CN107709491A - 双面粘着带及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双面粘着带，其在带宽度狭小化的情况下，也具备以粘接强度为代表的作为双面粘着带的特性所要求的各种性能，该双面粘着带具有基材膜2、形成于基材膜2的一个面2a且含有中空粒子4的第一粘着剂层3、和形成于基材膜2的另一个面2b且含有中空粒子4的第二粘着剂层5。在第一粘着剂层3、第二粘着剂层5中，中空粒子4偏集于基材膜2侧。第一粘着剂层、第二粘着剂层是将粘着剂中含有上述中空粒子的含中空粒子粘着剂层与不含有上述中空粒子的不含中空粒子粘着剂层层叠后进行一体化而构成。

Description

双面粘着带及其制造方法

技术领域

本发明涉及在用于电子设备的部件固定等中使用的双面粘着带。

背景技术

便携信息终端具有含框体的图像显示模块与玻璃板、丙烯酸板等透明的前面板通过配置在它们彼此相对的外周缘的双面粘着带被贴合的结构。在此，作为对于这样的双面粘着带的要求特性，不仅要有粘结性，还要有能耐受设备的坠落冲击的良好的耐冲击性、能耐受设备框体的翘曲、应变、内部应力的应力缓和性、防水性等。

根据这些对于双面粘着带所要求的特性，提出了在发泡体基材的两面层叠有使光固化性丙烯酸系粘着剂组合物光固化而得到的粘着剂层的双面粘着带(专利文献1)。但是，该双面粘着带具有所使用的发泡体基材的气泡的一部分成为连续气泡的缺点，因此存在防水性降低这样的问题。因此，为了满足耐冲击性、防水性这样的要求特性，考虑在双面粘着带的丙烯酸系粘着剂层中配合无机或有机物的微细的中空粒子。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-108314号公报

发明内容

发明要解决的问题

近年来，在图像显示模块中，从画面的有效利用的观点、设计性的观点出发，发展了窄画框化，与此相伴，双面粘着带的宽度也被狭小化(例如0.5～1.0mm)。因此，例如，就专利文献1记载的技术而言，基材容易伸展，有加工时引起不合格的风险，此外若气泡变大的话，则会成为带宽度以上的气泡直径，丧失防水性能。此外，随着带宽度的狭小化，配合了中空粒子的粘着带中，也有作为基本性能的粘接力降低的担忧。

对此，本发明的目的在于提供一种即使在带宽度狭小化的情况下，也具备以粘接强度为代表的作为双面粘着带的特性所要求的各种性能的双面粘着带、及其制造方法。

用于解决课题的方法

为了解决上述课题，本发明涉及的双面粘着带具有基材膜、形成于上述基材膜的一个面且含有中空粒子的第一粘着剂层、和形成于上述基材膜的另一个面且含有中空粒子的第二粘着剂层，上述第一粘着剂层、第二粘着剂层中上述中空粒子偏集于上述基材膜侧。

此外，本发明涉及的双面粘着带的制造方法具有：在基材膜的一个面，将粘着剂中含有中空粒子的含中空粒子粘着剂层与不含有上述中空粒子的不含中空粒子粘着剂层层叠而形成第一粘着剂层的工序；以及在上述基材膜的另一个面，将粘着剂中含有上述中空粒子的含中空粒子粘着剂层与不含有上述中空粒子的不含中空粒子粘着剂层层叠而形成第二粘着剂层的工序，上述第一粘着剂层、第二粘着剂层的上述中空粒子偏集于上述基材膜侧。

此外，本发明涉及的双面粘着带的制造方法具有：在第一剥离膜的表面涂布不含有中空粒子的粘着剂、形成第一不含中空粒子粘着剂层的工序；在上述第一不含中空粒子粘着剂层的表面涂布含有上述中空粒子的粘着剂并且层叠基材膜、形成第一含中空粒子粘着剂层的工序；将上述第一含中空粒子粘着剂层与上述第一不含中空粒子粘着剂层通过固化而一体化、形成第一粘着剂层的工序；在上述基材膜的未形成上述第一粘着剂层的面涂布含有上述中空粒子的粘着剂、形成第二含中空粒子粘着剂层的工序；在上述第二含中空粒子粘着剂层的表面涂布不含有上述中空粒子的粘着剂并且层叠第二剥离膜、形成第二不含中空粒子粘着剂层的工序；以及将上述第二含中空粒子粘着剂层与上述第二不含中空粒子粘着剂层通过固化而一体化、形成第二粘着剂层的工序。

