CN107922628A - 树脂粉粒群、树脂膜、间隔体、分选装置以及分选方法 - Google Patents

树脂粉粒群、树脂膜、间隔体、分选装置以及分选方法 Download PDF

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Abstract

一种树脂粉粒群，其含有复数个树脂粉粒，在前述复数个树脂粉粒中，附着有50μm以上的磁性异物的树脂粉粒的比例为30％以下。

Description

树脂粉粒群、树脂膜、间隔体、分选装置以及分选方法
技术领域
本发明涉及树脂粉粒群、树脂膜、间隔体、分选装置以及分选方法。本申请基于2015年8月12日向日本申请的日本特愿2015-159421以及2015年10月23日向日本申请的日本特愿2015-208952主张优先权，并援用其内容至此。
背景技术
树脂产品是用树脂原料制作而成的产品。已知的树脂原料有树脂粒子、树脂粉粒。作为树脂粉粒，广为使用的是2～3mm左右的树脂颗粒(pellet)等。
树脂颗粒，例如可通过专利文献1～3记载的方法获得。
在专利文献1以及2中记载的方法，是将熔融态的树脂从股线模挤出成股线状，通过造粒机切割而得到树脂颗粒。另外，在专利文献3中记载的方法，则是通过将熔融态的树脂从模具挤出到水中，用设置在模具表面附近或以与模具接触的方式设置的旋转刀刃，进行切割、加工，从而获得树脂颗粒。
然而，通过旋转刀刃等金属制切刀将树脂切成颗粒状的过程中，有时一部分磨损的刀刃会附着于或者混入树脂颗粒。该混入的金属异物等带有磁性的异物被称作磁性异物。
磁性异物的尺寸由几μm至几百μm多种多样。磁性异物中也存在难以用肉眼观察辨别的尺寸的异物。一旦磁性异物附着于或混入树脂颗粒，就会对通过熔融加工树脂颗粒制成的产品的品质造成不良影响。因此，需要将磁性异物从树脂颗粒去除、或者将混入了磁性异物的颗粒从树脂粉体群中去除。
另外，树脂颗粒一般被包装入柔性容器再发货。因此，分别一个一个地确认每个树脂颗粒有无磁性异物，不但没有效率而且在工业上也不可行。
因此，正在研究，在包装入柔性容器之前的阶段，从要被包装的树脂粉粒群中去除磁性异物的方法或去除混入了磁性异物的颗粒的方法。或者研究，从柔性容器取出树脂粉粒群，在使用时，去除磁性异物的方法。
例如，在专利文献4中记载了一种装置，其具备输送树脂颗粒的输送带、卷绕该输送带并提供驱动力的驱动辊、以及与驱动辊成对的有磁力的从动辊。该装置借助磁铁辊的磁力吸附并去除已混入磁性异物的树脂颗粒。
另外，例如，在专利文献5中记载了一种方法，其中，相对于树脂颗粒流动的流路以满足规定的条件的方式设置磁铁从而去除已混入磁性异物的树脂颗粒。
另外，例如，在专利文献6中记载了一种方法，其中，从粉粒体的下方供给输送气体并利用基于粉粒体在装置内具有不同的停留时间而去除微粉。
另外，例如，在专利文献7中记载了一种方法，其中，获取下落的粒状物的图像并利用颜色的差异来区分不良品。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000-313745号公报；
专利文献2：日本特开2001-138321号公报；
专利文献3：日本特开2005-067174号公报；
专利文献4：日本特开平4-74546号公报；
专利文献5：日本特开2003-002981号公报；
专利文献6：日本特开2011-218292号公报；
专利文献7：日本特开2012-000575号公报。
发明内容
发明要解决的课题
但是，即使是使用专利文献4至7中任一种装置也无法充分去除附着于或混入树脂粉粒群的磁性异物。
例如，在专利文献4中所记载的装置只能去除400μm以上的磁性异物，在专利文献5中所记载的装置只能去除300μm以上的磁性异物。另外，在专利文献6中所记载的装置，因树脂颗粒彼此间在输送粉粒体的过程中发生摩擦，所以存在由于产生的静电作用而磁性异物再次附着的隐患。进一步，在专利文献7中所记载的装置，由于检测器分辨率的关系，对异物辨别的限度是几百μm级别。
因此，上述装置难以充分去除100μm以下的微小的磁性异物。另外，无法避免在静电等作用下微小磁性异物的再次附着。
也即，存在附着或混入了磁性异物的不良品在柔性容器内收纳的树脂粉粒群中的比例变高的问题。进而，使用这样的微小的磁性异物附着或混合存在的树脂颗粒来加工产品的话，有时会对制造的产品(树脂膜等)的品质产生影响。
例如，在锂离子二次电池、锂离子电容器等蓄电装置中使用有间隔体膜。若导电性异物混入间隔体膜，则会发生短路，最坏的情况下甚至可能发生起火等非常严重的故障。这些蓄电装置还被用于车辆用途等，所要求的对磁性异物的管控级别正在提高。
本发明是鉴于上述事实而完成的，其目的在于，提供一种能够从树脂粉粒去除微小磁性异物或从树脂粉粒群分选出已混入磁性异物的树脂粉粒的分选装置。另外，其目的在于，使用分选装置获得高良品率的树脂粉粒群。进一步，其目的还在于，由高良品率的树脂粉粒群获得高品位的锂离子二次电池用电池间隔体膜。
解决课题的手段
即，为了解决上述课题，本发明提供以下手段。
(1)第一方案的树脂粉粒群，其包含复数个树脂粉粒，其中，在所述复数个树脂粉粒中，附着有50μm以上的磁性异物的树脂粉粒的比例为30％以下。
(2)上述方案的树脂粉粒群中，所述树脂粉粒可以含有聚烯烃树脂。
(3)上述方案的树脂粉粒群中，所述聚烯烃树脂可以是聚乙烯或聚丙烯。
(4)第一方案的树脂膜，其由上述方案的树脂粉粒群获得，其中，按厚度换算为10μm时计，50μm以上的磁性异物的检出率是每1m2为140mm2以下。
(5)第一方案的间隔体，其中，其含有上述方案的树脂膜。
(6)上述方案的间隔体中，按厚度换算为20μm时计，50μm以上的磁性异物的检出率是每1m2为170mm2以下。
