CN107709823B

CN107709823B - 缸装置

Info

Publication number: CN107709823B
Application number: CN201680037562.0A
Authority: CN
Inventors: 石丸佑; 石桥直树; 大野孝幸; 田岛诚
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2015-06-30
Filing date: 2016-06-13
Publication date: 2019-10-08
Anticipated expiration: 2036-06-13
Also published as: WO2017002595A1; DE112016002997T5; KR20180022708A; US20180195574A1; KR102140364B1; CZ308063B6; US10533624B2; JPWO2017002595A1; CN107709823A; CZ2017804A3; JP6423532B2

Abstract

限位机构(11)具有：第二缸(12)，设于内筒(5)内的端部；第二活塞(13)，随着活塞杆(7)的移动而移动，并可嵌装地设于第二缸(12)。第二活塞(13)构成为包括：限位件(14)，与活塞杆(7)结合；带槽件(15)，通过塑性流动与限位件(14)形成一体，在其与限位件(14)之间、且在第二活塞(13)的外周形成环槽(16)；活塞环(17)，以可沿轴向位移且防止脱落的状态安装于由限位件(14)和带槽件(15)形成的环槽(16)，为环状且具有局部被切开的周向的两端。

Description

缸装置

技术领域

本发明涉及搭载于例如四轮机动车等车辆上，且优选用于减少车辆振动的缸装置。

背景技术

通常，在四轮机动车等车辆中，在各车轮(车轴侧)与车身之间设有作为缸装置的液压减振器，以减少车辆的振动(例如，参照专利文献1)。基于这种现有技术的缸装置中，设有如下构成的液压式限位机构，即，在活塞杆最大程度伸张时产生液压缓冲作用，以进行防完全伸张。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2005/106282号

发明内容

然而，现有技术的缸装置中，为了防止构成限位机构的活塞环脱落，而采用将其装配到设于限位机构上的环槽的结构。在该情况下，在向环槽装配活塞环时,需要将活塞环扩径，因而，有可能损坏活塞环，还存在导致装配复杂的问题。

本发明是鉴于上述现有技术的问题而作出的，本发明的目的在于，提供一种缸装置，其能够提升在向活塞杆装配限位机构的构成部件时的作业性。

(1).为了解决上述课题，本发明的缸装置，具备：第一缸，封入有工作流体；第一活塞，可滑动地嵌装于所述第一缸内，对所述第一缸内进行划分；活塞杆，与所述第一活塞连结；导杆，设于所述第一缸的一端侧，使所述活塞杆插通以可滑动地引导该活塞杆；限位机构，在所述活塞杆伸出或收缩而到达所述第一缸内的端部时进行动作；其特征在于，所述限位机构具有：第二缸，设于所述第一缸内的端部；第二活塞，随着所述活塞杆的移动而移动，并可嵌装于所述第二缸；所述第二活塞包括：第一部件，与所述活塞杆结合；第二部件，与所述第一部件形成一体，在其与所述第一部件之间、且在所述第二活塞的外周形成环槽；活塞环，以可沿轴向位移且防止脱落的状态安装于由所述第一部件和所述第二部件形成的所述环槽，为环状且具有局部被切开的周向的两端；在所述活塞杆上固定有由所述第一部件、所述第二部件和所述活塞环构成的子组件。

根据该结构，能够提升在向活塞杆装配限位机构的构成部件时的作业性。

附图说明

图1是表示作为本发明实施方式的缸装置的液压减振器的纵剖面图；

图2是将图1中的第二活塞放大表示的分解立体图；

图3是表示通过金属塑性加工使限位件和带槽件一体结合的工序的剖面图；

图4是表示通过金属塑性加工使限位件和带槽件一体结合后的剖面图；

图5是将活塞杆完全伸张时的限位机构放大表示的剖面图；

图6是将活塞杆的伸张行程的限位机构放大表示的剖面图；

图7是将活塞杆的收缩行程的限位机构放大表示的剖面图；

图8是在第一变形例中，通过金属塑性加工使限位件和带槽件一体结合后的剖面图；

图9是表示根据第二变形例的减振器的剖面图。

具体实施方式

以下，以适用于液压减振器的情况举例，根据附图对本发明实施方式的缸装置进行详细说明。

在图1中，1表示作为缸装置的代表例的液压减振器。该液压减振器1包括：构成其外壳的筒状的外筒2、后述的内筒5、第一活塞6、活塞杆7、导杆9及限位机构11，构成为复筒式减振器。

