JP6252712B2 - 樹脂ペレットの選別方法、蓄電デバイス用セパレータ及び樹脂粉粒体群 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂ペレットの選別方法、蓄電デバイス用セパレータ及び樹脂粉粒体群に関する。本願は、２０１５年８月１２日に、日本に出願された特願２０１５−１５９４２１及び２０１５年１０月２３日に、日本に出願された特願２０１５−２０８９５２に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

樹脂の加工品は、樹脂原料を用いて作製される。樹脂原料としては、樹脂粒子や樹脂粉粒体が知られている。樹脂粉粒体としては、２〜３ｍｍ程度の樹脂ペレット等が広く用いられている。

樹脂ペレットは、例えば特許文献１〜３に記載の方法で得られる。
特許文献１及び２に記載の方法は、溶融状態の樹脂をストランドダイからストランド状に押し出し、ペレタイザーでカッティングして樹脂ペレットを得ている。また特許文献３に記載の方法は、溶融状態の樹脂を水中にダイスから押出、ダイスの表面近傍又はダイスに接触して設けられた回転刃を用いて切断、加工することで、樹脂ペレットを得ている。

ところが、樹脂を回転刃等の金属製カッターによってペレット状にカットする際に、摩耗した刃の一部が樹脂ペレットに付着、もしくは、混入することがある。この混入した金属異物等の磁性を帯びた異物は、磁性異物と言われる。

磁性異物のサイズは数μｍから数百μｍまで様々である。磁性異物の中には、目視では識別することが困難なサイズの異物もある。樹脂ペレットに磁性異物が付着、もしくは、混入すると、樹脂ペレットを溶融加工して作製する製品の品質に悪影響を及ぼす。そのため樹脂ペレットから磁性異物を除去する、もしくは、磁性異物が混入したペレットを樹脂粉体群より除去する必要がある。

また樹脂ペレットは、一般にフレキシブルコンテナに梱包され出荷される。そのため、磁性異物の有無を一つ一つの樹脂ペレットごとに確認することは、効率的ではなく工業的ではない。

そこで、フレキシブルコンテナに梱包する前の段階で、梱包されている樹脂粉粒体群から磁性異物を除去する方法、もしくは、磁性異物が混入しているペレットを除去する方法が検討されている。もしくは、フレキシブルコンテナから樹脂粉粒体群を取り出し、使用する際に磁性異物を除去する方法が検討されている。

例えば特許文献４には、樹脂ペレットを搬送する搬送ベルト、この搬送ベルトが巻き付けられ駆動力を与える駆動ロール、及び駆動ロールと対をなし磁力を有する従動ロールを備えた装置が記載されている。この装置は、磁性異物が混入した樹脂ペレットを磁石ロールの磁力によって吸着し、除去する。

また例えば特許文献５には、樹脂ペレットが流れる流路に対し所定の条件を満たすように磁石を配置し、磁性異物が混入した樹脂ペレットを除去する方法が記載されている。

また例えば特許文献６には、粉粒体の下方から輸送気体を供給し、粉粒体によって異なる装置内滞留時間を利用して、微粉を除去する方法が記載されている。

また例えば特許文献７では、落下する粒状物の画像を取り込み、色彩の差を利用して不良品を分別する方法が記載されている。

特開２０００−３１３７４５号公報 特開２００１−１３８３２１号公報 特開２００５−０６７１７４号公報 特開平４−７４５４６号公報 特開２００３−００２９８１号公報 特開２０１１−２１８２９２号公報 特開２０１２−０００５７５号公報

しかしながら特許文献４から７のいずれの装置を用いても、樹脂粉粒体群に付着、もしくは、混入した磁性異物を充分に除去することはできなかった。

例えば、特許文献４に記載の装置は４００μｍ以上の磁性異物しか除去できず、特許文献５に記載の装置は３００μｍ以上の磁性異物しか除去できない。また特許文献６に記載の装置は、粉粒体を搬送過程において樹脂ペレット同士が擦れるため、発生した静電気により磁性異物が再付着するおそれがある。さらに、特許文献７に記載の装置は、検出器の解像度の関係上、数百μｍオーダの異物の判別が限界である。

そのため、これらの装置では、１００μｍ以下の微小な磁性異物を充分に除去することが困難であった。また静電気等により微小な磁性異物が再付着することも避けられなかった。

つまり、フレキシブルコンテナ内に含まれる樹脂粉粒体群のうち、磁性異物が付着、もしくは混入した不良品の割合が高くなるという問題がある。またこのような微小な磁性異物が付着又は混在した樹脂ペレットを用いて製品を加工すると、製造される製品（樹脂フィルム等）の品質に影響が及ぶ場合がある。

例えば、リチウムイオン２次電池やリチウムイオンキャパシタ等の蓄電デバイスにはセパレータフィルムが用いられている。セパレータフィルムに導電性の異物が混入すると短絡が生じ、最悪の場合では発火等の非常に重篤なトラブルが生じる可能性がある。これらの蓄電デバイスは自動車用途等にも用いられ、要求される磁性体異物の管理レベルが高まっている。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、微小な磁性異物を樹脂粉粒体から除去できる、もしくは、磁性体異物が混入した樹脂粉粒体を樹脂粉粒体群から選別装置を提供することを目的とする。また選別装置を用いて良品率の高い樹脂粉粒体群を得ることを目的とする。さらには、良品率の高い樹脂粉粒体群から、高品位のリチウムイオン2次電池用バッテリーセパレータフィルムを得ることを目的とする。

すなわち、本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を提供する。

（１）第１の態様にかかる樹脂粉粒体群は、複数の樹脂粉粒体を含む樹脂粉粒体群であって、前記複数の樹脂粉粒体のうち、５０μｍ以上の磁性異物が付着した樹脂粉粒体の割合が３０％以下である。

（２）上記態様にかかる樹脂粉粒体群において、前記樹脂粉粒体は、ポリオレフィン樹脂を含んでもよい。

（３）上記態様にかかる樹脂粉粒体群において、前記ポリオレフィン樹脂は、ポリエチレン又はポリプロピレンでもよい。

（４）第１の態様にかかる樹脂フィルムは、上記態様にかかる樹脂粉粒体群から得られた樹脂フィルムであって、５０μｍ以上の磁性異物の検出率が、１０μｍあたりの厚み換算で、１ｍ^２当り１４０ｍｍ^２以下である。

（５）第１の態様にかかるセパレータは、上記態様にかかる樹脂フィルムを含む。

（６）上記態様にかかるセパレータにおいて、５０μｍ以上の磁性異物の検出率が、２０μｍあたりの厚み換算で、１ｍ^２当り１７０ｍｍ^２以下であってもよい。

（７）第１の態様にかかる選別装置は、樹脂粉粒体を移送する移送路と、前記移送路に沿って配置され、前記移送路にイオンを供給して前記樹脂粉粒体を除電する除電器と、前記除電器よりも下流側で、前記移送路に沿って配置され、前記移送路に磁場を形成して磁性異物を吸着する吸着磁石と、を備える。

（８）上記態様にかかる選別装置において、前記吸着磁石より上流側の前記移送路に沿って配置され、前記移送路に磁場を形成して前記樹脂粉粒体に含まれる磁性異物を着磁する着磁磁石をさらに備えてもよい。