(7)第一方案的分选装置，其中，其具备：移送树脂粉粒的移送路；被沿着所述移送路设置并且向所述移送路供给离子对所述树脂粉粒进行除电的除电器；以及，在所述除电器下游侧，被沿着所述移送路设置并且在所述移送路形成磁场对磁性异物进行吸附的吸附磁铁。
(8)上述方案的分选装置中，还可以具备磁化磁铁，该磁化磁铁被沿着所述吸附磁铁上游侧的移送路设置，并且在所述移送路形成磁场对在所述树脂粉粒中含有的磁性异物进行磁化。
(9)上述方案的分选装置中，可以将所述除电器设置于所述磁化磁铁下游侧。
(10)上述方案的分选装置中，所述吸附磁铁的磁通密度可以与所述磁化磁铁的磁通密度相等、或比所述磁化磁铁的磁通密度大。
(11)上述方案的分选装置中，可以具有能够使每单位时间大致恒定的量的树脂粉粒在所述移送路移动的移动控制功能。
(12)上述方案的分选装置中，所述吸附磁铁可以在与所述移送路的移送方向呈大致垂直的宽度方向上延伸，在所述宽度方向上形成大致均匀的磁场。
(13)上述方案的分选装置中，可以构成为，所述移送路形成斜面，在所述树脂粉粒在所述斜面流下时，磁性异物吸附于所述吸附磁铁。
(14)上述方案的分选装置中，可以构成为，所述移送路在垂直方向上延伸，在所述树脂粉粒在所述移送路落下时，磁性异物吸附于所述吸附磁铁。
(15)第一方案的分选方法，其中，其采用了上述方案的分选装置。
(16)上述方案的分选方法中，由所述分选装置中的所述除电器供给的含有离子的空气的风压可以是0.5MPa以下。
发明的效果
基于上述方案的分选装置，能够去除树脂粉粒群中的附着或混入了磁性异物的异物附着品(不良品)。另外，通过使用该异物附着品少的树脂粉粒群能得到高品质的树脂膜。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式的分选装置的概要图。
图2是表示本发明的第一实施方式的分选装置的变形例的概要图。
图3是表示本发明的第一实施方式的分选装置的变形例的概要图。
图4是本发明的第二实施方式的分选装置的概要图。
具体实施方式
以下，适当参照附图来详细说明实施方式。为了使本发明的特征易于被理解，方便起见有时以下说明所使用的附图放大显示了特征部分，各构成要素的尺寸比例等有时与实际有差异。在以下的说明中列举的材质、尺寸等只是一个示例，本发明不受其限制，在不改变要点的范围内能够适当改变来实施。
《分选装置》
(第一实施方式)
图1是第一实施方式的分选装置的概要图。
如图1所示，分选装置10具有：移送路2、磁化磁铁(下面，称作第一磁铁)4、除电器6、吸附磁铁(下面，称作第二磁铁)8。分选装置10的一端侧配置有原料料斗20，另一端侧配置有在加工装置侧配置的临时存放料斗30。
原料料斗20的一端具有开口20a，另一端具有排出口20b。临时存放料斗30储存已通过分选装置10的树脂粉粒。柔性容器是临时存放料斗30的一个示例。也可以设成加工装置来替代临时存放料斗30。下面，将配置有原料料斗20的一侧称为上游侧，而将配置有加工装置或临时存放料斗30的一侧称为下游侧。
移送路2是从原料料斗20向临时存放料斗30或加工装置移送树脂颗粒(树脂粉粒)3的通路。
在图1中，移送路2由槽(第一移送路)2A、移送管(第二移送路)2B、倾斜面(第3移送路)2C构成。图1是移送路2的一个示例，没有必要一定分割成多个阶段。例如，也可以由一连串的斜面构成。
树脂颗粒通过公知的方法制作而得。
例如，将原料树脂加热混炼，通过股线模挤压成股线状或棒状，用切刀等切割器切割，从而制成树脂颗粒。在利用该切割器切割时，有时磁性异物会附着或混入树脂颗粒。
使用例如混合器、一轴/二轴混炼机、布拉本德混合机(Brabender Mixer)等进行树脂混炼。混炼时的树脂温度，典型的是在比树脂的玻璃转移温度和熔点中的任一个较高者的温度高出20～150℃的温度下进行。
在颗粒形状挤压成股线状的情况下，截面是圆形或椭圆形，平均直径是0.1～15mm。颗粒的长度是0.1～15mm，根据目的可适当变化。
作为股线的切割方式，例如，有将从模具的孔挤出的棒状的股线水冷固化再进行切割的冷切割的方式，或者刚刚从模具的孔挤出后就进行切割的热切割等方式。
在制造树脂颗粒时，为了防止树脂颗粒相互紧贴在一起，有时会简单地对股线及树脂颗粒进行除电。作为除电方法，例如，有离子喷淋。作为离子喷淋的一个示例，有将空气中的氧分子、氮分子等离子化，朝着对象物吹送离子的方法。作为离子喷淋的时机，例如，已形成切割前的股线时，切割股线而已制成树脂颗粒时、将已制成的树脂颗粒3收纳入柔性容器时等。在实际中，从成本方面考虑多数情况下会省略离子喷淋。
树脂颗粒，例如，能够使用聚氯乙烯、乙烯/醋酸乙烯酯共聚物、乙烯/氯乙烯共聚物、聚苯乙烯乙烯/氯乙烯共聚物、乙烯/醋酸乙烯酯共聚物、聚苯乙烯、AS树脂、MBS树脂、ABS树脂、其它的芳香族乙烯化合物系树脂、尼龙6、聚缩醛/尼龙6、尼龙6.6、丙烯酸系树脂、其它的聚酰胺、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、其它的聚酯、聚碳酸酯、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚芳酯、聚乙烯、聚丙烯、它们的混合物等。当中，聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃的通用性较高。
优选，移送路2具有振动送料器(移动控制机构)。振动送料器使移送路2振动，从而使在移送路2移送的树脂颗粒3的移送量保持大致恒定。例如，电磁螺线管等能够给移送路2施加振动。在移送路2上移送的树脂颗粒3的每单位时间的移送量在该振动作用下是大致恒定的量。
优选，振动送料器配置于槽2A，该槽2A最先收容从原料料斗20供给的树脂颗粒3。分选装置10通过后述的第二磁铁8将附着于树脂颗粒3的磁性异物吸附而将其去除。或者，将混入树脂颗粒3中而无法分离的磁性异物连同树脂颗粒一起吸附而将其去除。因此，希望具有调节设置有第二磁铁8的倾斜面2C中的树脂颗粒3的移送量的功能。通过使槽2A中的树脂颗粒3的移送量保持大致恒定，从而能够将倾斜面2C中的树脂颗粒3的移送量调成大致恒定。