就液压减振器1的外筒2而言，其一端(图1中的下端)侧为由底盖(未图示)封闭的封闭端，作为另一端侧的上端侧为开口端。在外筒2的开口端(上端)侧，设有朝径向内侧弯曲形成的铆接部2A，该铆接部2A以防止将外筒2的开口端侧封闭的盖体3脱落的状态保持该盖体3。

由环状圆板构成的盖体3为了将外筒2的开口端(上端)侧封闭而与后述的导杆9抵接，该状态下，其外周侧通过外筒2的铆接部2A被固定。在盖体3的内周侧安装有由弹性材料构成的杆密封件4，该杆密封件4将后述的活塞杆7与盖体3之间密封。

作为第一缸的内筒5同轴地设于外筒2内。内筒5的一端(下端)侧经由底阀(未图示)与所述底盖侧嵌合、固定。内筒5的另一端(上端)侧为朝径向外扩径形成的筒状的扩径部5A。在该扩径部5A的上端侧内周，嵌合安装有后述的导杆9。在内筒5内，封入作为工作流体的工作油(油液)。作为工作流体，不限于工作油、油剂，例如，可以使用混入添加剂的水等。

在内筒5与外筒2之间形成有环状的储液室A，在该储液室A内，与所述工作油一起封入有气体。该气体可以是大气压状态下的空气，也可以使用经压缩的氮气等气体。储液室A内的气体在活塞杆7收缩时(收缩行程)被压缩，以补偿该活塞杆7的进入体积量。

第一活塞6可滑动地嵌插于内筒5内。该第一活塞6将内筒5(第一缸)内划分成底侧油室B和杆侧油室C两室。另外，在第一活塞6形成有能够将底侧油室B和杆侧油室C连通的油路6A、6B。进一步地，在第一活塞6的上端面配设有收缩侧的盘阀6C，在第一活塞6因活塞杆7的收缩而向下滑动位移时，该盘阀6C对在油路6A中流通的工作油施加阻力，以产生规定的阻尼力。另一方面，在第一活塞6的下端面配设有伸张侧的盘阀6D，在第一活塞6因活塞杆7的伸张而向上滑动位移时，该盘阀6D对在油路6B中流通的工作油施加阻力，以产生规定的阻尼力。

活塞杆7的一端(下端)侧与第一活塞6连结。即，该活塞杆7的下端侧插入内筒5内，通过螺母8等与第一活塞6的内周侧固定。另外，活塞杆7的上端侧经由导杆9、盖体3等可伸缩地向外筒2及内筒5的外部突出。在活塞杆7、在距第一活塞6的安装位置离开预定尺寸的位置，设有作为槽的环状槽7A。该环状槽7A例如使用滚轧等方式形成，供嵌合并固定后述的限位件14。

导杆9形成为带台阶圆筒状，嵌合于外筒2的上端侧，并且也固定设置于内筒5的扩径部5A的上端侧。由此，导杆9将内筒5的上侧部分定位在外筒2的中央，并且向轴向可滑动地引导在其内周侧插通的活塞杆7。另外，导杆9构成如下的支承结构体，即，在通过外筒2的铆接部2A从外侧铆接固定盖体3时，从内侧支承该盖体3。

导杆9例如通过对金属材料、硬质树脂材料等实施成型加工、切削加工等而形成为规定形状。即，如图1所示，导杆9形成为带台阶圆筒状，具有：大径部9A，位于上侧且嵌插于筒2的内周侧；小径部9B，位于该大径部9A的下侧且嵌插于内筒5的内周侧。在该小径部9B的内周侧设有引导部10，引导部10沿轴向可滑动地引导在内筒5内插通的活塞杆7。该引导部10例如构成为，由氟树脂(四氟化乙烯)等包覆金属制筒体的内周面而成的滑动筒体。

另外，在导杆9的大径部9A，在与盖体3相向的大径部9A的上面侧设有环状的储油室9C。该储油室9C形成为，从径向外侧将杆密封件4及活塞杆7包围的环状的空间部。并且，储油室9C提供如下的空间，即，在杆侧油室C内的工作油(或混入该工作油中的气体)经由活塞杆7与引导部10间的微小间隙等漏出时，用来暂时储存该漏出的工作油等。