发明效果

根据本发明，通过使中空粒子偏集于基材膜侧，从而中空粒子不在与被粘附物相接的第一粘着剂层、第二粘着剂层的表面露出，能够提高对于被粘附物的剥离强度(界面破坏强度)。

附图说明

[图1]图1为表示本发明所应用的双面粘着带的截面图。

[图2]图2(A)为表示将含中空粒子粘着剂层与不含中空粒子粘着剂层层叠的状态的截面图，图2(B)为表示通过将含中空粒子粘着剂层与不含中空粒子粘着剂层同时固化从而形成了两层被一体化了的粘着剂层的状态的截面图。

[图3]图3为表示形成在基材膜的一个面层叠有第一粘着剂层的膜层叠体的工序的图。

[图4]图4(A)为表示在第一剥离膜层叠了第一不含中空粒子粘着剂层、第一含中空粒子粘着剂层和基材膜的膜层叠体的截面图，图4(B)为表示通过将第一含中空粒子粘着剂层与第一不含中空粒子粘着剂层同时固化从而形成了两层被一体化了的第一粘着剂层的膜层叠体的截面图。

[图5]图5为表示在膜层叠体的基材膜的另一个面层叠第二粘着剂层、形成双面粘着带的工序的图。

[图6]图6(A)为表示在膜层叠体的基材膜的另一个面层叠了第二不含中空粒子粘着剂层、第二含中空粒子粘着剂层和剥离膜的状态的截面图，图6(B)为表示通过将第二含中空粒子粘着剂层与第二不含中空粒子粘着剂层同时固化从而形成了两层被一体化了的第二粘着剂层的双面粘着带的截面图。

具体实施方式

以下，关于本发明所应用的双面粘着带及其制造方法，参照附图进行详细说明。予以说明的是，本发明不仅限于以下的实施方式，当然，在不脱离本发明的主旨的范围内，能够进行各种变更。此外，附图是示意性的，各尺寸的比率等有时与现实的尺寸不同。具体的尺寸等应当参照以下的说明进行判断。此外，当然，也包括附图相互间尺寸的关系、比率互不相同的情况。

[双面粘着带]

本发明所应用的双面粘着带1如图1所示，具有基材膜2、形成于基材膜2的一个面2a且含有中空粒子4的第一粘着剂层3、和形成于基材膜2的另一个面2b且含有中空粒子4的第二粘着剂层5，第一粘着剂层3、第二粘着剂层5中，中空粒子4偏集于基材膜2侧。此外，双面粘着带1中，可在第一粘着剂层3层叠第一剥离膜6、在第二粘着剂层5层叠第二剥离膜7。

[基材膜]

基材膜2在两个面支撑第一粘着剂层3、第二粘着剂层5。作为这样的基材膜2，可以采用公知的基材作为双面粘着带的基材。例如可以适宜地使用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等聚酯基材膜。予以说明，基材膜2的厚度根据其应用对象等而不同，通常为5～100μm厚，优选为10～50μm厚。

[粘着剂层]

在基材膜2的一个面2a层叠有第一粘着剂层3，在另一个面2b层叠有第二粘着剂层5。以下对于第一粘着剂层3进行说明，但第二粘着剂层5也具有与第一粘着剂层3同样的构成。

[粘着剂组合物]

第一粘着剂层3是将配合了中空粒子的粘着剂组合物进行成膜、使其固化而成。粘着剂组合物可以使用作为粘着带的粘着剂组合物而被使用的公知的热和/或光固化性的粘着剂组合物。其中，构成本发明的第一粘着剂层3的粘着剂组合物优选由光固化性丙烯酸系粘着剂组合物形成。这样的光固化性丙烯酸系粘着剂组合物含有成分(a)单官能(甲基)丙烯酸酯、成分(b)(甲基)丙烯酸、成分(c)丙烯酸系交联剂和成分(d)光自由基聚合引发剂。此处，(甲基)丙烯酸酯这样的术语是包含丙烯酸酯和甲基丙烯酸酯的术语。