此处，振动送料器不限于上述电磁螺线管等机构。只要是能够以大致恒定量的方式移送树脂颗粒3的机构，就没什么关系。例如，可以使用螺杆送料器、采用了旋转阀的机构。这样的机构也能够在每单位时间移送大致恒定的量的树脂颗粒3。
第一磁铁4配置在槽2A上。虽然第一磁铁4不是必须的，但是设置第一磁铁4可进一步提高去除磁性异物的精度。第一磁铁4使附着于或混入树脂颗粒3的磁性异物磁化。第一磁铁4在槽2A上形成磁场。当附着于或混入树脂颗粒3的磁性异物通过上述形成的磁场内时，磁性异物内的磁化朝固定的方向被磁化。
对第一磁铁4的形状并没有特别限定。优选，第一磁铁4能够在槽2A的宽度方向上形成均匀的磁场。
对第一磁铁4的样式、形状等形态并无特别限定。例如，其构成可以是，将第一磁铁4形成细长的方形，具有在长度方向上产生大致均匀的磁通密度的磁化面。在长度方向形成大致均匀的磁通密度的第一磁铁4，能够形成无偏差的磁场。
在采用方形的第一磁铁4的情况下，在与树脂颗粒3的移送方向大致垂直的方向上，使第一磁铁4的长度方向与其一致。使第一磁铁4的磁化面4a与槽2A相对。磁化面4a与槽2A被隔开一定的间隔而配置，树脂颗粒3通过磁化面4a与槽2A之间。优选，磁化面4a与槽2A之间的间隔在使其分开以便树脂颗粒3不与第一磁铁4接触的同时，尽可能的窄。通过树脂颗粒3与第一磁铁4之间的距离临近，从而能够可靠地磁化附着于或混入树脂颗粒3的磁性异物。
第一磁铁4可以是永久磁铁又可以是电磁铁。电磁铁的情况下，虽然需要供电，但是能够自由地控制所形成的磁场强度。而如果是永久磁铁的话，磁场的形成就不需要电力，能压低运行成本。
槽2A与磁化面4a的距离，要在考虑磁化所需的表面磁通密度、移送的树脂颗粒3的尺寸等的基础上适当调节。例如，使表面磁通密度5000～30000高斯的第一磁铁4仅从槽2A离开10～12mm左右的树脂颗粒3能通过的距离，由此给从槽2A与第一磁铁4之间通过的树脂颗粒3施加磁场。用于磁化的在槽2A表面产生的表面磁通密度，与预估的附着于或混入树脂颗粒3的磁性异物的种类、数量以及必要的去除精度相对应地来确定。
槽2A与磁化面4a之间的距离可适当调节。例如，可以使表面磁通密度10000高斯(1.0特斯拉)的第一磁铁4仅从槽2A离开10～12mm左右的树脂颗粒3能通过的距离，由此给从槽2A与第一磁铁4之间通过的树脂颗粒3施加约0.5特斯拉(5000高斯)的磁场。另外，在使槽2A与第一磁铁4之间的距离保持10～12mm的同时，也可以使用具有更强的1.5特斯拉、2.0特斯拉、2.5特斯拉、2.7特斯拉、3.0特斯拉的表面磁通密度的第一磁铁4来形成更强的磁场。优选以树脂颗粒3不与磁化面4a接触的方式，根据树脂颗粒3的尺寸将倾斜面2A与磁化面4a之间的距离设置至适当的间隔。
优选，第一磁铁4具有0.5特斯拉以上的磁通密度。磁通密度更优选为1.0特斯拉以上，进一步优选为1.5特斯拉以上，特别优选为2.0特斯拉以上。基于第一磁铁4具有足够的磁通密度，从而使微小的磁性异物也确切地被磁化。
除电器6设置于移送管2B。例如，在移送管2B的上表面开口来设置离子发生器等。下面，以采用作为除电器6的一个示例的离子发生器情况为例来说明。
离子发生器6供给离子。离子发生器6能够提供带正电的(正)离子以及带负电的(负)离子，带正电的离子以及带负电的离子供给量由控制装置(略去图示)控制。
离子发生器6具备正离子用放电针和负离子用放电针，通过给各放电针施加电压，从而产生电晕放电。由此经由离子供给口(略去图示)供给生成的正离子或负离子。离子发生器6的供给口朝向移送管2B。从离子供给口供给的离子对移送的树脂颗粒3进行除电。
正离子浓度或负离子浓度可以手动调节也可以自动调节。由离子发生器6供给的离子浓度，根据与树脂颗粒3的带电量相对应的必要的离子供给量来调节。树脂颗粒3被送入移送管2B内时，离子发生器6对树脂颗粒3进行除电。因此，供给至倾斜面2C的树脂颗粒3，其静电已被去除。去除静电的话，能避免在后述的第二磁铁8处进行的磁吸附被阻碍或降低。
另外，可在移送路内设置检测带电程度的传感器。处理来自该传感器的信号并通过检测电路判断树脂颗粒3的带电程度，基于检测电路所判断的带电程度来调节正负离子供给量。通过使用传感器，从而能够节省调节树脂颗粒3的带电程度的功夫。即，能得到高便利性的分选装置。
为了使离子尽可能均匀地分散至移送管2B内，可以以规定的风压供给含离子的空气(air，大气)。虽然对风压没有特别限定，但是一旦树脂颗粒3运动的话就会导致相互碰撞而产生静电。因此，优选能使树脂颗粒3静止的风压。通过供给含离子的空气，从而树脂颗粒3在充满该空气的环境内移动。其结果，能够在较短时间内对一粒一粒的树脂颗粒进行除电。与通过接地进行除电的方法相比较，该方法能在短时间内除电，提高了成品率。另外，会使分选装置变得紧凑。
第二磁铁8在倾斜面2C上构建磁吸附区域7。例如，磁吸附区域7形成在包围树脂颗粒3流下的倾斜面2C和在该倾斜面2C上间隔一定的间隔而配置的第二磁铁8的框体(略去图示)内。倾斜面2C具有斜面(移动面)，该斜面(移动面)例如具有从水平方向倾斜15°～30°的倾斜度，树脂颗粒3从斜面上流下。
由第二磁铁8构建的磁吸附区域7吸附从倾斜面2C流下的附着于或混合存在于树脂颗粒3的磁性异物。通过第二磁铁8吸附磁性异物，从而从即将被供给至临时存放料斗30等的树脂颗粒3中去除磁性异物。另外，因为磁性异物已被第一磁铁4磁化，所以其在第二磁铁8处被毫无例外的去除。
从倾斜面2C上流下的混入树脂颗粒3的磁性异物被吸附至第二磁铁8的吸附面。用户要定期去除并回收被吸附于吸附面的磁性异物。由此，能够持续使用第二磁铁8。
倾斜面2C与第二磁铁8之间分开的间隔，只要是树脂颗粒能通过的间隔即可。如果间隔过大，作用于树脂颗粒3的磁场强度会下降。因此，优选，第二磁铁8在不与树脂颗粒3接触的程度下尽可能的与倾斜面2C靠近。