（９）上記態様にかかる選別装置において、前記除電器を、前記着磁磁石より下流側に配置してもよい。

（１０）上記態様にかかる選別装置において、前記吸着磁石の磁束密度が、前記着磁磁石の磁束密度と同じか、もしくはより大きくてもよい。

（１１）上記態様にかかる選別装置において、前記移送路に、単位時間当たり略一定量の樹脂粉粒体を移動させることができる移動制御機能を備える構成でもよい。

（１２）上記態様にかかる選別装置において、前記吸着磁石が、前記移送路の移送方向と略垂直をなす幅方向に延在して前記幅方向で略均一な磁場を形成してもよい。

（１３）上記態様にかかる選別装置において、前記移送路が斜面を形成し、前記樹脂粉粒体が前記斜面を流下する際に、前記吸着磁石に磁性異物が吸着する構成でもよい。

（１４）上記態様にかかる選別装置において、前記移送路が鉛直方向に延在し、 前記樹脂粉粒体が前記移送路を落下する際に、前記吸着磁石に磁性異物が吸着する構成でもよい。

（１５）第１の態様にかかる選別方法は、上記態様にかかる選別装置を用いて行う。

（１６）上記態様にかかる選別方法において、前記選別装置における前記除電器から供給されるイオンを含有したエアの風圧が、０．５ＭＰａ以下であってもよい。

上記態様にかかる選別装置によれば、樹脂粉粒体群における磁性異物が付着、もしくは混入した異物付着品（不良品）を除去することができる。またその異物付着品の少ない樹脂粉粒体群を用いることで、高品質な樹脂フィルムが得られる。

本発明の第１実施態様に係る選別装置の概略図である。 本発明の第１実施態様に係る選別装置の変形例を図示した概略図である。 本発明の第１実施態様に係る選別装置の変形例を図示した概略図である。 本発明の第２実施態様に係る選別装置の概略図である。

以下、実施形態について、図を適宜参照しながら詳細に説明する。以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などは実際とは異なっていることがある。以下の説明において例示される材質、寸法等は一例であって、本発明はそれらに限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。

「選別装置」
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る選別装置の概略図である。
図１に示すように、選別装置１０は、移送路２と、着磁磁石（以下、第１磁石という）４と、除電器６と、吸着磁石（以下、第２磁石という）８とを有する。選別装置１０の一端側には原料ホッパ２０が配設され、他端側には加工装置側に配置された一時貯留ホッパ３０が配設されている。

原料ホッパ２０は、一端に開口２０ａを有し、他端側に排出口２０ｂを有する。一時貯留ホッパ３０は、選別装置１０を通過した樹脂粉粒体を蓄える。フレキシブルコンテナは一時貯留ホッパ３０の一例である。一時貯留ホッパ３０に代えて、加工装置を設けてもよい。以下、原料ホッパ２０が配設された側を上流側、加工装置又は一時貯留ホッパ３０が配設された側を下流側ということがある。

移送路２は、原料ホッパ２０から一時貯留ホッパ３０又は加工装置に向けて樹脂ペレット（樹脂粉粒体）３を移送する通路である。

図１において、移送路２は、トラフ（第１移送路）２Ａと、移送管（第２移送路）２Ｂと、スロープ（第３移送路）２Ｃからなる。図１は、移送路２の一例であり、必ずしも多段階に分断されている必要はない。例えば、一連の斜面からなってもよい。

樹脂ペレットは公知の方法で作製される。
例えば、原料樹脂を加熱混練し、ストランドダイを通してストランド状または棒状に押出し、カッターなどの切断器で切断して、樹脂ペレットは作製される。この切断器により切断される際に、磁性異物が樹脂ペレットに付着又は混入することがある。

樹脂の混練は、例えばミキサ、一軸/二軸混練機、ブラベンダーなどを用いて行われる。混練時の樹脂温度は、典型的には樹脂のガラス転移温度と融点とのどちらか高い方の温度よりも更に２０〜１５０℃高い温度で行われる。

ペレット形状は、ストランド状に押出した場合、断面が円形もしくは楕円形であり、平均径は０．１〜１５ｍｍである。ペレットの長さは０．１〜１５ｍｍであり、目的に応じて適宜変更できる。
ストランドの切断態様としては、例えば、ダイの孔から押し出された棒状のストランドを水冷固化して切断する冷間切断や、ダイの孔から押し出された直後に切断する熱間切断などの方式がある。

樹脂ペレットの製造時において、樹脂ペレットが互いにくっつくことを防止するために、簡潔にストランド及び樹脂ペレットを除電することがある。除電の方法としては、例えばイオンシャワーがある。イオンシャワーの一例として、空気中の酸素分子や窒素分子等をイオン化し、被対象物に対しイオンを吹き付ける方法がある。イオンシャワーのタイミングとしては、例えば、切断前のストランドを形成したとき、ストランドを切断して樹脂ペレットを作製したとき、作製した樹脂ペレット３をフレキシブルコンテナに収容するときなどがある。実際にはコスト面からイオンシャワーは省かれる場合が多い。

樹脂ペレットは、例えば、ポリ塩化ビニル、エチレン/酢酸ビニル共重合体、エチレン/塩化ビニル共重合体、ポリスチレンエチレン／塩化ビニル共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、その他の芳香族ビニル化合物系樹脂、ナイロン６、ポリアセタール・ナイロン６、ナイロン６．６、アクリル系樹脂、その他のポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、その他のポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、これらの混合物等を用いることができる。中でもポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンは汎用性が高い。

移送路２は、振動フィーダ（移動制御機構）を有することが好ましい。振動フィーダは、移送路２を振動させ、移送路２を移送される樹脂ペレット３の移送量を略一定にする。例えば電磁ソレノイド等は、移送路２に振動を与えることができる。移送路２上を移送される樹脂ペレット３の単位時間当たりの移送量は、この振動によって略一定量となる。

振動フィーダは、原料ホッパ２０から供給された樹脂ペレット３を最初に受け入れるトラフ２Ａに配置されていることが好ましい。選別装置１０は、後述する第２磁石８で樹脂ペレット３に付着している磁性異物を吸着して除去する。もしくは、樹脂ペレット３に混入し、分離不可能な磁性体異物を樹脂ペレットごと吸着して除去する。そのため、第２磁石８が配設されるスロープ２Ｃにおける樹脂ペレット３の移送量を調節する機能が求められる。トラフ２Ａでの樹脂ペレット３の移送量を略一定にすることで、スロープ２Ｃでの樹脂ペレット３の移送量を略一定に調節できる。

ここで振動フィーダは上述の電磁ソレノイド等の機構に限られない。略一定量に樹脂ペレット３を移送できる機構であれば、特に問わない。例えばスクリューフィーダやロータリーバルブを用いた機構を用いてもよい。このような機構でも単位時間あたりに略一定量の樹脂ペレット３を移送できる。

第１磁石４は、トラフ２Ａ上に配設される。第１磁石４は、必須では無いが、第１磁石４を設けるとより磁性異物の除去精度が高まる。第１磁石４は、樹脂ペレット３に付着または混入している磁性異物を着磁する。第１磁石４は、トラフ２Ａに磁場を形成する。この形成された磁場内を樹脂ペレット３に付着または混入している磁性異物が通過する際に、磁性異物内の磁化が一定方向を向き、着磁する。

