CN108331899A - 一种rv减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法及系统，属于RV减速器设计技术领域。本发明以制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两个因素作为边界条件，以修形量作为优化变量，建立以摆线齿轮的传动误差和回程误差最小的目标函数，求解该目标函数，得到摆线齿轮的齿廓修形量和修形函数曲线。本发明综合考虑了制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两种因素，将其中的至少两种因素对修形量带来的影响作为边界条件确定修形量，得到的修形量和修形函数曲线能够预控RV减速器在实际工况下的传动误差和回程误差，达到了提高RV减速器运动精度的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法及系统，属于RV减速器设计技术领域。
背景技术
RV减速器是工业机器人的核心部件。RV减速器中摆线针轮行星传动对运动精度影响最大，摆线齿轮的齿廓修形质量是影响运动精度和精度寿命的关键因素。现有的修形方法有等距、移距、转角及其组合等传统修形方式，也有近几年来提出的抛物线修形方式。例如，名称为《RV减速器摆线轮的修形优化》(作者刘洪建)，该文件公开了一种RV减速器摆线轮的修形优化设计方法，该方法采用最优化修形理论，通过逼近转角修形，利用MATALAB优化工具箱搜索其最佳等距和移距修形量，实现修形。但这些修形方式都没有考虑摆线齿轮的制造误差、安装误差、系统受载变形和温度效应对摆线齿轮传动精度的影响，导致修形结果并不能反映真实工况，从而影响摆线齿轮传动精度的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法，以解决目前的修形设计方法没有综合考虑制造误差、安装误差、系统受载变形和温度效应而导致修形设计后的摆线齿轮传动精度低的问题；本发明还提供了一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统。
本发明为解决上述技术问题而提供一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法，包括以下方案，方法方案一：该设计方法的过程如下：
以制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两个因素作为边界条件，以修形量作为优化变量，建立以摆线齿轮的传动误差和回程误差最小的目标函数，求解该目标函数，得到摆线齿轮的齿廓修形量和修形函数曲线。
本发明综合考虑了制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两种因素，将其中的至少两种因素对修形量带来的影响作为边界条件确定修形量，本发明克服了现有修形方式没有考虑摆线轮的制造误差、安装误差、系统受载变形和温度效应对摆线齿轮传动精度的影响，通过优化设计得到的修形量和修形函数曲线能够预控RV减速器在实际工况下的传动误差和回程误差，达到提高RV减速器运动精度的目的。
方法方案二：在方法方案一的基础上，以制造误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定制造误差引起的传动误差和回程误差。
方法方案三：在方法方案一的基础上，以安装误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定安装误差引起的传动误差和回程误差。
方法方案四：在方法方案一的基础上，以承载变形量作为边界条件是指：根据RV减速器摆线针轮传动系统三维受力模型计算系统内各零部件承载变形量，得到的摆线齿轮沿圆周方向、径向和轴向的位移量，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
方法方案五：在方法方案一的基础上，以温度变化量为边界条件是指：根据RV减速器实际工况下的温度场，确定摆线齿轮与针轮壳之间的啮合特性随温升的变化状况，计算温度变化引起的齿形集合参数变化，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
方法方案六、七、八、九、十：分别在方法方案一、二、三、四、五的基础上，所述的修形函数曲线是二阶抛物线、三阶抛物线、高阶抛物线、对数函数曲线中的任意一种。
方法方案十一：在方法方案一的基础上，所述的修形设计方法是以修形齿廓与理论摆线齿廓重合的点作为参考点，在齿廓的非参考点处对理论摆线齿廓进行修形，远离参考点齿廓的修形量逐渐增大。
本发明沿摆线齿轮齿向的修形并将修形函数设置为二阶抛物线、三阶抛物线、高阶抛物线、对数函数曲线中的任意一种，能使摆线齿轮的齿面载荷分布均匀，延长摆线齿轮的精度寿命。克服了现有RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计的方法中，沿摆线齿轮齿向不修形，当摆线针轮传动机构中曲柄轴及其支撑轴承刚度低的情况下，将导致摆线轮沿齿向方向受载不均匀，导致齿面局部磨损加剧，影响摆线齿轮传动的精度寿命的问题。
本发明还提供了一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统，包括以下方案，系统方案一：该设计系统包括存储器和处理器，以及存储在所述存储器上并在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器与所述存储器相耦合，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下过程：
以制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两个因素作为边界条件，以修形量作为优化变量，建立以摆线齿轮的传动误差和回程误差最小的目标函数，求解该目标函数，得到摆线齿轮的齿廓修形量和修形函数曲线。
系统方案二：在系统方案一的基础上，以制造误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定制造误差引起的传动误差和回程误差。
系统方案三：在系统方案一的基础上，以安装误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定安装误差引起的传动误差和回程误差。
系统方案四：在系统方案一的基础上，以承载变形量作为边界条件是指：根据RV减速器摆线针轮传动系统三维受力模型计算系统内各零部件承载变形量，得到的摆线齿轮沿圆周方向、径向和轴向的位移量，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
系统方案五：在系统方案一的基础上，以温度变化量为边界条件是指：根据RV减速器实际工况下的温度场，确定摆线齿轮与针轮壳之间的啮合特性随温升的变化状况，计算温度变化引起的齿形集合参数变化，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
系统方案六、七、八、九、十：分别在系统方案一、二、三、四、五的基础上，所述的修形函数曲线是二阶抛物线、三阶抛物线、高阶抛物线、对数函数曲线中的任意一种。
系统方案十一：分别在系统方案一的基础上，所述的设计系统在进行修形设计时是以修形齿廓与理论摆线齿廓重合的点作为参考点，在齿廓的非参考点处对理论摆线齿廓进行修形，远离参考点齿廓的修形量逐渐增大。
附图说明
图1是本发明所针对的RV减速器摆线针轮的传动结构示意图；
图2是本发明实施例中修形前后齿廓对比示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的说明。