关于这些成分的优选配合比例，相对于成分(a)单官能(甲基)丙烯酸酯100质量份，成分(b)(甲基)丙烯酸为2～20质量份、(c)丙烯酸系交联剂为0.1～1.0质量份且(d)光自由基聚合引发剂为0.1～1.0质量份。关于更优选的配合比例，相对于成分(a)单官能(甲基)丙烯酸酯100质量份，成分(b)(甲基)丙烯酸为4～10质量份、(c)丙烯酸系交联剂为0.2～0.5质量份且(d)光自由基聚合引发剂为0.2～0.6质量份。

成分(a)的单官能(甲基)丙烯酸酯是成为聚合物的基础的光聚合性单体，可以使用任意的单官能(甲基)丙烯酸酯。优选地，从通用性和玻璃化转变点(Tg、优选为-70℃～-10℃)低的观点出发，使用选自由丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸异硬脂酯和乙基卡必醇丙烯酸酯组成的组中的至少一种。

成分(b)的(甲基)丙烯酸是用于对聚合物赋予耐热性、凝聚力的单体，有丙烯酸或甲基丙烯酸。

成分(c)的丙烯酸系交联剂是用于对聚合物赋予不发生热熔融的固化性的单体，可以使用公知的丙烯酸系交联剂。优选为分子中具有两个以上丙烯酰基或甲基丙烯酰基的多官能(甲基)丙烯酸酯。具体而言，使用选自由新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、羟基三甲基乙酸新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、羟基三甲基乙酸新戊基二(甲基)丙烯酸酯、聚丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、壬二醇二(甲基)丙烯酸酯、1,4-丁二醇二(甲基)丙烯酸酯、聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯和EO改性聚丙二醇二(甲基)丙烯酸酯组成的组中的至少一种。作为市售可获得的交联剂，有KAYARAD MANDA(日本化药(株)制)、Aronix M-270(东亚合成(株)制)。

成分(d)的光自由基聚合引发剂是用于使成分(a)～(c)光聚合的必要的活性种来源，在不损害本发明的效果的范围内，可以使用公知的光自由基聚合引发剂。优选地，可以使用选自由肟酯系光聚合引发剂、酰基氧化膦系光聚合引发剂、和烷基酚系光聚合引发剂组成的组中的至少一种光聚合引发剂。作为市售可获得的光自由基聚合引发剂，例如有2-羟基-2-甲基-1-苯基-丙烷-1-酮(Darocur 1173：BASF日本公司制)。

[中空粒子]

作为中空粒子4，可以根据双面粘着带1的使用目的等从玻璃、陶瓷等无机中空粒子、聚丙烯腈、聚乙烯、聚苯乙烯等有机中空粒子等公知的中空粒子中适当确定。其中，从冲击吸收性的观点出发，可优选使用丙烯腈中空粒子。

此外，中空粒子4优选使用平均粒径为20～40μm的中空粒子。这是因为如果在该范围内，则不损害粘着剂的强度，能够得到足够的耐冲击性能。平均粒径的测定例如可以使用激光光散射式粒度分布测定装置来进行。

[含量]

含中空粒子粘着剂层中的中空粒子的含量优选为20～40体积％，更优选为25～35体积％。如果在该范围内，则能够得到足够的耐冲击性能，并且也不损害粘着剂的强度。作为中空粒子的分散方法、成膜方法、光固化方法，在不损害本发明的效果的范围内，可以采用任意的方法。例如作为分散方法，可以采用混合机、溶解器等搅拌机。

[黑色颜料]

予以说明，关于中空粒子，可以对其表面实施黑色颜料附着处理。在此，黑色颜料附着处理是指使黑色颜料附着于中空粒子的表面的处理，只要不损害本发明的效果，可以采用任意的方法。例如可列举将中空粒子与黑色颜料用缸式磨机(jar mill)、混合机等混合。从处理操作的简便性和黑色颜料附着处理效率高之间的平衡出发，优选可列举将中空粒子和黑色颜料用缸式磨机混合。

