CN108439781A - 划线装置用输送带及具备其的划线装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种划线装置用输送带，其包括：输送基板的输送带本体；及形成于上述输送带本体，且收容夹住上述基板并进行输送的输送部，从而将上述基板的整个下面安置于上述输送带本体的反复收容部。并且，本发明还提供具有上述输送带的划线装置。

Description

划线装置用输送带及具备其的划线装置

本申请是于2014年11月27日向中华人民共和国国家知识产权局提交的申请号为201410705620.5、发明名称为“划线装置用输送带及具备其的划线装置”的中国发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种划线装置，更具体地，提供能够减少夹紧基板且进行输送的卡盘与输送带之间的干扰的划线装置用输送带及具备其的划线装置。

背景技术

通常，作为平板显示器使用的液晶显示器(LCD)或者有机El(电致发光)面板、无机EL面板、透射式投影仪基板、反射投影仪基板等采用从易碎母玻璃面板(MOTHER GLASSPANEL)以预定尺寸切断而成的单元玻璃面板。

上述单元玻璃面板的切断，通过在板表面沿切断预定线加压移动如同金刚石材质的划线轮形成划痕的划线工序与，由划痕分离上述单元玻璃面板的切割工序执行。

据此，作为单元玻璃面板的基板通过切割工序，分段成各个单位，作为围绕单位的区域的堆物在提取单位后排出至外部。

如此地，为玻璃面板(以下称为基板)划线的装置多用带式的划线装置。

以往的带式划线装置，对于划线的基板进行各种后续工序时，各后续工序分别输送基板且具备有进行该工序的输送带。

例如，通过某个输送带输送划线的基板，且对其执行切割工序，而另一个输送带接收其执行提取工序时，各输送带之间形成有间隔空间。

在上述间隔空间，切割的基板进行移动时有围绕单位的堆物通过输送带之间的间隔空间向下方掉落的问题。

即，以往进行各后续工序时，因使用独立地进行运用的输送带，各个工序分别在输送基板时很难维持平坦，在输送带之间进行移动时有很难维持玻璃的整齐排列的问题。

且，还有基板在带之间进行移动时，发生冲击而使基板本身出现损伤的问题。

还有，使整个基板的底面依次稳定地安置于实现多个单位工序的带的上面是很重要的。

即，在带的前端由叉子而被夹紧并输送的基板，根据叉子的移动依次安置于带。但是，在放到带之前解除对被叉子夹住的基板的后端的夹紧。

因此，有在基板后端形成的堆物无法稳定地置于带的问题。

有关于本发明的现有文献有大韩民国公开专利第10-2009-0128081号(公开日：2009年12月15日)，上述现有文献中表明对于对某基板的上下面同时进行划线工序时，为了使划线器与某基板接触的触点的两侧形成水平状态而向某基板喷射空气的划线装置的技术。

发明内容

本发明的目的在于，提供能够减少夹紧并输送基板的卡盘与输送带之间的干扰的划线装置用输送带及具备其的划线装置。

本发明的另一个目的在于，基板的整个底面稳定地安置于依次实现包括划线工序的多个单位工序而输送基板的输送带之上，使得在基板后端形成的堆物也能够稳定地传递至输送带的划线装置用输送带及具备其的划线装置。

根据一种形态，本发明提供划线装置用输送带，其包括：输送带本体，其输送基板；及反复收容部，形成于上述输送带本体，且收容夹住上述基板并进行输送的输送部，从而将上述基板的整个下面安置于上述输送带本体。

优选地，上述反复收容部是，为了使上述输送部被收容，而在上述输送带本体间隔形成的接收槽。

优选地，上述输送部，具有夹住上述基板的端部的叉子。

优选地，上述收容槽，其收容上述叉子。

优选地，形成有上述收容槽的上述间隔，被设定为与输送上述基板的上述输送部的动作距离形成比例。

根据另一种形态，本发明提供划线装置，其包括：输送部，其具有夹住基板的叉子，沿着输送路径为输送上述基板而进行移动；及输送带，其配置于上述输送路径，且反复收容上述叉子，从而安置被输送的上述基板的整个下面而进行输送的划线装置。