第１磁石４の形状は特に限定されない。第１磁石４は、トラフ２Ａの幅方向に均一な磁場を形成できるものが好ましい。

第１磁石４の方式や形状などの態様に特に制限はない。例えば、第１磁石４を細長い方形状に形成し、長手方向に略均一な磁束密度を発生する着磁面を有する構成としてもよい。長手方向に略均一な磁束密度を形成する第１磁石４は、ムラのない磁場を形成できる。

方形状の第１磁石４を用いる場合は、樹脂ペレット３の移送方向と略垂直な方向に第１磁石４の長手方向を合わせる。第１磁石４の着磁面４ａは、トラフ２Ａと対向させる。着磁面４ａとトラフ２Ａとは一定間隔を隔てて配置され、着磁面４ａとトラフ２Ａとの間を樹脂ペレット３は通過する。着磁面４ａとトラフ２Ａとの間隔は、樹脂ペレット３に第１磁石４が接触しないように離間させつつなるべく狭い方が好ましい。樹脂ペレット３と第１磁石４との距離が近接することで、樹脂ペレット３に付着または混入している磁性異物を確実に着磁できる。

第１磁石４は永久磁石でもよいし電磁石でもよい。電磁石の場合は電力供給が必要であるが、形成する磁場強度を自在に制御できる。他方、永久磁石であれば磁場の形成に電力が不要となり、ランニングコストが抑えられる。

トラフ２Ａと着磁面４ａとの距離は、着磁に必要な表面磁束密度、移送される樹脂ペレット３の大きさ等を考慮して適宜調整する。例えば、表面磁束密度５０００〜３００００ガウスの第１磁石４を、樹脂ペレット３が通過可能な１０〜１２ｍｍだけトラフ２Ａから離間させ、トラフ２Ａと第１磁石４との間を通過する樹脂ペレット３に磁場を与える。着磁のためにトラフ２Ａ表面に生じさせる表面磁束密度は、樹脂ペレット３に付着または混入していると考えられる磁性異物の種類、量及び必要な除去精度に合わせて決定される。

トラフ２Ａと着磁面４ａとの距離は適宜調整できる。例えば、表面磁束密度１００００ガウス（１．０テスラ）の第１磁石４を、樹脂ペレット３が通過可能な１０〜１２ｍｍだけトラフ２Ａから離間させ、トラフ２Ａと第１磁石４との間を通過する樹脂ペレット３に約０．５テスラ（５０００ガウス）の磁場を与えてもよい。また、トラフ２Ａと第１磁石４との距離を１０〜１２ｍｍとしつつ、より強力な１．５テスラ、２．０テスラ、２．５テスラ、２．７テスラ、３．０テスラの表面磁束密度を有する第１磁石４を使用してより強力な磁場を形成してもよい。スロープ２Ａと着磁面４ａとの距離は、樹脂ペレット３が着磁面４ａに接触しないように、樹脂ペレット３のサイズに応じて適切な間隔にすることが好ましい。

第１磁石４は、０．５テスラ以上の磁束密度を有することが好ましい。磁束密度は、１．０テスラ以上であることがより好ましく、１．５テスラ以上であることがさらに好ましく、２．０テスラ以上であることが特に好ましい。第１磁石４が充分な磁束密度を有することで、微小な磁性異物も確実に着磁される。

除電器６は移送管２Ｂに設けられる。例えば、移送管２Ｂの上面を開口し、イオナイザ等を設ける。以下、除電器６の一例であるイオナイザを用いた場合を例にとって説明する。

イオナイザ６は、イオンを供給する。イオナイザ６はプラス（正）イオンおよびマイナス（負）イオンを供給することができ、プラスイオンおよびマイナスイオンの供給量は制御装置（図示省略）によってコントロールされる。

イオナイザ６は正イオン用放電針と負イオン用放電針とを備え、各放電針に電圧を印加することにより、コロナ放電を発生させる。これにより生成された正イオンまたは負イオンがイオン供給口（図示省略）を介して供給される。イオナイザ６の供給口は移送管２Ｂに向けられる。イオン供給口から供給されるイオンは、移送される樹脂ペレット３を除電する。

正イオン濃度もしくは負イオン濃度は、手動で調節してもよいし自動で調節してもよい。イオナイザ６から供給されるイオン濃度は、樹脂ペレット３の帯電量に応じて必要なイオンの供給量から調節される。イオナイザ６は、樹脂ペレット３が移送管２Ｂ内を移送される際に、樹脂ペレット３を除電する。そのため、スロープ２Ｃに供給される樹脂ペレット３は、静電気が除去されている。静電気を除去すると、後述する第２磁石８において磁気吸着が阻害されること又は低減することが避けられる。

また帯電レベルを検知するセンサを移送路内に設けてもよい。このセンサからの信号を処理して樹脂ペレット３の帯電レベルを検知回路で判断し、検知回路で判断された帯電レベルに基づいて正負のイオンの供給量を調整する。センサを用いることで、樹脂ペレット３の帯電レベルの調整にかかる手間を省くことができる。すなわち、利便性の高い選別装置が得られる。

イオンを移送管２Ｂ内になるべく均一に分散させるには、イオンを含む空気（エア）を所定の風圧で供給するとよい。風圧は特に限定されないが、樹脂ペレット３が動いてしまうと互いに衝突して静電気が発生するおそれがある。そのため、樹脂ペレット３が静止していられる風圧が好ましい。イオンを含有するエアを供給することによって、樹脂ペレット３がこのエアが充填された雰囲気内を移動する。その結果、樹脂ペレット一粒一粒を比較的短時間で除電できる。この方法は、接地により除電を行う方法と比較して短時間で除電可能となり、歩留まりが向上する。また選別装置がコンパクトになる。

第２磁石８は、スロープ２Ｃ上に磁気吸着領域７を構築する。磁気吸着領域７は、例えば、樹脂ペレット３が流下するスロープ２Ｃと、このスロープ２Ｃ上に一定間隔を隔てて配置される第２磁石８と、を囲む筐体（図示省略）内に形成される。スロープ２Ｃは、例えば水平方向から１５°〜３０°の傾きを有する斜面（移動面）を有し、樹脂ペレット３が斜面上を流下する。

第２磁石８によって構築された磁気吸着領域７は、スロープ２Ｃを流下する樹脂ペレット３に付着または混在した磁性異物を吸着する。第２磁石８が磁性異物を吸着することで、一時貯留ホッパ３０等に供給される樹脂ペレット３から磁性異物が除去される。また磁性異物は第１磁石４により着磁されているため、第２磁石８において漏れなく除去される。

スロープ２Ｃ上を流下する樹脂ペレット３に混入した磁性異物は、第２磁石８の吸着面に吸着される。吸着面に吸着された磁性異物は、ユーザが定期的に除去回収する。これにより第２磁石８を継続使用することができる。

スロープ２Ｃと第２磁石８との離間間隔は、樹脂ペレットの通過が可能な間隔であればよい。離隔し過ぎると樹脂ペレット３に作用する磁場の強度が低下してしまう。そのため第２磁石８は、樹脂ペレット３と接触しない程度に可能な限りスロープ２Ｃに近づけることが好ましい。