作为黑色颜料，可以根据双面粘着带的使用目的等从公知的无机黑色颜料、有机黑色颜料中适当选择。其中，从通用性、成本的观点出发，可优选使用作为无机黑色颜料的碳黑。

作为黑色颜料的平均粒径，优选为10～30nm，更优选为15～25nm。这是因为，如果在该范围内，则对树脂的附着性为良好，凝聚也少。该平均粒径的测定也可以使用例如激光光散射式粒度分布测定装置进行。

[向基材膜侧的偏集]

在此，第一粘着剂层3中，中空粒子4偏集于基材膜2侧。中空粒子4偏集于基材膜2侧的状态是指，除了中空粒子4在第一粘着剂层3的厚度方向上分散的状态、偏集于第一粘着剂层3的表面侧的状态的状态，而至少在使用双面粘着带1时，中空粒子4不存在于与被粘附物之间的界面临近的位置的状态。

[含中空粒子粘着剂层/不含中空粒子粘着剂层]

关于中空粒子4偏集于基材膜2侧的第一粘着剂层3，可以通过如下来形成：如图2(A)所示，将粘着剂组合物中含有中空粒子4的含中空粒子粘着剂层10与粘着剂组合物中不含有中空粒子4的不含中空粒子粘着剂层11层叠，并且将含中空粒子粘着剂层10层叠于基材膜2的一个面2a后，如图2(B)所示，使这两层的粘着剂组合物固化而一体化。固化方法可以根据粘着剂组合物的种类而选择紫外线照射、加热等。第二粘着剂层5也可以同样地形成。

关于这样的第一粘着剂层3、第二粘着剂层5，可以将使用了相同种类的粘着剂组合物的含中空粒子粘着剂层10与不含中空粒子粘着剂层11层叠，使两层的粘着剂组合物同时固化。从而，双面粘着带1中，含中空粒子粘着剂层10与不含中空粒子粘着剂层11的交联反应跨越两层连续进行从而一体化，即使在贴附被粘附物后在含中空粒子粘着剂层10与不含中空粒子粘着剂层11的界面也不发生剥离，能够提高剥离强度(凝聚破坏强度)。

此外，双面粘着带1中，中空粒子4偏集于基材膜2侧，从而中空粒子4不在与被粘附物相接的第一粘着剂层3、第二粘着剂层5的表面露出，能够提高对被粘附物的剥离强度(界面破坏强度)。

因此，双面粘着带1即使在例如大量配合达40体积％的中空粒子4时，也不会导致剥离强度(凝聚破坏/界面破坏)的降低，能够实现坚固的粘接力。

[双面粘着带的制造方法]

接下来，对本发明所应用的双面粘着带1的制造工序进行说明。双面粘着带1的制造工序具有：在基材膜2的一个面2a上，将粘着剂组合物中含有中空粒子4的含中空粒子粘着剂层10与粘着剂组合物中不含有中空粒子4的不含中空粒子粘着剂层11层叠，形成第一粘着剂层3的工序；以及在基材膜2的另一个面2b上，将粘着剂组合物中含有中空粒子4的含中空粒子粘着剂层10与粘着剂组合物中不含有中空粒子4的不含中空粒子粘着剂层11层叠，形成第二粘着剂层5的工序。

此外，第一粘着剂层3、第二粘着剂层5均优选通过分别将粘着剂组合物中含有中空粒子4的含中空粒子粘着剂层10与粘着剂组合物中不含有中空粒子4的不含中空粒子粘着剂层11层叠后、固化，从而一体化而形成。

具体而言，关于双面粘着带1的制造工序，如图3所示，利用原版辊将第一剥离膜6开卷，在第一剥离膜6的表面涂布不含有中空粒子4的粘着剂，成膜第一不含中空粒子粘着剂层11a。

接下来，在第一不含中空粒子粘着剂层11a的表面涂布含有中空粒子4的粘着剂，并且进一步在其上层叠基材膜2，成膜第一含中空粒子粘着剂层10a。由此，如图4(A)所示，形成在基材膜2的一个面2a层叠有第一含中空粒子粘着剂层10a和第一不含中空粒子粘着剂层11a的膜层叠体20。作为第一不含中空粒子粘着剂层11a和第一含中空粒子粘着剂层10a的成膜方法没有特别限定，例如可以采用使用辊涂器、棒涂器、缺角轮辊涂器、模涂器等的方法。