优选地，上述输送带，具有输送带本体，其安置上述基板而进行输送；及反复收容部，形成于上述输送带本体，反复地收容上述叉子致使上述基板的整个下面安置于上述输送带本体。

优选地，上述反复收容部是，致使上述叉子被收容，在上述输送带本体间隔形成的接收槽。

优选地，形成有上述收容槽的上述间隔，被设定为与输送上述基板的上述输送部的动作距离形成比例。

优选地，上述划线装置包括：工序控制单元，其在上述输送带的至少一个以上的位置上对上述输送带加压或者解除压力，从而控制上述输送带的移动，致使对上述基板连续进行划线工序及后续工序。

优选地，上述后续工序是，切割上述基板的切割工序或者，提取上述基板的提取工序。

优选地，上述工序控制单元，具有：第一自重轧辊，其以上述输送带为基准向上述输送带施加第一压力；与第二自重轧辊，其以上述输送带为基准沿着垂直轴或者水平轴由外部强制驱动力而进行移动，使得以第二压力对上述输送带加压或者解除压力，从而控制上述输送带的移动方向；与驱动部，其驱动上述第一自重轧辊或者第二自重轧辊中的至少一个以上，从而使上述输送带进行移动；与夹紧带，夹紧上述输送带。

优选地，上述第一自重轧辊由外部强制驱动力而进行移动。

优选地，上述第一自重轧辊沿着垂直轴或者水平轴进行移动。

优选地，上述第二压力比第一压力大。

优选地，上述工序控制单元，具有使上述输送带进行强行移动的驱动轧辊。

优选地，上述外部强行驱动力是，直线驱动力或者弹性力中的至少一个。

优选地，上述第一自重轧辊与上述第二自重轧辊的移动路径根据沿着上述垂直轴或者上述水平轴的引导件而被引导。

本发明具有能够减少夹住基板且进行输送的卡盘与输送带之间的干扰的效果。

且，本发明具有能够使整个基板的底面稳定地安置于依次实现包括划线工序的多个单位工序而输送基板的输送带之上，使得在基板后端形成的堆物也能够稳定地传递至输送带的效果。

且，本发明使用一个输送带对基板连续执行划线工序与，如同切割或者提取的后续工序，使得具有能够维持工序间的平坦度的同时，增加生产单件产品间的间隔时间的效果。

另外，将在本发明中作为重块使用的第一、二自重轧辊中的任意一个沿着水平轴以强制的驱动力强行使其进行移动，使得具有能够缩小装置本体的大小的效果。

而且，将在本发明中作为重块使用的第一、二自重轧辊中的任意一个沿着水平轴以强制驱动力强行使其进行移动，使得具有能够控制输送带的移动方向，并且输送基板时，让输送带自身维持一定的张力，使得具有解决输送带被拉长等的装置问题的效果。

并且，本发明在第一、二自重轧辊沿着水平轴强行被驱动时，因能够联动第一、二夹紧带的运作，此时也具有能够维持输送带的一定的张力的效果。

还有，本发明使用另外的引导件引导自重轧辊的升降，且因使用齿条-齿轮传动装置的连接而引导升降，因此第一、二自重轧辊在进行升降时能够防止轴两端之间的错位，具有能够使得输送带安稳地下垂的效果。