第２磁石８の方式や形状などの態様に特に制限はない。例えば、第２磁石８を細長い方形状に形成し、長手方向に略均一な磁束密度を発生する磁気吸着面８ａを設けてもよい。長手方向に略均一な磁束密度を形成する第２磁石８は、ムラのない磁場を形成できる。

方形状の第２磁石８を用いる場合は、樹脂ペレット３の移送方向と略垂直な方向に第２磁石８の長手方向を合わせる。また第２磁石８の磁気吸着面８ａは、スロープ２Ｃと対向して配置する。磁気吸着面８ａとスロープ２Ｃとは一定間隔を隔てて配置され、磁気吸着面８ａとスロープ２Ｃとの間を樹脂ペレット３は通過する。磁気吸着面８ａとスロープ２Ｃとの間隔は、樹脂ペレット３に与えられる磁気強度の観点から、なるべく狭い方が好ましい。

第２磁石８は、第１磁石４と同様に、永久磁石でもよいし電磁石でもよい。電磁石の場合は電力供給が必要であるが、形成する磁場強度を自在に制御できる。永久磁石は、磁場の形成に電力が不要となり、ランニングコストが抑えられる。

スロープ２Ｃと磁気吸着面８ａとの距離は適宜調整できる。例えば、表面磁束密度１００００ガウス（１．０テスラ）の第２磁石８を、樹脂ペレット３が通過可能な１０ｍｍだけスロープ２Ｃから離間させ、スロープ２Ｃと第２磁石８との間を通過する樹脂ペレット３に約０．５テスラ（５０００ガウス）の磁場を与えてもよい。また、スロープ２Ｃと第２磁石８との距離を１０ｍｍとしつつ、より強力な１．５テスラ、２．０テスラ、２．５テスラ、２．７テスラ、３．０テスラの表面磁束密度を有する第２磁石８を使用して、より強力な磁場を形成してもよい。スロープ２Ｃと磁気吸着面８ａとの距離は、樹脂ペレット３が磁気吸着面８ａに接触しないように、樹脂ペレット３のサイズに応じて適切な間隔にすることが好ましい。

第２磁石８は、上記のとおり例えば０．５テスラ以上の磁束密度を有することが好ましい。磁束密度は、０．８テスラ以上がより好ましく、１．０テスラ以上であることがさらに好ましく、１．５テスラ以上であることがよりさらに好ましく、２．５ないし２．７テスラ以上であることが特に好ましい。第２磁石８が充分な磁束密度を有すると、スロープ２Ｃ上に適切な磁場が形成される。その結果、樹脂ペレットに付着した磁性異物、もしくは、磁性異物が混入した樹脂ペレットの除去精度が高まる。

第２磁石８の磁束密度は、第１磁石４の磁束密度と同じかより大きいことが好ましい。それぞれの磁石の磁束密度を調整することで、第１磁石４による磁性異物への着磁と言う役割と、第２磁石８による磁性異物の吸着と言う役割と、を分担できる。

上述のように、上記態様に係る選別装置１０を用いると、樹脂ペレット３に付着または混入している磁性異物が好適に除去される。また、除電器６により除電することで、静電気力の影響を避け、磁性異物の吸着精度がより高まる。さらに第２磁石８により磁性異物を吸着させる前に、第１磁石４によって着磁することで、磁性異物の除去精度が高まる。

上記態様に係る選別装置１０により除去可能な磁性異物のサイズは２０μｍ〜数百μｍまで様々であるが、とりわけ２０μｍ〜１００μｍサイズの磁性異物を除去できる。特に、５０μｍ以下のサイズの磁性異物を高い精度で除去できる。

磁性異物が樹脂ペレットに付着しているか否か、もしくは、混入しているか否か（付着・混入したペレット：ＮＧペレット）は磁場内を移動する磁性異物による磁場の変動をモニタリングすることで判定できる。

磁場を検知する手段としては、例えば、ガウスメータ、ループコイル、磁気インピーダンス素子(ＭＩ素子)を用いたマグネットメータ等の磁場検出デバイスが挙げられる。

磁場検出デバイスを、樹脂ペレットの移送路近傍に配置することで、樹脂ペレットに付着した磁性異物、もしくは、混入した磁性異物をモニタリングできる。磁場検出デバイスの配置場所や個数などは適宜変更して最適な態様とする。

また、樹脂ペレットに付着した磁性異物、もしくは、混入した磁性異物を検出する別の検査方法として、樹脂ペレットの顕微鏡画像を取得し、取得された画像を予め作成した異物画像と照らし合わせて異物を検知し、異物が検知された樹脂ペレットを除去する方法もある。

また樹脂ペレット３の移送速度を高めたい場合は、スロープの角度をより急峻な角度にする。イオナイザからのイオンの供給量は、スロープの角度をより急峻な角度に変更することに伴い増やすことが好ましい。イオンの供給量を増やすことで、樹脂ペレットの移送速度が高速化しても、シンプルな構成で確実に除電できる。これに対し、例えばベルトコンベアを利用する場合は、ベルトコンベアに樹脂ペレットを載置する際の相対速度差はある程度小さくする必要があり、装置全体の構成が複雑になる。

次に第１実施形態にかかる選別装置１０の動作について説明する。
原料ホッパ２０の開口２０ａに投入された樹脂ペレット３は、原料ホッパ２０の排出口２０ｂからトラフ２Ａに排出される。排出された樹脂ペレット３は、振動フィーダにより単位時間当たりの移送量を略均一にされながら、トラフ２Ａの上流から下流に向けて移送される。トラフ２Ａ上には、第１磁石４が配置されている。この第１磁石４は、移送される樹脂ペレット３に付着または混入している磁性異物を着磁する。

トラフ２Ａの下流側に移送された樹脂ペレット３は、移送管２Ｂを介して、スロープ２Ｃへ送られる。移送管２Ｂでは、イオナイザ６のイオン供給口から供給される正イオンまたは負イオンによって樹脂ペレット３が除電される。

除電された樹脂ペレット３は、スロープ２Ｃの上流側に送られ、スロープ２Ｃ上を上流側から下流側に向けて流下する。スロープ２Ｃ上には第２磁石８が配置されている。この第２磁石８がスロープ２Ｃを流下する樹脂ペレット３に磁場を与える。樹脂ペレット３に付着又は混入している磁性異物は、第２磁石８とスロープ２Ｃの間に設けられた一定間隔のクリアランスの間を樹脂ペレット３が通過する際に、第２磁石８に吸着され除去される。磁性異物が除去された樹脂ペレット３は、一時貯留ホッパ３０に貯留される。

上述のように本実施形態にかかる選別装置は、樹脂ペレット３をイオナイザ６で予め除電する。そして除電された樹脂ペレット３から磁性異物を第２磁石８によって磁気吸着する。そのため、樹脂ペレット３にかかる静電気力の影響を低減し、５０μｍ前後のサイズの磁性異物をより確実に除去できる。また静電気力により磁性異物が再付着することが避けられる。

また第１磁石４は、磁性異物を着磁する。第２磁石８に至るまでに磁性異物を着磁することで、第２磁石８において磁性異物をより確実に吸着除去できる。

また、振動フィーダ５によって樹脂ペレット３の移送量を略一定量にすることで、第１磁石４による着磁、イオナイザ６による除電及び第２磁石８による吸着がムラなく行われる。