予以说明的是，优选第一含中空粒子粘着剂层10a的涂布厚度为50～100μm，第一不含中空粒子粘着剂层11a的涂布厚度为30～70μm，作为两层整体的层厚为80～170μm。

接下来，如图4(B)所示，通过将第一含中空粒子粘着剂层10a与第一不含中空粒子粘着剂层11a固化从而一体化，形成第一粘着剂层3。作为固化的方法，可以通过在基材膜2上方照射紫外光等来进行。

由此，能够形成第一含中空粒子粘着剂层10a和第一不含中空粒子粘着剂层11a被一体化、并且中空粒子4偏集于基材膜2的一个面2a侧的第一粘着剂层3。

接下来，如图5所示，将膜层叠体20开卷，在基材膜2的未形成第一粘着剂层3的另一个面2b涂布含有中空粒子4的粘接剂组合物，形成第二含中空粒子粘着剂层10b。进一步，如图6(A)所示，在第二含中空粒子粘着剂层10b的表面涂布不含有中空粒子4的粘接剂组合物，并且进一步在其上层叠第二剥离膜7，形成第二不含中空粒子粘着剂层11b。

予以说明的是，优选第二含中空粒子粘着剂层10b的涂布厚度为50～100μm、第二不含中空粒子粘着剂层11b的涂布厚度为30～70μm、作为两层整体的层厚为80～170μm。此外，第一不含中空粒子粘着剂层11a至第二不含中空粒子粘着剂层11b的总厚度优选设为200～300μm。

然后，如图6(B)所示，通过将第二含中空粒子粘着剂层10b与第二不含中空粒子粘着剂层11b固化从而一体化，形成第二粘着剂层5。作为固化的方法，可以通过在第二剥离膜7的上方照射紫外线等来进行。

由此，能够形成第二含中空粒子粘着剂层10b和第二不含中空粒子粘着剂层11b被一体化、并且中空粒子4偏集于基材膜2的另一个面2b侧的第二粘着剂层5。

根据通过这样的制法得到的双面粘着带1，将使用了相同种类的粘着剂组合物的含中空粒子粘着剂层10与不含中空粒子粘着剂层11层叠后，使两层的粘着剂组合物同时固化，从而形成第一粘着剂层3、第二粘着剂层5。从而，双面粘着带1中，含中空粒子粘着剂层10与不含中空粒子粘着剂层11的交联反应跨越两层连续进行从而一体化，即使在贴附被粘附物后在含中空粒子粘着剂层10与不含中空粒子粘着剂层11的界面也不发生剥离，能够提高剥离强度(凝聚破坏)。

此外，双面粘着带1中，中空粒子4偏集于基材膜2侧，从而中空粒子4不在与被粘附物相接的第一粘着剂层3的表面露出，能够提高对被粘附物的剥离强度(界面破坏)。

实施例

[实施例涉及的双面粘着带的制造]

接下来，对于本发明的实施例进行说明。本实施例中，使用由上述制法制成的双面粘着带将SUS箔贴合于SUS板，测定剥离强度。

(料浆的调制)

在具有开闭装置的聚合反应装置中，加入丙烯酸2-乙基己酯90质量份和丙烯酸10质量份，进一步添加作为光聚合引发剂的2-羟基-2-甲基-1-苯基丙烷-1-酮(Darocur1173，BASF日本公司制)0.015质量份，一边搅拌一边使其反应进行预聚合，直至反应混合物的粘度(JIS Z 8803：2011)成为1000mPa·s(25℃)。

(不含中空粒子的粘着剂组合物的制成)

对于前述料浆溶液80质量份，添加丙烯酸2-乙基己酯20质量份、作为光聚合引发剂的2-羟基-2-甲基-1-苯基丙烷-1-酮(Darocur1173、BASF日本公司制)0.3质量份、作为丙烯酸系交联剂的羟基三甲基乙酸新戊二醇二丙烯酸酯(KAYARAD MANDA、日本化药(株)制)0.2质量份，均匀混合，在室温下调制液态的紫外线固化性的不含中空粒子的粘着剂组合物。

