡げ高さが低く、いずれ
も孔拡げ加工性が悪い。これに対し、本発明条件範囲の
条件Ｄ，Ｅは、いずれも良好な孔拡げ高さを示す。上記
結果から本発明の焼なまし条件が適正であることが判っ
た。

【００４２】［実施例４］本実施例４では、加工中の焼
なましの効果とパンチ形状の効果の確認の試験をした。

【００４３】試験には、下記仕様の薄板を用いて評価に
供した。薄板材質：Ｓ３５Ｃ材（質量％で０．３５Ｃ−０．２Ｓ
ｉ−０．８Ｍｎ−０．０５Ｃｒ）薄板板厚：０．５ｍｍ製造履歴：冷間圧延−球状化焼なまし材金属組織：フェライト＋球状化セメンタイト（平均粒径
０．５μｍ）機械的性質：降伏強さ＝３２０ＭＰａ，引張強度＝４２
０ＭＰａ，伸び＝３２％

【００４４】上記の薄板に、ｄ₁＝１２ｍｍφのポンチ
孔をクリアランス２０％で穿孔した後、誘導加熱コイル
１を用いて孔周辺を下記の条件により加熱した。周波数：１０ｋＨｚ最高到達温度×保持時間：７６０℃×２０ｓｅｃ．冷却条件：室温放冷（８℃／ｓｅｃ）

【００４５】その後、孔拡げ加工を行った。孔拡げ加工
は１６〜３０ｍｍφの円錐パンチと孔径２４〜３８ｍｍ
φのダイスを用いて、パンチ径とダイス孔径を適宜調整
して行った。このときダイスと被加工材とのクリアラン
スは０．４ｍｍにした。

【００４６】本発明の効果を確認するために、パンチ穿
孔した下記３条件の部材について、円筒形パンチを用い
た場合と円錐形パンチを用いた場合について、孔拡げ加
工条件を変えて加工性を比較した。その結果を表４に示
す。上記条件で誘導加熱により焼なましした部材従来用いられる非酸化性雰囲気（窒素）中で７１０℃
×４ｈｒ箱焼なましした部材パンチ穿孔のままの部材

【００４７】

【表４】

【００４８】表４の円錐形パンチを用いた試験結果につ
いてみると、パンチ穿孔ままの場合には、孔拡げの孔径
２０ｍｍφ、突起部の高さ４．０ｍｍまでの孔拡げ成形
が可能であり、従来方法の箱焼なましを行った場合は、
孔径２４ｍｍφ、突起部の高さ６．０ｍｍまでの孔拡げ
成形は可能であったが、孔径をそれ以上にすると突起部
に割れなどの欠陥が生じた。これに対し、本発明方法の
誘導加熱焼なましを行った場合には、孔径３０ｍｍφ、
突起部の高さ９．０ｍｍにすると欠陥が生じたが、孔径
２８ｍｍφ、突起部の高さ７．０ｍｍまでは欠陥がなく
孔拡げ加工ができた。

【００４９】また、表４の円筒形パンチを用いた試験結
果についてみると、パンチ穿孔のままでは円錐形パンチ
と同様に孔径２０ｍｍφ、突起部の高さ４．０ｍｍまで
の孔拡げ成形が可能であるが、箱焼なましを行った場合
は孔径２０ｍｍφ、突起部の高さ４．０ｍｍまで、本発
明の方法でも、孔径２４ｍｍφ、突起部の高さ６．０ｍ
ｍまでと前記円錐形パンチの場合に比して１ランク下の
孔拡げ加工で欠陥が発生した。

【００５０】上記の結果から、本発明の誘導加熱による
焼なましの有効性と円錐型パンチの効果が認められた。

【００５１】［実施例５］実施例５は底無しキャップの
成形について試験した。実施例５は実施例１と同一仕様
の薄板を使用し、下記寸法の底無しキャップ形部材を成
形した。円板外径：Ｄ＝５０ｍｍφ キャップ胴部内径：ｄ₂＝２５ｍｍφ 板厚：ｔ＝０．５ｍｍ

【００５２】製造条件は実施例１と同様である。この試
験結果、本発明の方法ではすべて欠陥の無い底無しキャ
ップ部材を得ることができた。なお、比較のために同工
程で焼なましを行わなかった試料は、すべて突起部先端
に割れが生じて正常な加工ができなかった。