本発明は、第１の実施形態として示す選別装置１０の構成に必ずしも限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、図２に示す選別装置１１のように、第１磁石４とイオナイザ６の配置順を入れ替えてもよい。この場合でも、第２磁石８に至るまでに、第１磁石４による着磁及びイオナイザ６による除電が行われる。ただし、イオナイザ６により除電した後に、樹脂ペレット３を長距離移送すると再度静電気による帯電が発生するおそれが出てくる。そのため、イオナイザ６と第２磁石８の距離は、可能な限り短くすることが好ましい。

この他にも、図３に示す選別装置１２のように、第１磁石４とイオナイザ６がトラフ２Ａ上に存在してもよい。この場合でも、第２磁石８に至るまでに、第１磁石４による着磁及びイオナイザ６による除電が行われる。この他にも、第１磁石４、イオナイザ６及び第２磁石８を全てトラフ２Ａ上に配設したり、第１磁石４、イオナイザ６及び第２磁石８を全てスロープ２Ｃ上に配設したりしてもよい。

またイオナイザ６は一つである必要はなく、例えば、トラフ２Ａの下流側、移送管２Ｂ及びスロープ２Ｃの上流側のそれぞれに配置してもよい。

（第２実施形態）
図４は、第２実施形態に係る選別装置の概略図である。図４に示すように、第２実施形態に係る選別装置１１０は、移送路１０２と、第１磁石１０４と、除電器１０６と、第２磁石１０８とを有する。選別装置１１０の一端側には原料ホッパ１２０が配設され、他端側には図示略の一時貯留ホッパ等が配設される。

移送路１０２は、第１領域１０２Ａと、第２領域１０２Ｂと、第３領域１０２Ｃとからなる。第１領域１０２Ａには第１磁石１０４、第２領域１０２Ｂにはイオナイザ１０６、第３領域１０２Ｃには第２磁石１０８が、移送路１０２に沿って配設されている。

第１磁石１０４、イオナイザ１０６及び第２磁石１０８のそれぞれは、第１実施形態における第１磁石４、イオナイザ６及び第２磁石８と同様の物を用いることができる。

選別装置１１０において、原料ホッパ１２０下部から排出された樹脂ペレットは、重力によって自由落下する。自由落下の過程で樹脂ペレットは、第１領域１０２Ａに侵入する。

第１領域１０２Ａに侵入した樹脂ペレットに付着又は混入した磁性異物は、第１磁石１０４により生じた磁場内を通過する際に着磁する。ついで、第１領域１０２Ａを通過後の樹脂ペレットは、第２領域１０２Ｂに侵入し、イオナイザ１０６から供給される正または負のイオンによって除電される。最後に、除電された樹脂ペレットは、第３領域１０２Ｃに侵入し、第２磁石１０８により生じた磁場内を通過する。この際に、磁性異物、もしくは磁性異物が混入したペレットは、第２磁石１０８によって吸着される。磁性異物が除去された樹脂ペレットは、図示略の一時貯留ホッパ等に貯留される。

第１磁石１０４及び第２磁石１０８は、移送路１０２を囲むように配設されていることが好ましい。移送路１０２を第１磁石１０４が囲むことで、移送路１０２内を自由落下する樹脂ペレットに付着または混入している磁性異物をより確実に着磁できる。同様に、移送路１０２を第２磁石１０８が囲むことで、移送路１０２内を自由落下する樹脂ペレットに付着または混入している磁性異物をより確実に吸着できる。

イオナイザ１０６から供給されるイオンを含むエアは、移送路１０２の移送方向と交差する面全面に行きわたることが好ましい。イオンを含むエアが全面に行きわたることで、樹脂ペレットをムラなく除電できる。

上述のように、第２実施形態に係る選別装置１１０を用いることで、樹脂ペレットに付着または混入している磁性異物を好適に除去できる。また、除電器１０６により除電するため、静電気力の影響を受けることなく樹脂ペレットから磁性異物を吸着して除去できる。さらに、第２磁石１０８により磁性異物を吸着させる前に、第１磁石１０４により着磁することで、磁性異物の除去精度をより高めることができる。その結果、品質の高い樹脂ペレットを提供することができる。

第２実施形態にかかる選別装置１１０により除去可能な磁性異物のサイズは２０μｍ〜数百μｍまで様々であるが、とりわけ２０μｍ〜１００μｍサイズの磁性異物を除去することができ、特に５０μｍ前後のサイズの磁性異物を精密に除去できる。

「樹脂粉粒体群」
本実施形態にかかる樹脂粉粒体群は、複数の樹脂粉粒体を含む。一つの袋体（フレキシブルコンテナ等）に樹脂粉粒体を梱包する場合は、袋体内に含まれた樹脂粉粒体を一つの樹脂粉粒体群とみなす。

樹脂粉粒体群を構成する樹脂粉粒体は、上述の樹脂ペレット、樹脂粉体等が挙げられる。樹脂ペレットと樹脂粉体は、原料樹脂を出荷するときの出荷形態であり、一般にサイズで規定されることが多い。樹脂ペレットは、略２〜３ｍｍ程のサイズの樹脂の塊であり、粉体（パウダー）はペレットサイズ以下の樹脂の塊を指すことが多い。

厳密には樹脂ペレットは、サイズで規定される物では無く、樹脂が溶融された後、加工されるというプロセスを経た樹脂の一般的な出荷形態のことを指すが、便宜上サイズで使い分けられることが多い。

磁性異物は、樹脂粉粒体の製造過程や繰り返し使用されるフレキシブルコンテナ内部に溜まった異物が付着したものである。金属異物は、ストランドを切断する際に金属刃の一部が混入したものや、樹脂粉粒体同士が衝突した際に発生する静電気により吸着したものを含む。

樹脂粉粒体群に含まれる複数の樹脂粉粒体のうち、５０μｍ以上の磁性異物が付着した樹脂粉粒体（以下、異物付着品という）の割合は３０％以下である。異物付着品の割合は２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。

樹脂ペレットに含まれる異物には、２種類ある。一つは、ペレット内部に混入したものであり、樹脂ペレットを粉砕したり、溶融・溶解した後、濾過する等の処理を実施しないと除去できない異物である。もう一つは、静電気等によってペレット表面に付着している異物である。前者は混入異物、後者は付着異物として区別できる。

樹脂粉粒体群における異物付着品は、製造した製品の品質に影響を及ぼす。５０μｍ以上の大きな磁性異物や、大きさが５０μｍ以下でも多数の磁性異物は、製品の品質を劣化させる。

本実施形態にかかる樹脂粉粒体群は、異物付着品、もしくは異物混入品の割合が低く、異物付着品、もしくは異物混入品に付着する磁性異物のサイズも小さいため、高品質な製品の作製に用いられる。特に樹脂フィルムでは、付着異物はフィッシュアイ等の成形不良の原因となる。そのため、樹脂フィルムの作製において、本実施形態にかかる樹脂粉粒体群は好適に用いられる。

ここで、本実施形態にかかる樹脂粉粒体群は、樹脂フィルム等の製品の量産性の観点で非常に価値がある。一般に、樹脂粉粒体が梱包されたフレキシブルコンテナの総重量は、５００ｋｇから１０００ｋｇにもなる。すなわち、一つのフレキシブルコンテナ内に梱包される樹脂粉粒体の数は膨大になる。そのため、一つ一つの樹脂粉粒体を評価することは通常の量産の過程では現実的ではなく、樹脂粉粒体群はまとめて製品加工に用いられる。