进一步地，在导杆9的大径部9A设有始终与外筒2侧的储液室A连通的连通路9D。该连通路9D将所述储油室9C中储存的工作油(包括气体在内)导向外筒2侧的储液室A。需要说明的是，在盖体3与导杆9之间设有单向阀(未图示)。即，在储油室9C内漏出油增多并溢出的情况下，设于盖体3与导杆9之间的所述单向阀允许该溢出的工作油朝导杆9的连通路9D(储液室A)侧流动，并阻止反向的流动。

接着，对本实施方式中采用的液压式的限位机构11进行详细说明。在活塞杆7从外筒2及内筒5向外侧伸张(伸张或收缩)、并到达内筒5的端部(完全伸张位置)时，该限位机构11如后述地进行动作，通过液压缓冲作用使活塞杆7的伸张动作停止，进行所谓的防完全伸张。

这里，限位机构11具有第二缸12和第二活塞13。第二缸12固定设置于内筒5中位于靠近活塞杆7的突出端侧的扩径部5A的内侧。另外，第二活塞13位于比第一活塞6更靠导杆9侧的位置，设于活塞杆7的外周侧。在活塞杆7最大程度伸张时(完全伸张时)，第二活塞13可滑动地嵌插到(进入)第二缸12的内周侧。

第二缸12具有套筒12B，套筒12B经由筒状的法兰12A以防止脱落的状态设于内筒5的扩径部5A内。套筒12B的上端侧嵌合固定于导杆9的小径部9B的下端侧。套筒12B的下端侧形成呈锥状扩展的开口端12C。该开口端12C使如下的动作顺畅并对其进行补偿，即，向套筒12B内可滑动地嵌插与活塞杆7一体运动的第二活塞13。

第二活塞13设于第一活塞6与第二缸12之间，构成限位机构11的可动部。即，第二活塞13随着活塞杆7的移动在内筒5内一体地移动(位移)，可嵌装地设于第二缸12。第二活塞13具有：限位件14，与活塞杆7结合；带槽件15，位于限位件14的上侧；活塞环17，位于限位件14与带槽件15之间；缓冲部件18，位于带槽件15的上侧。

作为第一部件的限位件14位于第二活塞13的下侧，在活塞杆7的外周侧以防止脱落的状态嵌合于环状槽7A。该限位件14具有筒状部14A、凸缘部14B、切口14C、嵌合部14D。即，限位件14使用金属材料，如图2所示，具备位于上侧的筒状部14A、和位于该筒状部14A的下侧的作为大径部的凸缘部14B，形成为带台阶圆筒状。该限位件14以防止脱落的状态将带槽件15和活塞环17安装于活塞杆7，并且作为液压限位件，抑制工作油的流动以产生阻尼力。

这里，通过金属塑性加工(塑性流动)，位于筒状部14A的上端侧(带槽件侧)的卡合部形成面14A1以防止脱落的状态嵌合于带槽件15的限位件安装孔15A的环状槽15A1内。即，在该卡合部形成面14A1通过金属塑性加工嵌合于环状槽15A1内时，形成有如下的卡合部14A2：具有比筒状部14A稍大的外径尺寸(参照图3、图4)。通过该作为塑性变形部的卡合部14A2，限位件14和带槽件15一体地结合(形成一体)，能够以防止脱落的状态在限位件14与带槽件15之间安装活塞环17。

凸缘部14B从筒状部14A的下端侧(第一活塞6侧)朝径向外突出，形成为具有比筒状部14A大的外径尺寸。凸缘部14B的上端面与活塞环17的下端面抵接，限制活塞环17向第一活塞6侧脱落。在该凸缘部14B的上端面设有将凸缘部14B的上端面局部稍稍切除而形成的切口14C(参照图2)。该切口14C构成对工作油的流动进行节流的节流通道，在活塞杆7伸张时抑制工作油的流动，以产生如后述的阻尼力。

嵌合部14D位于限位件14的凸缘部14B的下端内周侧，通过后述的金属塑性加工向径向内侧缩径。由此，嵌合部14D嵌合于活塞杆7的环状槽7A，以防止脱落、防止转动的状态将限位件14整体固定于活塞杆7上。该嵌合部14D具有比限位件14的内径小规定尺寸的内径，与限位件14的凸缘部14B一体地形成。嵌合部14D通过金属塑性加工以防止脱落的状态嵌合于环状槽7A内与其结合，起到将限位件14固定于活塞杆7上的作用。