另外，本发明通过外部驱动力，强行升降使输送带下垂的自重轧辊的升降的同时，准确地控制升降位置，使得具有能够有效地防止输送带在移动的途中出现滑动的效果。

附图说明

图1是表示本发明的划线装置的示意图。

图2是表示本发明的划线装置用的输送带的立体图。

图3是表示本发明的划线装置的一实施例的示意图。

图4是表示根据本发明的引导件的一个例的示意图。

图5是表示根据本发明的引导件的另一个例的示意图。

图6是表示对输送的基板开始进行切割工序与提取工序的过程的示意图。

图7是表示对输送的基板进行划线与提取工序的过程的示意图。

图8是表示排出堆物的工序的示意图。

图9是表示基板移送至提取工序区域的过程的示意图。

图10至图14是表示本发明的划线装置的另一个实施例的示意图。

图15是表示根据本发明的又另一个实施例对输送的基板开始进行切割工序与提取工序的过程的示意图。

图16是表示对输送的基板进行划线与提取工序的过程的示意图。

图17是表示排出堆物的工序的示意图。

图18是表示基板移送至提取工序区域的过程的示意图。

图19是表示根据本发明的第一、二自重轧辊由外部驱动力进行移动的例的示意图。

附图标记的说明

11:第一基板 12:第二基板

50:输送部 51:传送带

60:卡盘 61:叉子

20:前方侧输送带 100:本体

110:划线单元 120:切割单元

200:输送带 210:第一左侧引导轧辊

220:第二左侧引导轧辊 300:工序控制单元

310:第一自重轧辊 320:第二自重轧辊

330:驱动轧辊 340:夹紧带

341:第一夹紧带 342:第二夹紧带

400,400':引导件 500,600,700:气缸

具体实施方式

以下，将参照附图对划线装置的构成进行说明。

图1是表示本发明的划线装置的平面图，图2是表示本发明的划线装置用的输送带立体图，图3是表示本发明的划线装置的侧面图。

参照图1至图3，说明本发明的输送带及具有其的划线装置。

参照图1，本发明的划线装置大致由本体100与，输送部50与，输送带200与，工序控制单元300而构成。

本体100

上述输送部50与上述输送带200设置于本体100。

上述输送部50由传送带51与，卡盘60而构成。

上述传送带51由沿着基板10的输送方向形成有多个、且形成有具有相互均等的间隔的多个空间的带而形成。

上述卡盘60根据未图示的输送器沿着基板10的输送方向进行往返移动。

上述卡盘60具备基板10的端部，优选地具备将基板10的后端的多个部分进行夹紧或者解除夹紧的多个叉子61。

上述多个叉子61随着卡盘60的移动沿着传送带51之间的空间进行移动。

另外，根据本发明的输送带200随着基板10的输送方向，使其与输送部50并排配置于本体100。

根据本发明的本体100设置有一个输送带200。

上述输送带200设置于上述本体100，使其能够进行无限轨道旋转。

上述输送带200的两端分别由一对引导轧辊而旋转支撑。

上述一对引导轧辊，由左侧第一、二引导轧辊210与，右侧第一、二引导轧辊220而构成。

上述左侧第一、二引导轧辊210在输送带200的左侧端上下方向间隔配置，从而旋转支撑输送带200的左侧端。

上述右侧第一、二引导轧辊220在输送带200的右侧端上下方向间隔配置，从而旋转支撑输送带200的右侧端。

由此，在输送带200形成水平连接左侧端与右侧端的两个移动路径(①,②)。

上述两个移动路径(①,②)可以是从左侧端沿着右侧端的第一移动路径(①)与，从右侧端沿着左侧端的第二移动路径(②)。