つまり、樹脂粉粒体を用いて製品を加工する工業的な流通の過程においては、樹脂粉粒体群と言う単位で流通がなされる。そのため、異物付着品の割合が低減された樹脂粉粒体群を用いると、製品を加工する前の検査工程を省くことができ、製造コストを低減できる。また異物付着品の割合が低減された樹脂粉粒体群を用いると、製品の品質も高まる。つまり、異物付着品、もしくは異物混入品の割合が低減された樹脂粉粒体群は、工業的な価値が極めて高い。

異物付着品、もしくは異物混入品の割合が低減された樹脂粉粒体群は、上述の選別装置を用いて得られる。

上記の選別装置は、５０μｍ前後のサイズの磁性異物も除去できる。そのため、樹脂粉粒体群に含まれる複数の樹脂粉粒体のうち、５０μｍ以上の磁性異物が付着、もしくは混入した樹脂粉粒体の割合は３０％以下とすることができる。選別装置の条件によっては、複数の樹脂粉粒体のうち、５０μｍ以上の磁性異物が付着、もしくは混入した樹脂粉粒体の割合は２０％以下とすることもでき、１０％以下とすることもできる。

例えば、特許文献４から７に記載の装置では、５０μｍと言うサイズの精度で磁性異物を除去できない。またこれらの装置は。単位時間辺りの処理能力も低く問題点も多い。

上述のように、本実施形態にかかる樹脂粉粒体群を用いると、高品質な樹脂製品を得ることができる。

「樹脂フィルム」
本実施形態にかかる樹脂フィルムは、上述の樹脂粉粒体群から得られる。樹脂フィルムは、５０μｍ以上の磁性異物の検出率が、１０μｍあたりの厚み換算で、１ｍ^２当り１４０ｍｍ^２以下である。

ここで、「磁性異物の検出率」は、以下のように求められる。まず、樹脂フィルムの面内方向において、単位面積（１ｍ^２）当たりの磁性異物の検出面積を求める。そして、樹脂フィルムは厚みによって使用する樹脂量が異なるため、厚み１０μｍあたりの検出面積で換算する。

樹脂フィルムは、樹脂粉粒体群を溶融させて得られる。そのため、樹脂粉粒体群の付着異物は樹脂フィルム内に混入する。上述のように、樹脂粉粒体群における異物付着品の割合が低減されているため、樹脂フィルムにおいて検出される磁性異物の量も少なくなる。

磁性異物が樹脂フィルム内に混入しているか割合は、磁場内を移動する磁性異物による磁場の変動をモニタリングすることで判定できる。

磁場を検知する手段としては、例えば、ガウスメータ、ループコイル、磁気インピーダンス素子(ＭＩ素子)を用いたマグネットメータ等の磁場検出デバイスが挙げられる。

磁場検出デバイスを、樹脂フィルムの移送路近傍に配置することで、樹脂ペレット内の磁性異物をモニタリングできる。磁場検出デバイスの配置場所や個数などは適宜変更して最適な態様とする。樹脂フィルムの搬送方向と略垂直をなす方向（幅方向）に、上記の磁場検出デバイスを複数並べて配置すると検知精度が高まる。

樹脂フィルムは、公知の方法で得られる。例えば、Ｔダイによるフィルム成形や、環状ダイによるインフレーション成形等を用いることができる。樹脂フィルムは、単一の樹脂を単一の層に成形した樹脂フィルム、複数の樹脂を複数層重ねあわせた樹脂フィルムでもよい。複数層を重ねあわせた樹脂フィルムは、フィードブロックによる成形やマルチマニホールドダイを用いた成形により得られる。

樹脂フィルムの一例として、リチウムイオン２次電池等の蓄電デバイスに用いられるセパレータがある。セパレータは、微細な穴が設けられた微多孔膜である。

樹脂フィルムに微多孔を形成させる方法は、多孔化の方法から大別すると、湿式法と乾式法に分類できる。

湿式法の一例として以下の方法がある。微多孔フィルムを構成するマトリクス樹脂であるポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂と、添加物とを、添加・混合した混合物をシート化する。そして、シート化した後に、マトリクス樹脂と添加物とからなるフィルムから添加物を抽出して、マトリクス樹脂中に空隙を形成する。その後、フィルムを延伸することにより微多孔フィルムが製造される。添加物としては、樹脂と混和する溶媒、可塑剤、無機微粒子などが提案されている。

乾式法の一例として以下の方法がある。溶融押出時に高ドラフト比を採用することにより、シート化した延伸前のフィルム中のラメラ構造を制御する。そして、このシートを一軸延伸するとラメラ界面で開裂が発生し、空隙が形成される。
上記、湿式法、乾式法を問わず、リチウムイオン２次電池等の蓄電デバイスに用いられるセパレータにおいては、磁性異物の付着を低減した樹脂原料を用いることが重要である。

セパレータは、上述の樹脂フィルムから得られる。そのため、磁性異物含有量の少ない微多孔膜である。具体的には、５０μｍ以上の磁性異物の検出率が、２０μｍあたりの厚み換算で、１ｍ^２当り１７０ｍｍ^２以下である。延伸前の樹脂フィルムは１０μｍ厚みで換算したが、延伸後のセパレータは２０μｍ厚みで換算している。

このようなセパレータは、例えばリチウムイオンバッテリなどの蓄電デバイスに好適に用いることができる。磁性異物の含有量が少ないため、短絡や発火等のトラブルが生じる危険性が低減もしくは解消される。すなわち、高品質な蓄電デバイスが得られる。

次に実施例を示し、本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれら一実施例に限定されるものではない。

［樹脂粉粒体群の樹脂粉粒体に付着した磁性異物の検査方法］
実施例において樹脂粉粒体群の樹脂粉粒体に混入した磁性異物を、高感度な金属異物探知機を用いて検査した。
金属異物探知機として、ジー・エヌ・エス有限会社製の高感度金属異物探知機「ビッター」を用いて、ペレット粒子を２０００粒検査した際に、磁性異物反応が検出された個数（Ｎ）を調査し、以下式により、磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合を調査した。この金属異物探知機は、１００μｍ以下の磁性異物についても精度良く検出できる。

磁性異物反応の検出感度は、直径５０μｍの鉄の粒子を検査し、１００％検出可能な条件に調整した。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合（％）＝Ｎ（個）/２０００（個）×１００
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合が低ければ低い程、磁性異物が混入・付着しているペレットが少ない事を意味する。磁性粉体の付着量の少ないペレットを加工することで、磁性異物の混入が少ないフイルム等の加工品を提供できる。

［樹脂フィルムに混入した磁性異物の検査方法］
樹脂ペレット等を加工した樹脂フィルムおよび、樹脂フィルムを延伸加工したセパレータフィルムに含まれる磁性異物を、ジー・エヌ・エス有限会社製の超高感度交流式ガウスメータ（Ｊ−ＡＣＭＧ２型）を用いて検査した。検査感度は、直径５０μｍの鉄の粒子を１００％検出可能な条件にて、０．１ｍ^２の試験片について検査し、磁性異物反応が検出された面積を算出した。