(含中空粒子的粘着剂组合物的制成)

对于前述料浆溶液75质量份，添加丙烯酸2-乙基己酯25质量份、作为光聚合引发剂的2-羟基-2-甲基-1-苯基丙烷-1-酮(Darocur1173、BASF日本公司制)0.3质量份、作为丙烯酸系交联剂的聚丙二醇二丙烯酸酯(Aronix M-270、东亚合成(株)制)0.3质量份、丙烯腈树脂中空粒子(松本微球F-80SDE、松本油脂制药(株)制、平均粒径20～40μm、真比重0.03)1.5质量份(约30体积％)，均匀混合，在室温下调制液态的紫外线固化性的含中空粒子的粘着剂组合物。

接下来，将对表面用有机硅系脱模剂进行了处理的厚度150μm的剥离模衬开卷，以厚度成为0.05mm的方式涂布不含有中空粒子的粘着剂组合物。在其上按照将含有中空粒子的粘着剂组合物重叠的方式进行涂布以使总厚度成为113μm，进一步在其上层叠25μm厚的PET膜(Lumirror 810、东丽(株)制)作为基材。然后从PET膜侧照射紫外线，得到在PET膜的一个面形成了第一粘着剂层的膜层叠体。

接下来，将该膜层叠体开卷，在PET膜的另一个面涂布含中空粒子的粘着剂组合物。在其上以厚度成为0.05mm的方式涂布不含中空粒子的粘着剂组合物，进行调整以使总厚度成为250μm，进一步在其上层叠用有机硅系脱模剂对表面进行了剥离处理的PET膜(Lumirror 810、东丽(株)制)。然后从剥离PET膜侧照射紫外线，得到在基材PET膜的一个面形成第一粘着剂层并且在另一个面形成了第二粘着剂层的双面粘着带。

[比较例涉及的双面粘着带的制造]

作为粘着剂，使用如下的粘着剂：通过溶液聚合法，将丙烯酸正丁酯35质量份、丙烯酸2-乙基己酯62质量份、丙烯酸3质量份、甲基丙烯酸2-羟乙酯0.1质量份、在引发剂中添加2,2’偶氮二异丁腈0.1质量份并聚合而成的重均分子量45万的丙烯酸酯共聚物97质量份、以及作为粘着赋予树脂的软化点为110℃的松香酯3质量份的混合物以不挥发成分50％溶解于甲苯、乙酸乙酯的混合溶剂而成的粘着剂。

向上述粘着剂溶液中，添加相对于粘着剂固体成分100质量份(丙烯酸酯共聚物97质量份和松香酯3质量份)为5质量份(约30体积％)的作为中空粒子的含有丙烯腈共聚物的松本油脂制药(株)制松本微球MFL-SEVEN(平均粒径20～40μm、真比重0.14、被覆碳酸钙粉体)，并且搅拌分散。

向上述粘着剂溶液中，添加作为异氰酸酯系交联剂的日本聚氨酯工业(株)制CORONATE L55E(不挥发成分55％溶液)0.8质量份，涂布于剥离模衬(厚度120μm、带有机硅系脱模剂层的聚乙烯层叠体优质纸)上，在105℃4分钟的条件下干燥，以厚度60μm设置含有中空粒子的粘着剂层，在作为支撑体的25μm厚度的实施了两面电晕处理的聚酯膜的两侧进行层压层叠。

进一步，作为不含有中空粒子的粘着剂，使用如下的粘着剂：通过溶液聚合法，将丙烯酸正丁酯45份、丙烯酸2-乙基己酯50质量份、丙烯酸5质量份、甲基丙烯酸2-羟乙酯0.1质量份、在引发剂添加2,2’偶氮二异丁腈0.1质量份并聚合而成的重均分子量43万的丙烯酸酯共聚物90质量份、以及作为粘着赋予树脂的软化点为110℃的松香酯10质量份的混合物以不挥发成分55％溶解于甲苯、乙酸乙酯的混合溶剂。