【００５３】これにより、底無しキャップ部材の製造に
おいて図３に示す従来工程のような複数回の絞り加工や
切断加工などが不要になりコストを低減できることが判
った。この焼なましも前述のように通常の光輝焼なまし
炉によることも可能であるが、誘導加熱による短時間加
熱焼なましによれば、通常炉による焼なましより材料の
延性が高くなり、孔拡げ成形の孔拡げ率を大きくでき、
これが本発明の特徴である。

【００５４】以上述べたように、本発明の板材の加工方
法によれば、加工性が悪く冷間加工で割れが生じやすい
材料でも、穿孔後の冷間孔拡げ成形が容易になり、従来
方法に比し加工工数を減しコストを低減することができ
る。

【００５５】なお、前記の焼なまし工程は通常の炉加熱
によっても可能であるが、本発明の誘導加熱による部分
加熱によれば、部材全体を加熱する従来方法に比して短
時間で処理することができ、省エネルギが可能になると
ともに、高周波加熱による短時間加熱の特性として通常
炉加熱よりも焼なまし部の延性が向上するので、孔拡げ
成形の際の孔拡げ率を大きくとることができる。

【００５６】以上、本発明で見出だした知見は、１個の
穿孔部を有する薄鋼板部品のみならず、複数の穿孔部を
有する比較的厚肉の大型部材においても、加工の効率化
を図ることができる。例えば、ボイラの鏡板など複数の
円筒状突起を有する部材の成形にも利用できる。また、
筒状突起あるいはキャップの形状も丸形のみでなく角形
など種々の異形部材の孔拡げ成形にも有効性が発揮され
る。

【００５７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の加工方法
によれば、板材に筒状突起を設けた部材や、底無しキャ
ップ形部材などが安価に製造できる。対象となる部材
は、１個の突起部を有する部材から、複数の突起部を有
する部材まで、適用が可能で、自動車部品などの複雑な
形状部材の加工における経済性を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施例の筒状突起と底無しキャップ形部
材の形状を示す図である。

【図２】本発明実施例における筒状突起の成形方法の工
程を説明する図である。

【図３】従来の底無しキャップ形部材の成形方法の工程
を説明する図である。

【符号の説明】

Ｓ薄板材、１誘導加熱コイル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者清澤裕神奈川県平塚市田村5893高周波熱錬株式会社内 (72)発明者福井清和歌山県和歌山市湊1850番地住友金属工業株式会社和歌山製鉄所内 (72)発明者谷口真一郎和歌山県和歌山市湊1850番地住友金属工業株式会社和歌山製鉄所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板材に所定径の孔を穿孔し、該孔の内周
近辺を誘導加熱により焼なましした後、該孔周辺の肉を
孔拡げ成形して板材に筒状突起を形成させることを特徴
とする板部材の成形方法。
【請求項２】板材に所定径の孔を穿孔し、該孔の内周
近辺を誘導加熱により焼なましした後、該孔周辺の肉を
孔拡げ成形してキャップ胴部を形成させることを特徴と
する底無しキャップ形部材の成形方法。
【請求項３】前記板材は質量％でＣ：０．１０〜１．
００、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ：０．４０〜２．０及びＢ：
０．０００１〜０．００５０を含み、フェライトと平均
粒径が０．３μｍ以上の球状化した炭化物を有する金属
組織からなる薄鋼板であることを特徴とする請求項１ま
たは２に記載の板部材の成形方法。
【請求項４】前記板材は質量％でＣ：０．０１〜０．
３０、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ：０．４０〜２．０及びＢ：
０．０００１〜０．００５０を含み、フェライトとベイ
ナイトあるいはパーライトを有する金属組織からなる薄
鋼板であることを特徴とする請求項１または２に記載の
板部材の成形方法。
【請求項５】前記の誘導加熱による焼なましは、最高
温度がＡｃ₁−２００℃〜Ａｃ₁＋５０℃になるように
加熱した後、５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で放冷して行
うことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の
板部材の成形方法。
【請求項６】前記孔拡げ成形は円錐型パンチで行うこ
とを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の板部
材の成形方法。