検査は、２０ｃｍ×１０ｃｍの面積をで５箇所行った。合計の面積は、０．１ｍ^２であった。磁性異物が検出された面積は、ｍｍ^２の単位で表される。検査したフィルムの面積で除して、単位面積当たりの磁性異物の検出面積ｍｍ^２/ｍ^２が求められる。

たとえば、２０ｃｍ×１０ｃｍの試験片（０．０２ｍ^２）について検査した所、５ｍｍ^２の磁性異物反応が検出された場合には、以下のように算出される。
検出面積（ｍｍ^２／ｍ^２）
＝（５ｍｍ^２（磁性異物反応面積））/（２０ｃｍ×１０ｃｍ（試験片面積））
＝２５０ｍｍ^２/ｍ^２

実際の検出面積は、２０ｃｍ×１０ｃｍの試験片（０．０２ｍ^２）を５つ用意し、その測定値の平均値を算出し、検出面積の平均値として評価した。
さらに、フィルムの厚みにより、使用する樹脂の量が異なる為、未延伸フィルムについては、厚さ１０μｍあたりの検出面積にて、また、延伸し微多孔が空いたフィルムについては、厚さ２０μｍあたりの検出面積にて評価した。

［樹脂粉粒体群の検討］
［実施例１］
振動フィーダで単位時間当たりに一定量の樹脂ペレットを供給しつつ移動面(平面)上の磁石で金属異物を磁気吸着させた。実施条件は以下のとおり：
・イオナイザ：パナソニックデバイスＳＵＮＸ社製 ＥＲ−Ｘ０１６
・イオナイザの配置場所：振動フィーダのトラフ上
・第２磁石（吸着磁石：電磁石）の表面磁束密度：２７０００ガウス（２．７テスラ）
・樹脂ペレットの移動面と磁石とのクリアランス：１０ｍｍ
・使用した樹脂ペレット：ポリプロピレン（ＰＰ）
・正/負イオンを含有したエアの風圧：０．５ＭＰａ
除去後の樹脂粉粒体群について高感度金属異物探知機を用いて異物付着品の比率を調査した。磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は１５．８個数％であった。すなわち、良品率は８４．２％であった。

［比較例１］
除電器を用いなかった点が実施例１と異なる。その他の条件は実施例１と同一とした。
除去後の樹脂粉粒体群について高感度金属異物探知機を用いて磁性異物量を調査した。磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は４３．８個数％であった。すなわち、良品率は５６．２％であった。

［比較例２］
市販のＰＰペレットを選別装置にかけずに、樹脂粉粒体群に含有する異物付着品の量について高感度金属異物探知機を用いて調査した。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は５１．９個数％であった。すなわち、良品率は４８．１％であった。

［実施例２］
樹脂粉粒体を構成する樹脂をポリエチレン（ＰＥ）に変えた点が実施例１と異なる。その他の条件は、実施例１と同一とした。
除去後の樹脂粉粒体群について高感度金属異物探知機を用いて磁性異物量を調査した。磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は９．３個数％であった。すなわち、良品率は９０．７％であった。

［比較例３］
樹脂粉粒体を構成する樹脂をポリエチレン（ＰＥ）に変えた点が比較例１と異なる。その他の条件は、実施例１と同一とした。
除去後の樹脂粉粒体群について高感度金属異物探知機を用いて磁性異物量を調査した。磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は４７．６個数％であった。すなわち、良品率は５２．４％であった。

［比較例４］
樹脂粉粒体を構成する樹脂をポリエチレン（ＰＥ）に変えた点が比較例２と異なる。その他の条件は、実施例１と同一とした。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は５３．９個数％であった。すなわち、良品率は４６．１％であった。

［実施例３］
第２磁石の表面磁束密度を１５０００ガウス（１．５テスラ）とした点以外は、実施例２と同一の条件とした。
除去後の樹脂粉粒体群について高感度金属異物探知機を用いて磁性異物量を調査した。磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は６．８個数％であった。すなわち、良品率は９３．２％であった。

［比較例５］
第２磁石の表面磁束密度を１５０００ガウス（１．５テスラ）とした点以外は、比較例３と同一の条件とした。
除去後の樹脂粉粒体群について高感度金属異物探知機を用いて磁性異物量を調査した。磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は４９．６個数％であった。すなわち、良品率は５０．４％であった。

［実施例４］
樹脂ペレットに付着した樹脂異物を着磁する第１磁石（着磁磁石）を設けた点と、樹脂異物を吸着する第２磁石（吸着磁石）の表面磁束密度を１００００ガウス（１．０テスラ）とした点以外は、実施例１と同一の条件とした。

具体的には以下の条件とした：
・各装置の配置：上流側から第１磁石、イオナイザ、第２磁石
・第１磁石（着磁磁石：電磁石）の磁束密度：１００００ガウス（１．０テスラ）
・イオナイザ：パナソニックデバイスＳＵＮＸ社製 ＥＲ−Ｘ０１６
・イオナイザからの正/負イオンを含有したエアの風圧：０．５ＭＰａ
・第２磁石（吸着磁石：電磁石）の磁束密度は１００００ガウス（１．０テスラ）
・樹脂ペレットの移動面と磁石とのクリアランス：１０ｍｍ
・使用した樹脂ペレット：ポリプロピレン（ＰＰ）

除去後の樹脂粉粒体群について高感度金属異物探知機を用いて磁性異物量を調査した。磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は９個数％であった。すなわち、良品率は９１％であった。

［実施例５］
樹脂粉粒体を構成する樹脂をポリエチレン（ＰＥ）に変えた点が実施例４と異なる。その他の条件は、実施例４と同一とした。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は５個数％であった。すなわち、良品率は９５％であった。

［実施例６］
樹脂異物を吸着する第２磁石（吸着磁石）の表面磁束密度を２００００ガウス（２．０テスラ）とし、イオナイザから供給されるエアの風圧を０．３ＭＰａとした点が実施例４と異なる。その他の条件は、実施例４と同一とした。移送管から排出される樹脂ペレットの帯電レベルが０Ｖであることを確認した。

磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は３個数％であった。すなわち、良品率は９７％であった。

［実施例７］
樹脂粉粒体を構成する樹脂をポリエチレン（ＰＥ）に変えた点が実施例４と異なる。その他の条件は、実施例６と同一とした。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は２個数％であった。すなわち、良品率は９８％であった。

［実施例８］
樹脂異物を吸着する第１磁石（吸着磁石）の表面磁束密度を２００００ガウス（２．０テスラ）とし、第２磁石（吸着磁石）の表面磁束密度を２７０００ガウス（２．７テスラ）とし、イオナイザから供給されるエアの風圧を０．２ＭＰａとした点が実施例４と異なる。その他の条件は、実施例４と同一とした。

磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は２個数％であった。すなわち、良品率は９８％であった。

［実施例９］
樹脂粉粒体を構成する樹脂をポリエチレン（ＰＥ）に変えた点が実施例４と異なる。その他の条件は、実施例８と同一とした。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は２個数％であった。すなわち、良品率は９８％であった。

［実施例１０］
イオナイザから供給されるエアの風圧を０．２ＭＰａとした点が実施例４と異なる。その他の条件は、実施例４と同一とした。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は５個数％であった。すなわち、良品率は９５％であった。