另外，在凸缘部14B的下侧外周面，通过金属塑性加工使嵌合部14D向径向内侧缩径而形成嵌合部14D，此时，形成有由向下逐渐缩径的斜向下的倾斜面构成的锥面14E。该锥面14E为在限位件14的外周侧流动的工作油的引导面，使工作油的流动顺畅。

作为第二部件的带槽件15位于限位件14的上侧，插通设置于活塞杆7的外周侧。该带槽件15使用金属材料，形成为筒状体。在带槽件15上具有限位件安装孔15A和多个凹陷部15B。这里，带槽件15、限位件14、活塞环17、缓冲部件18共同构成限位机构11的可动部(第二活塞13)。

限位件安装孔15A由从带槽件15的端面(与限位件14相向的端面)沿轴向延伸的有底孔构成，在其底部侧形成有沿径向朝外扩径的环状槽15A1。限位件14的卡合部14A2通过金属塑性加工嵌装于限位件安装孔15A的环状槽15A1。由此，限位件14以防止脱落、防止转动的状态固定于带槽件15，带槽件15和限位件14结合成一体。

凹陷部15B位于由筒状体构成的带槽件15的下端面(供限位件14结合的端面)，在带槽件15的周向上以等间隔配置有多个(例如，5个)。通过将带槽件15的下端面沿径向切口，这些凹陷部15B形成用于使工作油在带槽件15的下端面与活塞环17的上端面之间流通的流路。这样，通过形成凹陷部15B、换言之、通过形成切口，能够使工作油始终在带槽件15与活塞环17之间流通。

环槽16位于限位件14与带槽件15之间，形成于限位件14的筒状部14A的外周面(第二活塞13的外周)。该环槽16通过金属塑性加工将带槽件15和限位件14一体结合，由此，借助限位件14和带槽件15形成为截面呈“コ”字状的圆周槽。即，带槽件15的下端面构成环槽16的上端面，限位件14的凸缘部14B的上端面构成环槽16的下端面。该情况下，带槽件15的凹陷部15B作为形成于环槽16的切口，使工作油始终在带槽件15与活塞环17之间流通。活塞环17与环槽16间隙配合，并如此安装：能够在防止脱落的状态下沿轴向在规定范围内位移。

活塞环17间隙配合于环槽16内，以防止脱落的状态设于限位件14与带槽件15之间。即，活塞环17的轴向移动被限位件14和带槽件15限制，能够在凸缘部14B的上端面与带槽件15的下端面之间沿轴向在小范围内位移。活塞环17使用如下的树脂材料形成，即，相对于在将限位件14通过金属塑性加工与带槽件15结合时的热，具有充分的耐热性。

这里，活塞环17使用高耐热性的弹性材料(例如，氟树脂)而形成为环状，例如构成为，周向的中途部位(一处)在切断部17A的位置被切断的C字状的环，由此能够缩径、扩径。即，活塞环17具有切断部17A，作为局部被切开的周向的两端。因此，在活塞环17向套筒12B内进入时，活塞环17的外周面与套筒12B的内周面滑动接触。其结果是，活塞环17的外周面能够将套筒12B与第二活塞13之间密封，限制工作油的流通。

活塞环17可拆卸地安装于限位件14的凸缘部14B的上端面与带槽件15的下端面之间的环槽16内。自由长度状态(未施加外力的自由状态)的活塞环17的外径尺寸如此形成：小于内筒5的内径，且稍大于套筒12B的内径。另外，在活塞环17的位于轴向一侧的上端面转角侧，为了防止活塞环17在进入套筒12B内时的损伤或擦伤等，进行倒角加工以使角部呈圆弧状。

缓冲部件18为插通设置于活塞杆7的外周侧的防止碰撞用的缓冲部件，缓和第二活塞13对导杆9的碰撞、冲击。缓冲部件18使用可弹性变形的合成树脂、橡胶材料或硬质橡胶材料(例如，比活塞环17柔软的弹性材料)而形成为筒状体。由此，在活塞杆7最大程度伸张时，假如第二活塞13与导杆9碰撞(抵接)，即使该情况下，也会缓和当时的冲击，并限制活塞杆7进一步伸张。缓冲部件18具有凹凸面18A和凹槽18B。这里，缓冲部件18、限位件14、带槽件15、活塞环17共同构成限位机构11的可动部(第二活塞13)。