对第二磁铁8的样式、形状等形态，并无特别限定。例如，可以将第二磁铁8形成细长的方形，以在长度方向产生大致均匀的磁通密度的方式设置磁吸附面8a。在长度方向上形成大致均匀的磁通密度的第二磁铁8，能够形成无偏差的磁场。
在采用方形第二磁铁8的情况下，在与树脂颗粒3的移送方向大致垂直的方向上，使第二磁铁8的长度方向与其一致。另外，第二磁铁8的磁吸附面8a与倾斜面2C相对地配置。磁吸附面8a与倾斜面2C间隔一定的间隔而配置，树脂颗粒3通过磁吸附面8a与倾斜面2C之间。从能给树脂颗粒3施加磁强度的观点出发，优选磁吸附面8a与倾斜面2C的间隔尽可能得窄。
第二磁铁8与第一磁铁4同样地可以是永久磁铁也可以是电磁铁。电磁铁的情况下，虽然需要供电，但是能够自由地控制所形成的磁场强度。永久磁铁则在形成磁场时不需要电力，能压低运行成本。
倾斜面2C与磁吸附面8a之间的距离可适当调节。例如，可以使表面磁通密度10000高斯(1.0特斯拉)的第二磁铁8从倾斜面2C仅离开10mm左右的树脂颗粒3能通过的距离，由此给从倾斜面2C与第二磁铁8之间通过的树脂颗粒3施加约0.5特斯拉(5000高斯)的磁场。另外，在使倾斜面2C与第二磁铁8之间的距离保持10mm的同时，可以使用具有更强的1.5特斯拉、2.0特斯拉、2.5特斯拉、2.7特斯拉、3.0特斯拉的表面磁通密度的第二磁铁8，由此形成更强的磁场。优选以树脂颗粒3不与磁吸附面8a接触的方式，根据树脂颗粒3的尺寸将倾斜面2C与磁吸附面8a之间的距离设成适当的间隔。
优选，第二磁铁8如上所述地具有例如0.5特斯拉以上的磁通密度。磁通密度更优选为0.8特斯拉以上，进一步优选为1.0特斯拉以上，更进一步优选为1.5特斯拉以上，特别优选为2.5至2.7特斯拉以上。如果第二磁铁8具有足够的磁通密度，就能在倾斜面2C上形成适当的磁场。其结果，附着于树脂颗粒的磁性异物或混入磁性异物的树脂颗粒的去除精度增高。
优选，第二磁铁8的磁通密度，与第一磁铁4的磁通密度相等或比其大。通过调节各个磁铁的磁通密度，从而能使它们分别承担由第一磁铁4起到的使磁性异物磁化的功能和由第二磁铁8起到的吸附磁性异物的功能。
如上所述，如果使用上述方式的分选装置10，附着于或混入树脂颗粒3的磁性异物适宜地被去除。进而，通过利用除电器6进行除电，从而避免了静电力的影响，吸附磁性异物的精度进一步增高。进一步，在利用第二磁铁8吸附磁性异物之前，通过借助第一磁铁4进行磁化，从而去除磁性异物的精度增高。
能够通过上述方式的分选装置10去除的磁性异物的尺寸，在20μm～几百μm之间尺寸多样，尤其能够去除20μm～100μm尺寸的磁性异物。特别是能以高精度去除50μm以下的尺寸的磁性异物。
磁性异物是否附着于或混入树脂颗粒(附着/混入的颗粒：NG颗粒)，能够通过监测在磁场内移动的磁性异物所引起的磁场变化来判定。
作为检测磁场的手段，可举出例如，高斯计、环形线圈、使用了磁阻抗元件(MI元件)的磁力计等磁场检测装置。
通过在树脂颗粒的移送路附近配置磁场检测装置，能够监测附着于树脂颗粒的磁性异物或混入树脂颗粒的磁性异物。适当改变磁场检测装置的设置位置、个数等来使其成为最佳方式。
另外，作为其它的检出附着于树脂颗粒的磁性异物或混入树脂颗粒的磁性异物的检测方法，还有获取树脂颗粒的显微镜图像并将获取的图像与预先制作的异物图像相对照来检测异物以此去除被检测出异物的树脂颗粒的方法。
另外，想要提高树脂颗粒3的移送速度时，可将倾斜面的角度设成更加陡峭的角度。优选，随着倾斜面的角度转向更陡峭的角度而增加来自离子发生器的离子供给量。通过增加离子供给量，从而在树脂颗粒的移送速度高速化的情况下也能够以简单的构成可靠地除电。与此相对，例如在利用带式输送机的情况下，则需要将树脂颗粒放置于带式输送机时的相对速度差在一定程度上设得较小，因此装置整体的构成会变复杂。
下面，说明第一实施方式的分选装置10的动作。
投入原料料斗20的开口20a的树脂颗粒3，从原料料斗20的排出口20b被排出至槽2A。排出的树脂颗粒3，在利用振动送料器使其在每单位时间的移送量保持大致均匀的同时，从槽2A的上游被移送向下游。槽2A上配置有第一磁铁4。该第一磁铁4将移送的附着于或混入树脂颗粒3的磁性异物磁化。
移送至槽2A下游侧的树脂颗粒3，经由移送管2B被送往倾斜面2C。在移送管2B中，树脂颗粒3在由离子发生器6的离子供给口供给的正离子或负离子的作用下被除电。
除电后的树脂颗粒3被送至倾斜面2C的上游侧，在倾斜面2C上从上游侧向下游侧流下。倾斜面2C上配置有第二磁铁8。该第二磁铁8给在倾斜面2C上流下的树脂颗粒3施加磁场。当树脂颗粒3通过在第二磁铁8与倾斜面2C之间设置的一定间隔的间隙之间时，附着于或混入树脂颗粒3的磁性异物被吸附于第二磁铁8而被去除。去除磁性异物后的树脂颗粒3存放在临时存放料斗30。
如上述，本实施方式的分选装置通过离子发生器6预先对树脂颗粒3进行除电。然后，借助第二磁铁8从除电后的树脂颗粒3磁吸附磁性异物。因此，降低了树脂颗粒3的静电力的影响，能够更可靠地将50μm左右尺寸的磁性异物去除。另外，能避免磁性异物在静电力下再次附着。
另外，第一磁铁4使磁性异物磁化。通过使磁性异物在到达第二磁铁8之前磁化，能够在第二磁铁8处更可靠地吸附去除磁性异物。
另外，通过振动送料器5使树脂颗粒3的移送量保持大致恒定的量，从而能够无偏差地进行基于第一磁铁4的磁化、基于离子发生器6的除电以及基于第二磁铁8的吸附。
本发明不一定限于作为第一实施方式而给出的分选装置10的构成。在不脱离本发明的要领的范围内可以附加各种变形。
例如，如图2所示的分选装置11那样，也可以调换第一磁铁4与离子发生器6的配置顺序。此种情况下，在到达第二磁铁8之前也可进行基于第一磁铁4的磁化以及基于离子发生器6的除电。只不过，在利用离子发生器6进行除电之后，若长距离移送树脂颗粒3的话，会出现由再次静电导致的发生带电的隐患。因此，优选，尽可能得缩短离子发生器6与第二磁铁8之间的距离。