实际上基板的移动路径是随着由移动的输送带200而形成的上述第一移动路径(①)而移动。

在此，上述输送带200的前方配置有前方侧输送带20。

上述前方侧输送带20也被设置成能够进行无限轨道旋转，从而连续输送基板。

而且，上述前方侧输送带20与上述输送带200为了能够水平方向移动基板而相互形成水平并排地进行配置。

另外，根据本发明的输送带200的前端设置有能够将由前方侧输送带20而进行输送的基板沿着XY方向进行划线的划线单元110。

虽未图示，上述划线单元110在基板设置有能够沿着XY方向进行划线的划线轮，且设置划线轮的头部能够沿着XY方向进行移动。

而且，在上述输送带200之上形成实现后续工序的区域

实现上述后续工序的区域设置有进行该工序的单元。

在本发明中，后续工序可以是将基板按各个单元进行切割的切割工序或者提取已切割的单元的提取工序。

另外，切割工序、提取工序可以依次实施。

即，在输送带200之上，划线单元110的后方配置有切割单元120，上述切割单元120的后方配置有提取单元130。

切割单元120具有切断在基板之上被划线的单元的作用。

上述提取单元130具有只提取被切割的单元，将且装载于卸载位置的作用。

然后，详细地说明上述的输送带的构成。

尤其，参照图1及图2，根据本发明的输送带200与上述传送带51并排配置，且形成一定距离。

在此，上述输送带200由平带构成。

上述输送带200是安置有由卡盘60的移动而进行移动的基板10，且为了能够依次进行预定工序而输送基板10的装置。

尤其，上述输送带200反复收容叉子61，从而安置被输送的上述基板10的整个下面且进行输送。

参照图2，根据本发明的输送带200由为了能够跟随基板的输送路径而与传送带51并排配置的输送带本体201与，收容上述的多个叉子61的反复收容部290而构成。

上述反复收容部290由在输送带本体201被打穿而成的多个收容槽291而形成。

反复收容部290沿着输送带本体201的长度方向可以在多个位置形成。

比如，形成反复收容部290的多个收容槽291在第一位置及第二位置沿着输送带本体201的宽度方向形成有相应于上述叉子61之间的间隔打穿而形成。

在此，上述第一位置与第二位置的间隔，可以根据上述卡盘60的往返输送速度而不同，或者改变输送带本体201的自身的旋转速度而进行控制。

而且，上述多个收容槽291以收容上述多个叉子61的大小形成，且设定的宽幅大于上述叉子61的宽幅为佳。

由此，若根据多个叉子61夹紧基板后端的卡盘60沿着传送带51的移动进行移动，基板10则可以依次安置于被输送的输送带本体201的上端。在此，输送带本体201也以设定的旋转速度进行无限旋转。

随之，沿着输送方向前进的多个叉子61向输送带本体201的前端进行移动，形成于输送带本体201的第一位置的多个收容槽291设置为能够根据输送带本体201的旋转而收容多个叉子61。

由此，多个叉子61以夹紧基板10的后端的状态收容于多个叉子61，同时解除对基板10的后端的夹紧。

此时，上述基板10的整个底面能够安置于输送带本体201的上端。

据此，本发明中，在形成于输送带本体201的多个收容槽290收容输送基板10的多个叉子61，从而能够避免多个叉子61与作为平带的输送带本体201之间的干扰。

工序控制单元300

参照图3，本发明的工序控制单元300在输送带200的至少一个以上的位置上对上述输送带200加压或者解除加压，从而控制上述输送带200的移动，对被输送的基板连续进行划线工序及如同切割工序或者提取工序的后续工序。