如图2所示，凹凸面18A位于缓冲部件18的上面，形成为波形。因此，在活塞杆7最大程度伸张时第二活塞13向第二缸12内进入，假设缓冲部件18的凹凸面18A与导杆9(小径部9B)的下面抵接，即使如此，也能够通过波形的凹凸面18A来防止二者之间产生密接现象等(参照图5)。

凹槽18B位于由筒状体构成的缓冲部件18的外周侧，在缓冲部件18的周向上以等间隔配置有多个(例如，6个)。将缓冲部件18的外周面以沿轴向延伸的方式切口，由此，该凹槽18B形成用于使工作油在第二缸12的套筒12B与缓冲部件18之间流通的流路。

作为本实施方式的缸装置的液压减振器1具有如上所述的结构，接着，对其装配方法进行说明。

首先，在向活塞杆7装配构成液压式限位机构11的可动部的第二活塞13时，在向活塞杆7安装第一活塞6之前，进行第二活塞13的装配工序(子装配)及固定工序。

如图3所示，作为第二活塞13的装配工序，从卡合部形成面14A1侧向限位件14的筒状部14A内，以间隙配合的方式装入活塞环17。在该情况下，活塞环17的自由长度状态的内径尺寸稍大于限位件14的筒状部14A的外周面(外径尺寸)。因此，在安装了带槽件15的安装状态下，活塞环17能够在凸缘部14B的端面与带槽件15的端面(形成有凹陷部15B的面)之间沿轴向在小范围内位移。

安装活塞环17之后，以限位件14的卡合部形成面14A1与带槽件15的限位件安装孔15A的底面抵接的方式，将带槽件15装配到到限位件14。然后，如图3所示，在将超硬治具19以与限位件14的卡合部形成面14A1抵接的方式插通于限位件14的内周侧的状态下，通过驱动电机(未图示)使超硬治具19高速旋转。在该情况下，超硬治具19呈圆弧状的倒角面19A与限位件14的卡合部形成面14A1抵接。由此，卡合部形成面14A1因摩擦热而在数秒间形成高温(例如，1000℃左右)，产生局部变形(软化、塑性流动)，形成与带槽件15的限位件安装孔15A的环状槽15A1嵌合的卡合部14A2。其结果是，如图4所示，通过金属塑性加工，带槽件15相对于限位件14以防止脱落的状态一体结合。

接着，作为第二活塞13的固定工序，使如图4所示的经装配的、由限位件14、带槽件15、活塞环17构成的、预先子装配而成的子组件20逆向反转。在该状态下将子组件20沿着活塞杆7的外周面从成为下端侧的第一活塞6侧插入。然后，例如通过金属塑性加工等固定方式，使限位件14的嵌合部14D与环状槽7A嵌合，由此，只将第二活塞13的限位件14固定于活塞杆7。此时，由限位件14、带槽件15、活塞环17构成的子组件20固定于活塞杆7的外周侧。之后，在活塞杆7的外周侧，以间隙配合的方式从带槽件15的上侧插通缓冲部件18，缓冲部件18的下端面与带槽件15的上端面抵接。

另一方面，限位机构11的第二缸12通过将套筒12B经由筒状的法兰12A嵌合于内筒5的扩径部5A的内侧，装配到该内侧。在该状态下，在内筒5的内侧插通设置活塞杆7，此时，将第一活塞6可滑动地嵌插于内筒5内。

之后，将导杆9的大径部9A压入外筒2，将小径部9B压入内筒5，然后，将安装有杆密封件4等的盖体3配设于导杆9的上侧。接着，通过圆筒状的推压工具(未图示)等经由盖体3将导杆9压向内筒5，以使导杆9不会沿轴向滑移。在该状态下，将外筒2的上端部向径向内侧弯折，由此，通过铆接部2A将盖体3的外径侧和导杆9的大径部9A固定。

接着，经如此装配的液压减振器1将活塞杆7的上端侧安装于汽车的车身侧，将外筒2的下端侧安装于车轴(均未图示)侧。由此，在汽车行驶时产生振动的情况下，活塞杆7从内筒5、外筒2沿轴向收缩、伸张，此时，通过第一活塞6的盘阀6C，6D等产生收缩侧，伸张侧的阻尼力，能够进行减振以减少车辆的上、下振动。

即，当活塞杆7处于伸张行程时，由于杆侧油室C内为高压状态，杆侧油室C内的压力油经由盘阀6D向底侧油室B内流通，产生伸张侧的阻尼力。然后，与从内筒5进出的活塞杆7的进出体积量相当的量的工作油从储油室A内经由底阀(未图示)流入底侧油室B内。