本发明所针对的RV减速器如图1所示，其中针齿N1-N7均与摆线轮存在啮合，啮合点分别为K1-K7，P为摆线轮啮合节点，PK1-PK7分别为各啮合点的法线，分别为各啮合点的啮合相位角，rp针齿中心圆半径。本发明针对该RV减速器提出了一种修形设计方法，该方法在摆线齿轮的径向方向上定义一参考点，该参考点为修形齿廓与理论摆线齿廓相重合的一点，在齿廓的非参考点对理论摆线齿廓进行修形，远离参考点沿摆线齿轮径向的修形量逐渐增大，该修形方法以制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两个因素作为边界条件，以修形量作为优化变量，建立以摆线齿轮的传动误差和回程误差最小的目标函数，求解该目标函数，得到摆线齿轮的齿廓修形量和修形函数曲线。其中制造误差、安装误差、系统承载变形量和温度变化量四个因素可根据实际需要进行考虑，但至少要考虑其中两种因素，例如，可以只考虑系统承载变形量和温度变化量两个因素，也可以考虑制造误差、安装误差和系统承载变形量三个因素。考虑两个因素、三个或四个因素对摆线齿轮啮合质量的影响能不同程度上改善RV减速器的传动质量，减少传动误差和回程误差，提高RV减速器运动精度，考虑的因素越多，越能提高RV减速器运动精度。
下面以四个因素均考虑为例对本发明的修形方法进行详细说明，具体包括如下步骤：
(1)借助三维造型软件构建包含制造误差的摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定制造误差引起的传动误差和回程误差。
(2)借助三维造型软件构建包含安装误差的摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定安装误差引起的传动误差和回程误差。
(3)建立RV减速器摆线针轮传动系统三维受力分析模型，分析并计算系统内各零部件承载变形量，通过计算获得系统内摆线齿轮沿圆周方向、径向和轴向的位移量。
(4)建立RV减速器实际工况下的温度场，借助温度场分析软件，分析摆线齿轮与针轮壳之间啮合特性随温升的变化状况，计算出由于温度变化引起的摆线齿轮几何参数变化。
(5)根据RV减速器传动误差和回程误差的设计要求，以制造误差、安装误差、系统承载变形、温度变化引起的传动误差和回程误差作为边界条件的控制下，以RV减速器传动误差和回程误差最小建立包含齿廓修形量的目标函数，求解目标函数，得到的摆线齿轮的齿廓修形量和修形函数曲线，达到了预控RV减速器摆线齿轮传动误差和回程误差的目的。
沿摆线齿轮齿廓径向的修形量函数是二阶抛物线、三阶抛物线、高阶抛物线、对数函数曲线中的任意一种。
本发明克服了现有修形方式没有考虑摆线轮的制造误差、安装误差、系统受载变形和温度效应对摆线齿轮传动精度的影响，通过优化设计得到的修形量和修形函数曲线能够预控RV减速器在实际工况下的传动误差和回程误差，达到提高RV减速器运动精度的目的。
上述方法可以作为一种计算机程序，存储在RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统中的存储器中并可在RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统中的处理器上运行。
Claims (10)
1.一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法，其特征在于，该设计方法的过程如下：
以制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两个因素作为边界条件，以修形量作为优化变量，建立以摆线齿轮的传动误差和回程误差最小的目标函数，求解该目标函数，得到摆线齿轮的齿廓修形量和修形函数曲线。
2.根据权利要求1所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法，其特征在于，以制造误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定制造误差引起的传动误差和回程误差。
3.根据权利要求1所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法，其特征在于，以安装误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定安装误差引起的传动误差和回程误差。
4.根据权利要求1所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法，其特征在于，以承载变形量作为边界条件是指：根据RV减速器摆线针轮传动系统三维受力模型计算系统内各零部件承载变形量，得到的摆线齿轮沿圆周方向、径向和轴向的位移量，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
5.根据权利要求1所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计方法，其特征在于，以温度变化量为边界条件是指：根据RV减速器实际工况下的温度场，确定摆线齿轮与针轮壳之间的啮合特性随温升的变化状况，计算温度变化引起的齿形集合参数变化，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
6.一种RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统，其特征在于，该设计系统包括存储器和处理器，以及存储在所述存储器上并在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器与所述存储器相耦合，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下过程：
以制造误差、安装误差、系统承载变形量、温度变化量中的至少两个因素作为边界条件，以修形量作为优化变量，建立以摆线齿轮的传动误差和回程误差最小的目标函数，求解该目标函数，得到摆线齿轮的齿廓修形量和修形函数曲线。
7.根据权利要求6所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统，其特征在于，以制造误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定制造误差引起的传动误差和回程误差。
8.根据权利要求6所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统，其特征在于，以安装误差作为边界条件是指：建立摆线针轮副啮合分析数学模型，根据两个或三个摆线轮的相位差，通过齿面接触分析，确定安装误差引起的传动误差和回程误差。
9.根据权利要求6所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统，其特征在于，以承载变形量作为边界条件是指：根据RV减速器摆线针轮传动系统三维受力模型计算系统内各零部件承载变形量，得到的摆线齿轮沿圆周方向、径向和轴向的位移量，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
10.根据权利要求6所述的RV减速器摆线齿轮齿廓修形设计系统，其特征在于，以温度变化量为边界条件是指：根据RV减速器实际工况下的温度场，确定摆线齿轮与针轮壳之间的啮合特性随温升的变化状况，计算温度变化引起的齿形集合参数变化，并求解由此产生的传动误差和回程误差。
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