下面将详细说明其构成。

上述工序控制单元300，大致由第一自重轧辊310与，第二自重轧辊320与，驱动轧辊330与，夹紧带340而构成。

第一自重轧辊310配置于第一移动路径(①)之上，因自重向下方移动的同时以第一压力向输送带200加压及解除加压，从而控制输送带200的移动方向。

上述第一自重轧辊310配置于输送带200的前端与，形成后续工序的区域之间。

上述第一自重轧辊310在上述进行配置的区域内沿着与输送带200的第一移动路径(①)形成直交的垂直轴的方向可升降地进行配置。

上述垂直轴可以是与输送带200形成垂直的轴。

上述第一自重轧辊310能够由引导件400引导升降。在后文将对上述引导件400的构成进行叙述。

在此，上述输送带200的前端是划线区域，形成上述后续工序的区域是切割工序区域。

上述第二自重轧辊320配置于输送带200的前端与，形成后续工序的区域的后端之间，沿着与第二移动路径(②)形成水平的水平轴可移动地进行配置。

尤其，上述第二自重轧辊320配置于输送带200的内部，沿着水平轴可移动地进行配置。由此，缩小输送带200的上下方向的大小，使得能够减小整个装置的大小。

第二自重轧辊320配置于第二移动路径(②)之上，沿着水平轴移动的同时以第二压力加压于输送带200，从而控制输送带200的移动方向。

上述第二自重轧辊320由外部驱动力被强行移动为佳。

第二自重轧辊320以第二压力加压于输送带200，且上述第二压力比上述第一压力更大。

并且，使外部驱动力产生的装置能够使用具有沿着水平轴可伸缩的轴510的气缸500，或者弹性弹簧(未图示)，来产生直线驱动力或者弹性力。

因此，若使用气缸500时，第二自重轧辊320则可旋转地设置于轴510的端部。

上述驱动轧辊330配置于上述输送带200的前端与上述第二自重轧辊320之间，强行旋转或者驱动输送带200。

上述夹紧带340设置于第一自重轧辊310的两侧部，是为了在各夹紧位置阻止输送带200的移动而在该位置夹紧输送带200的装置。

上述夹紧带340由沿着第一移动路径(①)分别配置于第一自重轧辊310的前后的第一夹紧带341与，第二夹紧带342构成。

上述第一夹紧带341与，第二夹紧带342可升降地进行配置。

上述第一夹紧带341配置于作为划线区域与第一自重轧辊310之间的第一夹紧位置。

上述第二夹紧带342配置于作为第一自重轧辊310与提取区域之间的第二夹紧位置。

虽未图示，上述夹紧带340是根据升降装置在该夹紧位置对输送带200进行夹紧或者解除夹紧地进行升降，从而强行中止或者解除输送带200移动的装置。

而且，根据本发明的第一自重轧辊310能够由引导件400引导其进行上下直线移动。

图4是表示根据本发明的引导件的一个例的示意图。

参照图4，根据本发明的引导件400是沿着垂直轴引导第一、二自重轧辊310、320的升降的装置。

上述第一自重轧辊310具有中空形状的第一自重轧辊本体311与，在上述第一自重轧辊本体311的中空可旋转地插入设置，且两端向第一自重轧辊本体311的两端突出的第一旋转轴312。

上述引导件400具有位于上述第一自重轧辊本体311的两端侧的一对引导件本体410，上述一对引导件本体410设置于本体100。

上述一对引导件本体410形成有沿垂直方向并以夹于第一旋转轴312的两端的状态沿着垂直方向的轴引导升降的具有一定长度的引导孔420。

由此，本发明的第一自重轧辊310的升降根据引导件400进行引导。

而且，虽未图示，构成图2中图示的引导件，使其形成水平，使得若第二自重轧辊320沿着水平轴进行移动时，则也可对其进行引导。

此时，引导第二自重轧辊320的移动的引导件配置于输送带200的内部为佳。

此外，如图5所示，也可使用在第一旋转轴312的两端设置有一对小齿轮430的引导件400。

当然，虽未图示于附图，也可以水平构成上述引导件，从而能够引导第二自重轧辊320的移动。

上述一对引导件本体410设置有上述一对小齿轮430齿轮连接的一对齿条440。

因此，若使第一自重轧辊310进行升降，因小齿轮430与齿条440进行齿轮连接，所以能够解决进行升降时第一旋转轴312的两端错位等的问题。

并且，若使第二自重轧辊320沿着水平轴进行移动，因小齿轮430与齿条440进行齿轮连接，所以能够解决进行水平移动时第二自重轧辊320的第二旋转轴(未图示)的两端错位等问题。

然后，参照图6至图9，说明使用具有与上述相同构成的划线装置的划线方法。

图6是表示对输送的基板开始进行划线工序与作为后续工序的提取工序的过程的示意图。

参照图6，输送带200根据驱动轧辊330的驱动进行无限轨道旋转。

在此，在输送带200形成有第一移动路径(①)与第二移动路径(②)。

第一基板11在输送带200的前端由划线单元110(参照图1)进行划线，且沿着第一移动路径(①)进行移动。

此时，上述第一自重轧辊310对输送带200形成未加压的状态，第二夹紧带342在第二夹紧位置呈解除对输送带200的夹紧的状态，且第一自重轧辊310呈已上升的状态。

即，上述第一自重轧辊310呈未以第一压力加压于输送带200的状态。

与此同时，在第二移动路径(②)之上，第二自重轧辊320以可旋转地设置于轴510的端部的状态，由气缸500的轴510的插入，而沿着水平轴的方向进行直线移动。

在此，气缸500从控制器(未图示)接收控制信号，从而能够使轴510进行插入及突出。

因此，第二自重轧辊320进行移动的同时，呈以第二压力加压于输送带200的状态。

即，上述第二自重轧辊320在配置于输送带200的内部的状态下，以第二压力加压于输送带200，从而起到以一定长度进行拉拽作用。

在此，作为外部驱动力的第二压力比第一压力更为大地形成，若输送带200为了将基板11、12输送至各个工序区域而进行旋转时，则具有能够使输送带200的张力均匀的优点。