此时，杆侧油室C内为高压状态，因而，杆侧油室C内的工作油例如会经由活塞杆7与引导部10间微小的间隙等向储油室9C内漏出。另外，当漏出油在储油室9C内增加时，溢出的工作油经由设于盖体3与导杆9之间的单向阀(未图示)被导向导杆9的连通路9D侧，慢慢回流至储液室A内。该情况下，因而活塞环17的外周面与内筒5的内周面之间隔着间隙，所以工作油经由该间隙在限位机构11的一侧和另一侧流动。

另一方面，在活塞杆7的收缩行程中，由于位于第一活塞6的下侧的底侧油室B内为高压，底侧油室B内的压力油经由第一活塞6的盘阀6C向杆侧油室C内流通，产生收缩侧的阻尼力。然后，与活塞杆7向内筒5内的进入体积量相当的量的工作油，从底侧油室B经由所述底阀流入储液室A内，储液室A因内部的气体被压缩，而吸收活塞杆7的进入体积量。该情况也与上述伸张时相同，因为活塞环17的外周面与内筒5的内周面之间隔着足够的间隙，所以工作油经由该间隙在限位机构11的一侧和另一侧流动。

而在活塞杆7向外筒2的外侧大幅度伸张时，限位机构11的可动部即第二活塞13可滑动地嵌插于(进入)第二缸12的内周侧。此时，活塞环17的外周面与套筒12B的内周面滑动接触，活塞环17在限位件14的凸缘部14B与带槽件15之间沿轴向发生相对位移。即，如图6所示，活塞环17的下端面与限位件14的凸缘部14B的上面抵接。

该情况下，活塞环17的自由长度状态的内径尺寸稍大于限位件14的筒状部14A的外周面，因而，在活塞环17与限位件14的筒状部14A的外周面之间形成有间隙。并且，通过该间隙和设于凸缘部14B的切口14C，形成允许工作油流动的小的通路(油路)。该通路将第二缸12内的工作油从第二活塞13的轴向一侧(上侧)朝向另一侧(下侧)排出。

由此，就在第二缸12内从第二活塞13的轴向一侧(上侧)向另一侧(下侧)即沿排出方向流通的工作油，在流过切口14C时对其施加大的节流阻力。

因此，在如下的状态，即，活塞杆7大幅度伸张，第二活塞13与活塞环17一起以嵌插的方式进入第二缸12内的状态(活塞杆7的完全伸张状态)下，能够通过上述工作油的节流阻力产生抑制活塞杆7的伸张动作的方向上的力。该力构成活塞杆7在最大程度伸张时的冲击缓和力。其结果是，能够相对于活塞杆7在伸张方向上的位移施加液压缓冲作用，能够抑制活塞杆7的完全伸张。

另外，假设，活塞杆7最大程度伸张到如此位置：缓冲部件18在第二缸12的内侧与导杆9的下面碰撞，即使在该情况下，此时，防止碰撞用的缓冲部件18弹性变形，由此也能够缓和冲击。还能够抑制活塞杆7进一步的伸张动作(参照图5)。

另一方面，在如此以最大程度伸张的活塞杆7切换到收缩行程时(第二活塞13从第二缸12向下方即沿抽出方向位移时)，活塞环17与第二缸12的套筒12B滑动接触，由此，活塞环17以向上发生相对位移的方式进行动作。即，如图7所示，活塞环17的上端面与带槽件15的下端面抵接。

但是，该情况下，因为在带槽件15设有多个凹陷部15B，所以在活塞环17的上端面与凹陷部15B之间形成有供工作油流通的切口(间隙)。因此，在活塞杆7的收缩行程中，通过带槽件15多个凹陷部15B，能够允许工作油从第二活塞13的轴向另一侧向一侧即朝第二缸12内顺畅地流通，能够使活塞杆7的收缩动作顺畅。

特别地，多个凹陷部15B所形成的间隙形成为具有比凸缘部14B的切口14C的流路面积大的流路面积，因而，与活塞杆7伸张时相比，活塞杆7收缩时的工作油的流路面积更大。其结果是，第二活塞13以从第二缸12内向下方平滑地进出的方式进行动作，能够补偿活塞杆7的顺畅的收缩动作。