［実施例１１］
樹脂粉粒体を構成する樹脂をポリエチレン（ＰＥ）に変えた点が実施例４と異なる。その他の条件は、実施例１０と同一とした。
磁性異物が付着している樹脂粉粒体の割合は２個数％であった。すなわち、良品率は９８％であった。

実施例、１〜３、および、比較例１〜５の結果を下記の表１にまとめた。

［樹脂フィルムの検討］
［実施例１２］
実施例１のＰＰペレットを用い、フィルムを成形した。
ＰＰをＴダイ温度２００℃で溶融押出した。吐出フィルムは９０℃の冷却ロ−ルに導かれ、３７．２℃の冷風が吹きつけられて冷却された後、４０ｍ／ｍｉｎ．で引き取った。得られた未延伸ポリプロピレンフイルムの膜厚は８．１μｍであった。

得られたＰＰフィルムについて、交流式ガウスメータを用いて磁性異物ついて調査したところ、磁性異物の検出面積の平均値は、７１ｍｍ^２/ｍ^２であった。

［比較例６］
比較例２のＰＰペレットを用いた以外は、実施例１２と同様にしてフィルムを得た。得られたＰＰフィルムについて、交流式ガウスメータを用いて磁性異物ついて調査したところ、磁性異物の検出面積の平均値は、２３２ｍｍ^２／ｍ^２であった。

［実施例１３］
実施例２のＰＥペレットを用い、フィルムを成形した。
ＰＥをＴダイ温度１７３℃で溶融押出した。吐出フィルムは１１５℃の冷却ロ−ルに導かれ、３９℃の冷風を吹きつけて冷却した後、２０ｍ／ｍｉｎ．で引き取った。得られた未延伸ポリエチレンフイルムの膜厚は９．４μｍであった。

得られたＰＥフィルムについて、交流式ガウスメータを用いて磁性異物ついて調査したところ、磁性異物の検出面積の平均値は、６６ｍｍ^２／ｍ^２であった。

［比較例７］
比較例４のＰＥペレットを用いた以外は、実施例１２と同様にしてフィルムを得た。得られたＰＥフィルムについて、交流式ガウスメータを用いて磁性異物ついて調査したところ、磁性異物の検出面積の平均値は、１３９ｍｍ^２／ｍ^２であった。

実施例１２、１３、比較例６および７の結果を下記の表２にまとめた。

［実施例１４］
実施例１２のＰＰフィルムと、実施例１３のＰＥフィルムを熱圧着した後、熱延伸することで、ＰＰ/ＰＥ/ＰＰの３層構造の微多孔膜からなる蓄電デバイス用のセパレータフィルムを作製した。作製したセパレータフィルムの物性を表３にまとめた。得られたセパレータフィルムについて、交流式ガウスメータを用いて磁性異物ついて調査したところ、磁性異物の検出面積の平均値は、１１０ｍｍ^２／ｍ^２であった。

［比較例８］
比較例６のＰＰフィルムと、比較例７のＰＥフィルムを熱圧着した後、実施例１４と同様の手法にて、ＰＰ/ＰＥ/ＰＰの３層構造の微多孔膜からなる蓄電デバイス用のセパレータフィルムを作製した。得られたセパレータフィルムについて、交流式ガウスメータを用いて磁性異物ついて調査したところ、磁性異物の検出面積の平均値は、１８６ｍｍ^２／ｍ^２であった。

［実施例１５］
ＰＰフィルム（実施例１２）とＰＥフィルム（実施例１３）の膜厚を調整した以外は、実施例１４同様にして、膜厚約１２μｍ厚のセパレータを作製した。

［実施例１６］
ＰＰフィルム（実施例１２）とＰＥフィルム（実施例１３）の以外は、実施例１４と同様にして、膜厚約１６μｍ厚のセパレータを作製した。

［実施例１７］
ＰＰフィルム（実施例１２）とＰＥフィルム（実施例１３）の以外は、実施例１４と同様にして、膜厚約２５μｍ厚のセパレータを作製した。

［実施例１８］
ＰＰフィルム（実施例１２）とＰＥフィルム（実施例１３）の以外は、実施例１４と同様にして、膜厚約３０μｍ厚のセパレータを作製した。

［実施例１９］
ＰＰフィルム（実施例１２）とＰＥフィルム（実施例１３）の膜厚を調整した以外は、実施例１４と同様にして、膜厚約４０μｍ厚のセパレータを作製した。

実施例１４から１９および比較例８の結果を表３にまとめた。

１０，１１，１２，１１０…選別装置、２，１０２…移送路、２Ａ…トラフ（第１移送路）、２Ｂ…移送管（第２移送路）、２Ｃ…スロープ（第３移送路）、３…樹脂ペレット、４，１０４…第１磁石、６，１０６…イオナイザ（除電器）、７…磁気吸着領域、８，１０８…第２磁石、２０，１２０…原料ホッパ、３０…一時貯留ホッパ、１０２Ａ…第１領域、１０２Ｂ…第２領域、１０２Ｃ…第３領域

Claims (13)

1. 複数の樹脂粉粒体を含む樹脂粉粒体群に対して正または負のイオンを供給して、前記樹脂粉粒体群を除電する工程と、
   前記樹脂粉粒体群に含まれる磁性異物を磁場により吸着し、除去する工程と、を有する、樹脂ペレットの選別方法。
2. 除電された前記樹脂粉粒体群は、平面上を移送され、
   前記磁場を移送方向と略垂直をなす幅方向に略均一に付与する、請求項１に記載の樹脂ペレットの選別方法。
3. 前記樹脂粉粒体群を、ストランド状または棒状に押出しされたポリオレフィン樹脂を切断器で切断して作製する、請求項１又は２のいずれかに記載の樹脂ペレットの選別方法。
4. 前記ポリオレフィン樹脂がポリエチレン又はポリプロピレンである、請求項３に記載の樹脂ペレットの選別方法。
5. 前記磁性異物を除去する際に、表面磁束密度が１５０００ガウス以上の磁石を用いる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂ペレットの選別方法。
6. 前記磁性異物が前記樹脂粉粒体に付着又は混入した磁性異物である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂ペレットの選別方法。
7. 前記磁性異物を磁場により除去する前に、前記磁性異物を着磁する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂ペレットの選別方法。
8. ５０μｍ以上の磁性異物の検出率が、２０μｍあたりの厚み換算で、１ｍ^２当り１７０ｍｍ^２以下である蓄電デバイス用セパレータ。
9. ガーレ値が６１２ｓｅｃ／１００ｃｃ以下である請求項８に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
10. 膜厚が４０．６μｍ以下である請求項８または９に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
11. 請求項８〜１０に記載の蓄電デバイス用セパレータの原料として用いられる複数の樹脂粉粒体を含む樹脂粉粒体群であって、
    前記複数の樹脂粉粒体のうち、５０μｍ以上の磁性異物が付着した樹脂粉粒体の割合が３０％以下である、樹脂粉粒体群。
12. 前記樹脂粉粒体が、ポリオレフィン樹脂を含む樹脂ペレットである請求項１１に記載の樹脂粉粒体群。
13. 前記ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン又はポリプロピレンである請求項１２に記載の樹脂粉粒体群。

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