已经，进行划线的第一基板11被输送至形成后续工序区域的提取工序区域。

继而，第二夹紧带342在第二夹紧位置夹紧输送带200，采用提取单元120(参照图1)对被输送至提取工序区域的第一基板11进行提取。

另外，在未进行划线工序的第二基板12形成根据前方侧输送带20的驱动而移送至划线单元100侧的状态。

图7是表示对输送的基板进行划线与提取工序的过程的示意图

参照图7，提取工序开始后，输送带200连续进行旋转，且气缸500的轴510形成突出的同时，已下降的第二自重轧辊320沿着水平轴进行移动，从而能够回到原位。

与此同时，第一自重轧辊310形成下降，致使在该位置对输送带200以第一压力进行加压，而改变输送带200移动方向使其迂回。

在此，第一夹紧带341处于没有夹紧输送带200的状态。

此时，由前方侧输送带20输送的第二基板12在划线区域进行划线的同时沿输送带200随第一路径(①)连续进行移动。

还有，上述图7中的第一基板11在提取工序区域，各单位有可能被提取。

图8是表示排出堆物的工序的示意图。

参照图8，若沿第一移动路径(①)第二基板12进行划线且向第一自重轧辊310侧移动，第一夹紧带341则在第一夹紧位置夹紧输送带200。

而且，第二夹紧带342在第二夹紧位置解除对输送带200的夹紧。

与此同时，在第二移动路径(②)之上第二自重轧辊320因气缸500的轴510的插入，而沿着水平轴进行直线移动，由此在该位置上的输送带200接收由第二自重轧辊320提供的第二压力，从而改变移动方向使其迂回。

由此，进行单位的提取工序的第一基板11，根据输送带200的移动而移动，除了被提取的单位以外的堆物掉落于输送带200的后方而被清除。

图9是表示将基板输送至提取工序区域的过程的示意图。

参照图9，随之，在与图6相同的状态下第一夹紧带341在第一夹紧位置解除对输送带200的夹紧状态。

因此，第一、二夹紧带在该夹紧位置解除所有的对输送带的夹紧状态。

随之，驱动轧辊使输送带进行旋转。

由此，被划线的第二基板12连续移动至作为后续工序区域的切割区域或者提取区域，使得能够连续进行如同图4，图5及图6中图示的划线工序及后续工序。

另一方面，上述说明中将第一自重轧辊310因自重而沿着垂直轴形成下降，根据输送带200的升降而被上推形成上升，且第二自重轧辊320由如同气缸500的装置而沿着水平轴强行被移动的同时，配置于输送带200的内部的例作为代表性的例子进行了说明。

以上，上文中说明了后续工序是提取工序时的代表性的例子。

而且，上述后续工序可以是切割划线的基板的切割工序。

另一实施例

图10至图14是表示根据本发明的划线装置的另一例的示意图

参照图10，第一、二自重轧辊也都能够由外部驱动力而进行移动。

若第一、二自重轧辊310、320都随着气缸550、500的轴551、510的伸缩而强行被移动，第一、二自重轧辊310、320分别独立地进行移动的同时，在输送带200的该位置施加第一、二压力。

尤其，使第一自重轧辊310沿着垂直轴轴进行升降的气缸550可设置在输送带200的上部，也可设置在其内部。

参照图11，气缸550的轴551连接于第一自重轧辊310的两端，使上述第一自重轧辊310进行升降，可使气缸550的轴551与输送带200不发生干扰。

在此，上述第一压力比第二压力更为大地形成，或者第二压力比第一压力更大为佳。

若是前者，实施强行移动第一、二自重轧辊310、320的气缸550、500分别根据从控制器(未图示)而来的控制信号使第一压力比第二压力更大为佳。

反之，若是后者，上述气缸550，500分别根据从控制器而来的控制信号使第二压力比第一压力更大为佳。

即，相对地施加于输送带200的压力小的自重轧辊是为维持输送带200的张力而使用的压力。

此外，由于通过图10及，图12至图14的工序实质上与参照图6至图9进行的说明相同，因此省略其说明。

另外，虽未图示于附图，当第一、二自重轧辊都沿垂直轴进行升降而加压于输送带时，第一、二自重轧辊中的任意一个能够根据如同上述气缸的提供外部驱动力的装置而进行升降移动。