这样，根据本实施方式，由固定设置在内筒5的扩径部5A的内侧的第二缸12、和设置在活塞杆7的外周侧的第二活塞13构成液压式限位机构11。该第二活塞13具有：限位件14，与活塞杆7结合；带槽件15，位于限位件14的上侧；活塞环17，安装于由限位件14和带槽件15形成的环槽16；缓冲部件18。

这里，形成如下的结构，即，限位件14和带槽件15形成一体，在限位件14与带槽件15之间形成环槽16。该情况下，将活塞环17嵌插于限位件14而结合限位件14和带槽件15，由此，将活塞环17安装于环槽16内。由此，能够如此安装活塞环17：可在环槽16内沿轴向位移且处于防止脱落的状态。另外，由限位件14、带槽件15和活塞环17构成子组件20。其结果是，能够以较少的零部件数量构成限位机构11，因而，能够提高限位机构11的装配性及生产性。

另外，形成如下的结构，即，通过对限位件14的卡合部形成面14A1进行金属塑性加工而形成作为塑性变形部的卡合部14A2，使用该卡合部14A2将限位件14和带槽件15一体化。由此，能够防止限位件14和带槽件15脱落而将其牢固地结合。

另外，形成如下的结构，即，在限位件14设置抑制工作油的流动而产生阻尼力的作为节流部的切口14C。由此，在活塞杆7接近最大程度伸张位置时，活塞环17与限位件14的凸缘部14B抵接，能够形成仅供工作油在切口14C流动的流路。其结果是，能够抑制工作油的流通而产生阻尼力，因而，能够产生活塞杆7在最大程度伸张时的冲击缓和力。

另外，形成如下的结构，即，带槽件15的凹陷部15B作为形成于环槽16的切口，使工作油始终在带槽件15与活塞环17之间流通。由此，在活塞杆7的收缩行程中，能够允许工作油从第二活塞13的轴向另一侧向一侧即朝第二缸12内顺畅地流通，能够使活塞杆7的收缩动作顺畅。

需要说明的是，在上述实施方式中，形成如下的结构，即，使用超硬治具19对限位件14的卡合部形成面14A1进行金属塑性加工，形成卡合部14A2。该情况下，例如，也可以像图8所示的第一变形例那样，形成如下的结构，即，使用内侧治具21和外侧治具22进行金属塑性加工。即，使用作为引导部件的内侧治具21及外侧治具22，在径向及轴向上对构成子组件20的限位件14、带槽件15和活塞环17进行定位。该情况下，将内侧治具21嵌插于带槽件15的内周侧，将一端形成为台阶状的外侧夹具22嵌插于带槽件15的外周侧，从而能够有效地进行子组件20的装配作业。

另外，在上述实施方式中，形成如下的结构，即，例如通过金属塑性加工等固定方式使限位件14的嵌合部14D与环状槽7A嵌合，由此将第二活塞13固定于活塞杆7。但是，本发明不限于此，也可以像图9所示的第二变形例那样地构成。即，也可以形成如下的结构，即，使作为卡环的环部件31与活塞杆7的环状槽7A嵌合，使限位件14载置在该环部件31上。由此，能够将第二活塞13固定于活塞杆7。

另外，在上述实施方式中，形成如下的结构，即，使用金属塑性加工将限位件14和带槽件15一体化。但是，本发明不限于此，例如，也可以形成如下的结构，即，使用螺纹、粘接、焊接等方式，将限位件和带槽件一体化。

另外，在上述实施方式中，形成如下的结构，即，在带槽件15设置5个凹陷部15B。但是，本发明不限于此，也可以形成如下的结构，即，在带槽件设置1至4个或6个以上的凹陷部。

另外，在上述实施方式中，形成如下的结构，即，在缓冲部件18的上面设置波形的凹凸面18A。但是，本发明不限于此，也可以形成如下的结构，即，从缓冲部件的上端面朝下端面设置沿轴向贯通的贯通孔。

另外，在上述实施方式中，以如下的情况举例进行了说明，即，例如，使用具有耐热性的氟类合成树脂将活塞环17形成为可缩径、可扩径的环。但是，本发明不限于此，例如，也可以使用高强度的纤维增强树脂材料等形成活塞环，还可以使用金属材料形成活塞环。

另外，在上述实施方式中，第二缸12设为如下的结构，即，将作为第二缸12的筒嵌插于内筒5(第一缸)中，单独地设置内筒5和第二缸12。但是，本发明不限于此，例如，也可以形成如下的结构，即，使内筒缩径，将内筒和第二缸一体地形成。