其他，如图3所示的分选装置12那样，第一磁铁4和离子发生器6都可以位于槽2A上。此种情况下，在到达第二磁铁8之前也可进行基于第一磁铁4的磁化以及基于离子发生器6的除电。此外，也可以将第一磁铁4、离子发生器6以及第二磁铁8全都配置在槽2A上，或将第一磁铁4、离子发生器6以及第二磁铁8全都配置在倾斜面2C上。
另外，离子发生器6没有必要是一个，例如，可以分别在槽2A的下游侧、移送管2B以及倾斜面2C的上游侧设置离子发生器6。
(第二实施方式)
图4是第二实施方式的分选装置的概要图。如图4所示，第二实施方式的分选装置110具有：移送路102、第一磁铁104、除电器106和第二磁铁108。分选装置110的一端侧配置有原料料斗120，另一端侧配置有临时存放料斗等(图示省略)。
移送路102由第一区域102A、第二区域102B和第三区域102C构成。沿着移送路102，在第一区域102A配置有第一磁铁104，在第二区域102B配置有离子发生器106，在第三区域102C配置有第二磁铁108。
第一磁铁104、离子发生器106和第二磁铁108分别能够使用与第一实施方式中的第一磁铁4、离子发生器6和第二磁铁8相同的器件。
在分选装置110中，从原料料斗120下部排出的树脂颗粒在重力作用下自由下落。在自由下落过程中，树脂颗粒进入第一区域102A。
进入第一区域102A的附着于或混入树脂颗粒的磁性异物，在通过由第一磁铁104产生的磁场内时被磁化。接着，通过第一区域102A后的树脂颗粒进入第二区域102B，在由离子发生器106供给的正或负离子的作用下被除电。最后，除电后的树脂颗粒进入第三区域102C，通过由第二磁铁108产生的磁场。在该过程中，磁性异物或混入了磁性异物的颗粒被第二磁铁108吸附。去除磁性异物后的树脂颗粒被存放在临时存放料斗(图示省略)等。
优选，第一磁铁104以及第二磁铁108以包围移送路102的方式来配置。通过第一磁铁104包围移送路102，能够更可靠地磁化在移送路102内自由下落的附着于或混入树脂颗粒的磁性异物。同样地，通过第二磁铁108包围移送路102，能够更可靠地吸附在移送路102内自由下落的附着于或混入树脂颗粒的磁性异物。
优选，由离子发生器106供给的含离子的空气全面遍布与移送路102的移送方向交叉的面。通过全面遍布含离子的空气，能够无偏差地对树脂颗粒进行除电。
如上所述，通过采用第二实施方式的分选装置110，能够适宜地去除附着于或混入树脂颗粒的磁性异物。另外，因为利用除电器106进行了除电，所以能够在不受静电力的影响下从树脂颗粒中吸附磁性异物而将其去除。进一步，在磁性异物被第二磁铁108吸附之前，通过由第一磁铁104对其进行磁化，能够进一步提高去除磁性异物的精度。其结果，能够提供高品质的树脂颗粒。
能够通过第二实施方式的分选装置110去除的磁性异物的尺寸，在20μm～几百μm之间尺寸多样，尤其能够去除20μm～100μm尺寸的磁性异物，特别能够精确地去除50μm前后的尺寸的磁性异物。
[树脂粉粒群]
本实施方式的树脂粉粒群包含复数个树脂粉粒。将树脂粉粒包装在一个袋体(柔性容器等)时，袋体内所包含的树脂粉粒被视为一个树脂粉粒群。
构成树脂粉粒群的树脂粉粒，可举出上述树脂颗粒、树脂粉体等。树脂颗粒和树脂粉体是原料树脂发货时的发货形态，一般多按尺寸来规定。树脂颗粒是约2～3mm左右尺寸的树脂块，粉体(粉末)多指颗粒尺寸以下的树脂块。
严格来讲，树脂颗粒不是按尺寸来规定的物质，而是指树脂被熔融后，经过加工工艺的树脂的一般的发货形态，但是方便起见多数情况下用尺寸来区分。
磁性异物是附着了在树脂粉粒的制造过程中、反复使用的柔性容器内部滞留下的异物的物质。金属异物含有：切割股线时混入了一部分金属刀刃的物质、在树脂粉粒彼此间碰撞时产生的静电作用下被吸附的物质。
在树脂粉粒群所包含的复数个树脂粉粒中，附着了50μm以上的磁性异物的树脂粉粒(下面，称为异物附着品)的比例是30％以下。异物附着品的比例优选为20％以下，更优选为10％以下。
树脂颗粒所包含的异物有2种。一种是混入颗粒内部的异物，属于不实施树脂颗粒的粉碎、或熔融/溶解后、过滤等的处理就无法去除的异物。另一种是在静电等作用下附着于颗粒表面的异物。能区分为：前者是混入异物，后者是附着异物。
树脂粉粒群中的异物附着品对制造的产品的品质有影响。50μm以上的大的磁性异物、50μm尺寸以下的许多磁性异物都会使产品的品质劣化。
本实施方式的树脂粉粒群，因为异物附着品或异物混入品的比例较低、附着于异物附着品或异物混入品的磁性异物的尺寸也较小，所以可用于制作高品质的产品。特别是，在树脂膜中，附着异物是导致鱼眼等成型不良的原因。因此，很适合在树脂膜的制作中使用本实施方式的树脂粉粒群。
此处，以树脂膜等产品的量产性的观点来看，本实施方式的树脂粉粒群非常有价值。一般，包装树脂粉粒后的柔性容器的总重量在500kg至1000kg。也就是说，一个柔性容器内包装的树脂粉粒的数量庞大。因此，在通常的量产过程中，要评价一个一个的树脂粉粒是不现实的，树脂粉粒群以群体汇总方式被用于产品加工。
也就是说，在用树脂粉粒加工产品的工业流通过程中，是以所谓的树脂粉粒群作为单位来流通的。因此，如果使用异物附着品的比例降低的树脂粉粒群，能够简化加工产品前的检测工序，能降低制造成本。进而，如果使用异物附着品的比例降低的树脂粉粒群，产品的品质也会提高。也即，异物附着品或异物混入品的比例降低的树脂粉粒群有极高的工业价值。
异物附着品或异物混入品的比例降低的树脂粉粒群能够用上述分选装置获得。
上述分选装置能够去除50μm左右尺寸的磁性异物。因此，能够使树脂粉粒群所包含的复数个树脂粉粒中，附着或混入了50μm以上的磁性异物的树脂粉粒的比例在30％以下。根据分选装置的条件，也能够使复数个树脂粉粒中附着或混入了50μm以上的磁性异物的树脂粉粒的比例在20％以下，还能够在10％以下。