比如，当位于输送带下流的第二自重轧辊由外部驱动力进行升降时，因升降而施加于输送带的第二压力，比第一自重轧辊施压于输送带的第一压力更大地形成为佳。

而且，输送带的下流侧的第二自重轧辊为了减小装置的大小而配置于输送带的内部为佳。

又一实施例

另外，根据本发明的第一、二自重轧辊能够沿着垂直轴被移动，且可配置于输送带的内部。

图15是表示对输送的基板开始进行切割工序与提取工序的过程的示意图，图16是表示对输送的基板进行划线与提取工序的过程的示意图，图17是表示排出堆物的工序的示意图，图18是表示将基板输送至提取工序区域的过程的示意图。

在说明对根据另一实施例的基板输送装置时，省略与上述的实施例具有相同构成的说明。

参照图15，第一自重轧辊310配置于上流侧输送带200的内部，沿着垂直轴可升降移动地进行配置。

上述第一自重轧辊310可旋转地连接于气缸600的轴610的端部。

上述气缸600从控制器(未图示)接收控制信号使上述轴610进行伸缩，第一自重轧辊310随着上述轴610的伸缩动作，沿着垂直轴进行升降，从而以第一压力加压于输送带200。

并且，如图16所示，第二自重轧辊320配制于输送带200的内部，沿着垂直轴根据自重进行移动，从而能够以第二压力加压于输送带200。

在此，上述第一压力设定为大于第二压力。

即，第一自重轧辊310以上述第一压力加压于输送带200，从而产生使输送带200移动的驱动力。

而且，第二自重轧辊320以小于第一压力的第二压力加压于输送带200，从而起到使输送带200张力均匀的作用。

然后，参照图15至图19，说明根据第三实施例的划线装置的划线方法。

参照图15，第一自重轧辊310在配置于上流侧输送带200的下部的状态下，形成未对输送带200加压的状态，且第二夹紧带342在第二夹紧位置形成夹紧输送带200的状态。

即，上述第一自重轧辊310形成未以第一压力加压的状态。

与此同时，在第二移动路径(②)之上，根据自重，第二自重轧辊320在下流侧输送带200的上部向下方进行移动，从而形成以第二压力加压于输送带200的状态。

由此，输送带200由根据第二自重轧辊320的第二压力维持均匀的张力，而第一基板11从上流侧输送带200输送至后续工序区域。

图16示出对输送的基板进行划线与提取工序的过程。

参照图16，第二夹紧带342形成加紧输送带200的状态，随着气缸600的轴610向上方伸长，配置于输送带200的内部的第一自重轧辊310则向上方进行移动，从而以第一压力加压于输送带200。