另外，在上述实施方式中，以包括外筒2和内筒5的复筒式减振器举例进行了说明。但是，本发明不限于此，也可以适用于如下的单筒式减振器，即，将活塞可滑动地嵌插于单个缸内。

进一步地，在上述实施方式中，以安装于四轮机动车各车轮侧的液压减振器1作为缸装置的代表例而举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如，也可以是二轮车中使用的液压减振器，还可以是车辆以外的各种机械、建筑物等中使用的缸装置。

作为基于以上说明的实施方式的减振器，例如考虑下述的方面。

作为缸装置的第一方面，其为一种缸装置，具备：第一缸，封入有工作流体；第一活塞，可滑动地嵌装于所述第一缸内，对所述第一缸内进行划分；活塞杆，与所述第一活塞连结；导杆，设于所述第一缸的一端侧，使所述活塞杆插通以可滑动地引导该活塞杆；限位机构，在所述活塞杆伸出或收缩而到达所述第一缸内的端部时进行动作；其特征为，所述限位机构具有：第二缸，设于所述第一缸内的端部；第二活塞，随着所述活塞杆的移动而移动，并可嵌装于所述第二缸；所述第二活塞包括：第一部件，与所述活塞杆结合；第二部件，与所述第一部件形成一体，在其与所述第一部件之间、且在所述第二活塞的外周形成环槽；活塞环，以可沿轴向位移且防止脱落的状态安装于由所述第一部件和所述第二部件形成的所述环槽，为环状且具有局部被切开的周向的两端；在所述活塞杆上固定有由所述第一部件、所述第二部件和所述活塞环构成的子组件。由此，能够提高向活塞杆装配限位机构的构成部件时的作业性。

作为第二方面，在第一方面的基础上，其特征为，所述第一部件和所述第二部件通过塑性变形部形成一体。由此，能够防止第一部件和第二部件脱落而将其牢固地结合。

作为第三方面，在第一或第二方面的基础上，其特征为，在所述环槽形成有切口，该切口使工作流体始终将所述第二部件与所述活塞环之间连通。由此，工作流体能够在第二部件与所述活塞环之间顺畅地流通。

作为第四方面，在第一～第三方面中任一方面的基础上，其特征为，在所述活塞杆设有槽，所述第一部件通过塑性流动与所述槽结合。由此，能够将活塞杆和第一部件牢固地固定。

作为第五方面，在第一～第三方面中任一方面的基础上，其特征为，在所述活塞杆设有槽，所述第一部件载置在设于所述槽内的环部件上。由此，能够以简单的方式将活塞杆和第一部件固定。

标记说明

1 液压减振器(缸装置)

5 内筒(第一缸)

6 第一活塞

7 活塞杆

9 导杆

11 限位机构

12 第二缸

13 第二活塞

14 限位件(第一部件)

15 带槽件

15B 凹陷部(切口)

16 环槽

17 活塞环

17A 切割部(两端)

20 子组件

31 环部件

Claims

1.一种缸装置，具备：

第一缸，封入有工作流体；

第一活塞，可滑动地嵌装于所述第一缸内，对所述第一缸内进行划分；

活塞杆，与所述第一活塞连结；

导杆，设于所述第一缸的一端侧，使所述活塞杆插通以可滑动地引导该活塞杆；

限位机构，在所述活塞杆伸出或收缩而到达所述第一缸内的端部时进行动作；

所述限位机构具有：

第二缸，设于所述第一缸内的端部；

第二活塞，随着所述活塞杆的移动而移动，并可嵌装地设于所述第二缸；其特征在于，

所述第二活塞包括：

第一部件，与所述活塞杆结合；

第二部件，与所述第一部件形成一体，在其与所述第一部件之间、且在所述第二活塞的外周形成环槽；

活塞环，以可沿轴向位移且防止脱落的状态安装于由所述第一部件和所述第二部件形成的所述环槽，为环状且具有局部被切开的周向的两端；

所述第一部件和所述第二部件通过塑性变形形成一体。

2.根据权利要求1所述的缸装置，其特征在于，

在所述环槽形成有切口，该切口使工作流体始终将所述第二部件与所述活塞环之间连通。

3.根据权利要求1或2所述的缸装置，其特征在于，

在所述活塞杆设有槽，所述第一部件通过塑性流动与所述槽结合。

4.根据权利要求1或2所述的缸装置，其特征在于，

在所述活塞杆设有槽，所述第一部件载置在设于所述槽内的环部件上。