例如，若是专利文献4至7记载的装置，则不能在50μm尺寸的精度下去除磁性异物。另外，这些装置多数还存在每单位时间的处理能力较低的问题。
如上所述，若采用本实施方式的树脂粉粒群，就能够得到高品质的树脂产品。
[树脂膜]
本实施方式的树脂膜由上述树脂粉粒群得到。在树脂膜中，按厚度换算为10μm时计，50μm以上的磁性异物的检出率是每1m2为140mm2以下。
此处，“磁性异物的检出率”是以下述方法求出的。首先，在树脂膜的面内方向，求出每单位面积(1m2)的磁性异物的检出面积。然后，由于树脂膜使用的树脂量因厚度而有所不同，因此，按厚度10μm时的检出面积进行换算。
树脂膜是使树脂粉粒群熔融而得到的。因此，树脂粉粒群的附着异物会混入树脂膜内。如上所述，因为树脂粉粒群中的异物附着品的比例被降低，所以从树脂膜中检出的磁性异物的量也变少。
磁性异物混入树脂膜内的比例，能够通过监测磁场内移动的磁性异物所引起的磁场变化来判定。
作为检测磁场的手段，可举出例如高斯计、环形线圈、使用了磁阻抗元件(MI元件)的磁力计等磁场检测装置。
通过在树脂膜的移送路附近配置磁场检测装置，能够监测树脂颗粒内的磁性异物。适当改变磁场检测装置的设置位置、个数等来使其成为最佳方式。若将复数个上述磁场检测装置排列配置在与树脂膜的输送方向呈大致垂直的方向(宽度方向)上，检测精度会提高。
树脂膜可由公知的方法得到。例如，能够使用基于T模头进行膜成型、基于环状模头进行的吹胀成型等。树脂膜可以是将单一树脂成型为单层而成的树脂膜、也可以是复数种树脂复数层重叠而成的树脂膜。复数层重叠而成的树脂膜通过基于供料块进行的成型、采用多歧管模头进行的成型而得到。
作为树脂膜的一个示例有锂离子二次电池等的蓄电装置中使用的间隔体。间隔体是设有微细洞的微多孔膜。
在树脂膜中形成微多孔的方法，若按多孔化的方法区分的话，能分类为湿式法和干式法。
作为湿式法的一个示例有以下的方法。添加作为构成微多孔膜的基质树脂的聚乙烯、聚丙烯等树脂和添加物并混合，将该混合物片化。然后，片化后，从由基质树脂和添加物构成的膜中取出添加物，从而在基质树脂中形成孔隙。其后，通过对膜进行拉伸来制成微多孔膜。已提出添加物有：可与树脂混和的溶剂、增塑剂、无机微粒等。
作为干式法的一个示例有以下的方法。通过在熔融挤压时采用高牵伸比，从而控制已片化的延伸前的膜中的层状结构。然后，在对该片进行单轴延伸时，在层状界面上发生开裂，从而形成孔隙。
无论是上述湿式法还是干式法，都很重要的是在锂离子二次电池等蓄电装置中使用的间隔体中使用降低了磁性异物附着的树脂原料。
间隔体由上述树脂膜得到。因此，是磁性异物含量少的微多孔膜。具体而言，按厚度换算为20μm时计，50μm以上的磁性异物的检出率是每1m2为170mm2以下。延伸前的树脂膜按10μm厚度进行换算，延伸后的间隔体则按20μm厚度进行换算。
此种间隔体能够适用于例如锂离子电池等蓄电装置。因为磁性异物的含量少，所以降低或解除了发生短路、起火等故障的危险性。也就是说，能得到高品质的蓄电装置。
实施例
下面给出实施例来更详细地说明本发明，但是本发明不限于这些实施例。
[树脂粉粒群中的附着于树脂粉粒的磁性异物的检测方法]
在实施例中，用高灵敏度的金属异物探测仪检测树脂粉粒群中的混入树脂粉粒的磁性异物。
作为金属异物探测仪，使用GNS有限公司(ジー·エヌ·エス有限会社)生产的高灵敏度金属异物探测仪(ビッター，bitter)，测完2000粒的颗粒粒子时，考察被检出磁性异物反应的个数(N)，通过下式考察附着磁性异物的树脂粉粒的比例。该金属异物探测仪能以良好的精度检出100μm以下的磁性异物。
将磁性异物反应的检出灵敏度调节至能100％检出直径50μm的铁粒子的条件。
附着磁性异物的树脂粉粒的比例(％)＝N(个)/2000(个)×100
附着磁性异物的树脂粉粒的比例越低意味着混入/附着有磁性异物的颗粒越少。通过对磁性粉体附着量少的颗粒进行加工，从而能够提供磁性异物混入较少的膜等产品。
[混入树脂膜的磁性异物的检测方法]
使用GNS有限公司(ジー·エヌ·エス有限会社)生产的超高灵敏度交流式高斯计(J-ACMG2型)来检测由树脂颗粒等加工成的树脂膜以及对树脂膜进行延伸加工而成的间隔体膜所包含的磁性异物。在检测灵敏度为能100％检出直径50μm的铁粒子的条件下，检测0.1m2的试验片，算出被检出磁性异物反应的面积。
在5个位置检测20cm×10cm大小的面积。合计面积是0.1m2。被检出磁性异物的面积以mm2的单位表示。用其除以被检测的膜的面积，求出每单位面积的磁性异物的检出面积mm2/m2。
例如，对20cm×10cm的试验片(0.02m2)进行检测，当结果是检出了5mm2的磁性异物反应的情况下，如下所述地计算检出面积。
检出面积(mm2/m2)
＝(5mm2(磁性异物反应面积))/(20cm×10cm(试验片面积))
＝250mm2/m2
准备5个实际检出面积为20cm×10cm的试验片(0.02m2)，算出其测定值的平均值，以检出面积的平均值进行评价。
进一步，因为使用的树脂的量因膜的厚度而有所不同，所以对于未延伸膜，以厚度10μm时的检出面积进行评价，而对于经过延伸而形成微多孔的膜，以厚度20μm时的检出面积进行评价。
[树脂粉粒群的研究]
[实施例1]
一边通过振动送料器供给每单位时间恒定量的树脂颗粒，一边通过移动面(平面)上的磁铁对金属异物进行磁吸附。实施条件如下：
·离子发生器：松下电器机电SUNX公司(パナソニックデバイスSUNX社)制ER-X016；
·离子发生器的设置位置：振动送料器的槽上；
·第二磁铁(吸附磁铁：电磁铁)的表面磁通密度：27000高斯(2.7特斯拉)；
·树脂颗粒的移动面与磁铁之间的间隙：10mm；
·使用的树脂颗粒：聚丙烯(PP)；
·含正/负离子的空气的风压：0.5MPa。