与此同时，第二自重轧辊320向下流侧输送带200的上部进行移动且设置位置。

由此，输送带200沿着第一移动路径(①)进行移动，第二基板12从前方侧输送带20进行输送，且根据划线单元110进行划线的同时根据移动的输送带200而进行输送。

另外，后续工序，比如，完成切割工序的第一基板11可设置于提取工序区域。

参照图17，若第二基板12沿着第一移动路径(①)进行划线的同时向第一自重轧辊310侧进行移动，第一夹紧带341则在第一夹紧位置夹紧输送带200。

而且，第二夹紧带342在第二夹紧位置解除对输送带200的夹紧状态。

与此同时，随着气缸600的轴610向下方的移动第一自重轧辊310沿着垂直轴进行下降，从而在输送带200的内部设置位置。

随之，第一基板11由输送带200而被输送使得能够提取各单位，且剩余的堆物向输送带200的后流的外侧掉落而被清除。

而且，第二自重轧辊320沿着垂直轴根据自重向下方进行移动的同时，形成以第二压力加压于下流侧输送带200的状态。

图18是表示将基板输送至提取工序区域的过程的示意图。

参照图18，随之，在与图15相同的状态下，第一夹紧带341在第一夹紧位置解除对输送带200的夹紧状态。

在此，第一、二夹紧带341、342在该夹紧位置形成解除对输送带200的所有夹紧状态。

随之，被划线的第一基板11能够随着根据驱动轧辊330的驱动而进行移动的输送带200移动至后续工序区域。

另外，图19示出使用通过其他气缸700的外部驱动力将又一实施例中的第二自重轧辊320沿着垂直轴进行升降移动，从而以第二压力加压于输送带200的例子。

附图标记号“710”是从上述气缸700进行伸缩，且在端部连接第二自重轧辊320的轴710。

此时，第一、二自重轧辊310、320配置于输送带200的内部。

而且，第一、二自重轧辊310、320通过各个气缸600、700的驱动沿着垂直轴可升降地进行移动。

仅，若与此相同时，使用控制器，以使上述第一压力比第二压力起到更大作用的方式控制各个气缸的驱动为佳。

通过其构成及作用，将第一自重轧辊310与第二自重轧辊320配置于输送带200的内部，从而能够有效地降低作为输送带200的上下幅的整个装置的通过线。

而且，第一自重轧辊310采用外部驱动力进行移动，从而以第一压力加压于输送带200，使得能够将其使用为移动输送带200的主驱动。

并且，通过第二自重轧辊320的移动以小于第一压力的第二压力加压于下流侧输送带200，从能够使输送带200的整体张力维持均匀。

通过上述装置的构成及作用，根据本发明的实施例，使用一个输送带能够对基板连续执行划线工序与，如同切割或者提取的后续工序，从而能够维持工序间的平坦度，也可增加生产单件产品间的间隔时间。

且，根据本发明的实施例，使用外部驱动力将使用为重块的第一、二自重轧辊中的任意一个沿着水平轴强行移动，从而能够缩小装置本体的基板的通过线。

且，根据本发明的实施例，使用外部驱动力将使用为重块的第一、二自重轧辊中的任意一个沿着水平轴强行移动，从而控制输送带的移动方向，且在输送基板时将输送带自身的张力维持均匀，以此能够解决输送带被拉长等的装置问题。

且，根据本发明的实施例，沿着水平轴强行驱动第一、二自重轧辊时，由于能够联动第一、二自重轧辊的动作，因此此时也能够将输送带的张力维持均匀。

且，根据本发明的实施例，使用另外的引导件引导自重轧辊的同时，因使用齿条-齿轮传动装置的连接引导升降，在升降第一、二自重轧辊时防止轴两端间的错位，从而能够使输送带稳定地形成下垂。

且，根据本发明的实施例，通过外部驱动力，使输送带下垂的自重轧辊进行升降的同时，正确地控制升降的位置，从而能够有效地防止在输送带被输送的途中发生滑动。

以上，虽对有关本发明的划线装置的具体实施例进行了说明，但在不脱离本发明的范围内能够有多种实施的变形是显而易见的。

因此本发明的范围不能局限于在本发明中进行说明的实施例而确定，应该根据本发明的权利要求书，以及与本权利要求书等同的内容而进行确定。

即，应理解为前述的实施例在所有方面都是示例性的，不是限定性的，且本发明的权利要求书比详细的说明更能体现本发明的范围，并且应解释为该权利要求书的含义及范围、以及从与此等价的概念导出的所有变更或者变形的形态都包括在本发明的范围内。

Claims (6)

1.一种划线装置用输送带，包括：

输送带本体，所述输送带本体输送基板；

其中，在所述输送带本体中形成有收容叉子的收容槽，所述叉子用于夹住所述基板以及沿着所述基板的输送方向进行往返移动。

2.根据权利要求1所述的划线装置用输送带，其中，所述收容槽收容所述叉子使得所述基板的整个下表面安置于所述输送带本体。

3.根据权利要求1或2所述的划线装置用输送带，其中，当所述基板被输送到所述输送带上时，多个叉子沿着所述输送带本体的宽度方向间隔置于所述输送带本体上，以及

多个收容槽沿着所述输送带本体的宽度方向以与所述多个叉子之间的间隔相等的间隔形成。

4.一种划线装置，包括：

卡盘，所述卡盘包括用于夹住基板的叉子，其中，所述卡盘沿着所述基板的输送方向进行往返移动；以及

输送带，所述输送带中形成有用于收容所述叉子的收容槽。

5.根据权利要求4所述的划线装置，其中，所述收容槽收容所述叉子使得所述基板的整个下表面安置于所述输送带。

6.根据权利要求4或5所述的划线装置，其中，当所述基板被输送到所述输送带上时，多个叉子沿着所述输送带的宽度方向间隔置于所述输送带上，以及

多个收容槽沿着所述输送带的宽度方向以与所述多个叉子之间的间隔相等的间隔形成。