用高灵敏度金属异物探测仪对去除后的树脂粉粒群进行异物附着品比率的考察。附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是15.8％。即，良品率是84.2％。
[比较例1]
未使用除电器，该点与实施例1有所不同。其它条件设为与实施例1相同。
用高灵敏度金属异物探测仪对去除后的树脂粉粒群进行磁性异物量的考察。附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是43.8％。即，良品率是56.2％。
[比较例2]
未给市售的PP颗粒使用分选装置，用高灵敏度金属异物探测仪考察了树脂粉粒群含有的异物附着品的量。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是51.9％。即，良品率是48.1％。
[实施例2]
构成树脂粉粒的树脂变为聚乙烯(PE)，该点与实施例1有所不同。其它的条件设为与实施例1相同。
用高灵敏度金属异物探测仪对去除后的树脂粉粒群进行磁性异物量的考察。附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是9.3％。即，良品率是90.7％。
[比较例3]
构成树脂粉粒的树脂变为聚乙烯(PE)，该点与比较例1有所不同。其它的条件与实施例1相同。
用高灵敏度金属异物探测仪对去除后的树脂粉粒群进行磁性异物量的考察。附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是47.6％。即，良品率是52.4％。
[比较例4]
构成树脂粉粒的树脂变为聚乙烯(PE)，该点比较例2有所不同。其它的条件与实施例1相同。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是53.9％。即，良品率是46.1％。
[实施例3]
将第二磁铁的表面磁通密度设为15000高斯(1.5特斯拉)，除此以外，设成与实施例2相同的条件。
用高灵敏度金属异物探测仪对去除后的树脂粉粒群进行磁性异物量的考察。附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是6.8％。即，良品率是93.2％。
[比较例5]
将第二磁铁的表面磁通密度设为15000高斯(1.5特斯拉)，除此以外，设成与比较例3相同的条件。
用高灵敏度金属异物探测仪对去除后的树脂粉粒群进行磁性异物量的考察。附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是49.6％。即，良品率是50.4％。
[实施例4]
设置了对附着于树脂颗粒的树脂异物进行磁化的第一磁铁(磁化磁铁)，将吸附树脂异物的第二磁铁(吸附磁铁)的表面磁通密度设为10000高斯(1.0特斯拉)，除这两点以外，设成与实施例1相同的条件。
具体而言，设为以下条件：
·各装置的配置：从上游侧起依次是第一磁铁、离子发生器、第二磁铁；
·第一磁铁(磁化磁铁：电磁铁)的磁通密度：10000高斯(1.0特斯拉)；
·离子发生器：松下电器机电SUNX公司(パナソニックデバイスSUNX社)制ER-X016；
·来自离子发生器的含正/负离子的空气的风压：0.5MPa；
·第二磁铁(吸附磁铁：电磁铁)的磁通密度是10000高斯(1.0特斯拉)；
·树脂颗粒的移动面与磁铁之间的间隙：10mm；
·使用的树脂颗粒：聚丙烯(PP)。
用高灵敏度金属异物探测仪对去除后的树脂粉粒群进行磁性异物量的考察。附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是9％。即，良品率是91％。
[实施例5]
构成树脂粉粒的树脂变为聚乙烯(PE)，该点与实施例4有所不同。其它的条件设为与实施例4相同。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是5％。即，良品率是95％。
[实施例6]
将吸附树脂异物的第二磁铁(吸附磁铁)的表面磁通密度设为20000高斯(2.0特斯拉)，将由离子发生器供给的空气的风压设为0.3MPa，上述点与实施例4有所不同。其它的条件设为与实施例4相同。确认了从移送管排出的树脂颗粒的带电程度是0V。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是3％。即，良品率是97％。
[实施例7]
构成树脂粉粒的树脂变为聚乙烯(PE)，该点与实施例4有所不同。其它的条件设为与实施例6相同。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是2％。即，良品率是98％。
[实施例8]
将吸附树脂异物的第一磁铁(吸附磁铁)的表面磁通密度设为20000高斯(2.0特斯拉)，将第二磁铁(吸附磁铁)的表面磁通密度设为27000高斯(2.7特斯拉)，将由离子发生器供给的空气的风压设为0.2MPa，上述点与实施例4有所不同。其它的条件设为与实施例4相同。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是2％。即，良品率是98％。
[实施例9]
构成树脂粉粒的树脂变为聚乙烯(PE)，该点与实施例4有所不同。其它的条件设为与实施例8相同。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是2％。即，良品率是98％。
[实施例10]
将由离子发生器供给的空气的风压设为0.2MPa，该点与实施例4有所不同。其它的条件设为与实施例4相同。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是5％。即，良品率是95％。
[实施例11]
构成树脂粉粒的树脂变为聚乙烯(PE)，该点与实施例4有所不同。其它的条件设为与实施例10相同。
附着磁性异物的树脂粉粒的个数比例是2％。即，良品率是98％。
实施例1～3、以及比较例1～5的结果汇总于下述表1。
表1
[树脂膜的研究]
[实施例12]
使用实施例1的PP颗粒，进行膜的成型。
以200℃的T模温度熔融挤压PP。将吐出膜导入90℃的冷却辊，吹送37.2℃的冷风使其冷却后，以40m/min的速度取出。得到的未延伸聚丙烯膜的膜厚是8.1μm。
用交流式高斯计对得到的PP膜进行磁性异物的考察，结果是磁性异物的检出面积平均值是71mm2/m2。
[比较例6]
使用比较例2的PP颗粒，除此以外与实施例12同样地实施而得到了膜。用交流式高斯计对得到的PP膜进行磁性异物的考察，结果是磁性异物的检出面积平均值是232mm2/m2。
[实施例13]
使用实施例2的PE颗粒进行膜的成型。
以173℃的T模温度熔融挤压PE。将吐出膜导入115℃的冷却辊，吹送39℃的冷风使其冷却后，以20m/min的速度取出。得到的未延伸聚乙烯膜的膜厚是9.4μm。
用交流式高斯计对得到的PE膜进行磁性异物的考察，结果是磁性异物的检出面积平均值是66mm2/m2。
[比较例7]
使用比较例4的PE颗粒，除此以外，与实施例12同样的操作而得到了膜。用交流式高斯计对得到的PE膜进行磁性异物的考察，结果是磁性异物的检出面积平均值是139mm2/m2。
实施例12、13、比较例6以及7的结果汇总在下述表2。
表2
[实施例14]
通过将实施例12的PP膜和实施例13的PE膜进行热压接后，进行热延伸，从而制作了由PP/PE/PP的3层结构的微多孔膜构成的蓄电装置用间隔体膜。制成的间隔体膜的物性汇总在表3中。用交流式高斯计对得到的间隔体膜进行磁性异物的考察，结果是磁性异物的检出面积平均值是110mm2/m2。
[比较例8]
将比较例6的PP膜和比较例7的PE膜进行热压接后，通过与实施例14相同的方法，制作了由PP/PE/PP的3层结构的微多孔膜构成的蓄电装置用间隔体膜。用交流式高斯计对得到的间隔体膜进行磁性异物的考察，结果是磁性异物的检出面积平均值是186mm2/m2。
[实施例15]
调整了PP膜(实施例12)和PE膜(实施例13)的膜厚，除此以外，与实施例14同样地操作，制作了膜厚约12μm厚的间隔体。
[实施例16]
除PP膜(实施例12)和PE膜(实施例13)以外，与实施例14同样地操作，制作了膜厚约16μm厚的间隔体。
[实施例17]
除PP膜(实施例12)和PE膜(实施例13)以外，与实施例14同样地操作，制作了膜厚约25μm厚的间隔体。
[实施例18]
除PP膜(实施例12)和PE膜(实施例13)以外，与实施例14同样地操作，制作了膜厚约30μm厚的间隔体。
[实施例19]
调整了PP膜(实施例12)和PE膜(实施例13)的膜厚，除此以外，与实施例14同样地操作，制作了膜厚约40μm厚的间隔体。
实施例14至19以及比较例8的结果汇总在表3中。
表3
符号的说明
10、11、12、110分选装置；2、102移送路；2A槽(第一移送路)；2B移送管(第二移送路)；2C倾斜面(第3移送路)；3树脂颗粒；4、104第一磁铁；6、106离子发生器(除电器)；7磁吸附区域；8、108第二磁铁；20、120原料料斗；30临时存放料斗；102A第一区域；102B第二区域；102C第三区域。

Claims (16)

1.一种树脂粉粒群，其包含复数个树脂粉粒，其中，
在所述复数个树脂粉粒中，附着有50μm以上的磁性异物的树脂粉粒的比例为30％以下。
2.根据权利要求1所述的树脂粉粒群，其中，
所述树脂粉粒含有聚烯烃树脂。
3.根据权利要求2所述的树脂粉粒群，其中，
所述聚烯烃树脂是聚乙烯或聚丙烯。
4.一种树脂膜，其由权利要求1至3中任一项所述的树脂粉粒群获得，其中，
按厚度换算为10μm时计，50μm以上的磁性异物的检出率是每1m2为140mm2以下。
5.一种间隔体，其中，其含有权利要求4所述的树脂膜。
6.根据权利要求5所述的间隔体，其中，
按厚度换算为20μm时计，50μm以上的磁性异物的检出率是每1m2为170mm2以下。
7.一种分选装置，其中，其具备：
移送树脂粉粒的移送路；
被沿着所述移送路设置并且向所述移送路供给离子对所述树脂粉粒进行除电的除电器；以及
在所述除电器下游侧，被沿着所述移送路设置并且在所述移送路形成磁场对磁性异物进行吸附的吸附磁铁。
8.根据权利要求7所述的分选装置，其中，
其还具备磁化磁铁，该磁化磁铁被沿着所述吸附磁铁上游侧的移送路设置，并且在所述移送路形成磁场对在所述树脂粉粒中含有的磁性异物进行磁化。
9.根据权利要求8所述的分选装置，其中，
将所述除电器设置于所述磁化磁铁下游侧。
10.根据权利要求8或9所述的分选装置，其中，
所述吸附磁铁的磁通密度与所述磁化磁铁的磁通密度相等、或比所述磁化磁铁的磁通密度大。
11.根据权利要求7至10中任一项所述的分选装置，其中，
其具有能够使每单位时间大致恒定的量的树脂粉粒在所述移送路移动的移动控制功能。
12.根据权利要求7至11中任一项所述的分选装置，其中，
所述吸附磁铁在与所述移送路的移送方向呈大致垂直的宽度方向上延伸，在所述宽度方向上形成大致均匀的磁场。
13.根据权利要求7至12中任一项所述的分选装置，其中，
所述移送路形成斜面，
在所述树脂粉粒在所述斜面流下时，磁性异物吸附于所述吸附磁铁。
14.根据权利要求7至12中任一项所述的分选装置，其中，
所述移送路在垂直方向上延伸，
在所述树脂粉粒在所述移送路落下时，磁性异物吸附于所述吸附磁铁。
15.一种树脂粉粒的分选方法，其中，其采用了权利要求7至14中任一项所述的分选装置。
16.如权利要求15所述的分选方法，其中，
由所述分选装置中的所述除电器供给的含有离子的空气的风压是0.5MPa以下。
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