向上述不含有中空粒子的粘着剂溶液中，添加作为异氰酸酯系交联剂的日本聚氨酯工业(株)制CORONATE L55E(不挥发成分55％溶液)1.9质量份，涂布于剥离模衬(厚度120μm、带有机硅系脱模剂层的聚乙烯层叠体优质纸)上并在105℃4分钟的条件下干燥，以厚度30μm设置不含有中空粒子的粘着剂层，在上述的含有中空粒子的粘着剂层两面的进一步的上部层叠而制成层叠体，得到双面粘着带。

[粘着带的特性评价]

将实施例和比较例涉及的双面粘着带切断为宽度20mm、长度80mm，将单面的剥离膜剥离，用粒度280号的研磨纸摩擦后，贴附用甲苯擦净表面的SUS304板。在其上重叠厚度50μm的SUS箔基材，反复压接2kg重的辊。将该接合体样品在23℃放置1小时后，用拉伸试验机测定粘接力(90°剥离，拉伸速度：300mm/min)。

[表1]

如表1所示，90°剥离强度在实施例涉及的接合体样品中为22N/20mm，与此相对，在比较例涉及的接合体样品中为15N/20mm。这是因为，实施例涉及的双面粘着带中，作为第一粘着剂层、第二粘着剂层，分别将使用了相同种类的粘着剂组合物的含中空粒子粘着剂层与不含中空粒子粘着剂层层叠、使两层的粘着剂组合物同时固化。从而，实施例涉及的双面粘着带中，含中空粒子粘着剂层与不含中空粒子粘着剂层一体化，即使在贴附被粘附物后在含中空粒子粘着剂层与不含中空粒子粘着剂层的界面也不发生剥离，没有产生凝聚破坏。

此外，实施例涉及的双面粘着带中，中空粒子偏集于成为基材的PET膜侧，中空粒子不在与成为被粘附物的SUS板和SUS箔相接的第一粘着剂层、第二粘着剂层的表面露出，能够提高对被粘附物的剥离强度(界面破坏)。因此，实施例涉及的双面粘着带即使在大量配合了达30体积％的中空粒子时，也不会导致剥离强度的降低，能够实现坚固的粘接力。

另一方面，在比较例涉及的双面粘着带的情况中，涂布含有中空粒子的粘着剂组合物后，在105℃4分钟的条件下使其干燥而形成含有中空粒子的粘着剂层，同样地，涂布不含有中空粒子的粘着剂组合物后，在105℃4分钟的条件下使其干燥而形成不含有中空粒子的粘着剂层，然后，将两层进行层叠。为此，含有中空粒子的粘着剂层与不含有中空粒子的粘着剂层未被一体化，与实施例相比剥离强度差。此外，如果观察剥离后的界面，则可以看到在含有中空粒子的粘着剂层与不含有中空粒子的粘着剂层的界面分散有引起凝聚破坏的位置，可知粘着剂的凝聚力低。

符号说明

1：双面粘着带；2：基材膜；2a：一个面；2b：另一个面；3：第一粘着剂层；4：中空粒子；5：第二粘着剂层；6：第一剥离膜；7：第二剥离膜；10：含中空粒子粘着剂层；10a：第一含中空粒子粘着剂层；10b：第二含中空粒子粘着剂层；11：不含中空粒子粘着剂层；11a：第一不含中空粒子粘着剂层；11b：第二不含中空粒子粘着剂层；20：膜层叠体。

Claims (14)

1.一种双面粘着带，具有：

基材膜；

形成于所述基材膜的一个面且含有中空粒子的第一粘着剂层；和

形成于所述基材膜的另一个面且含有中空粒子的第二粘着剂层，

所述第一粘着剂层、第二粘着剂层中，所述中空粒子偏集于所述基材膜侧。

2.根据权利要求1所述的双面粘着带，所述第一粘着剂层、第二粘着剂层是将粘着剂中含有所述中空粒子的含中空粒子粘着剂层与不含有所述中空粒子的不含中空粒子粘着剂层层叠后进行一体化而构成。

3.根据权利要求2所述的双面粘着带，所述第一粘着剂层、第二粘着剂层是将所述含中空粒子粘着剂层与所述不含中空粒子粘着剂层层叠后通过固化而进行一体化。

4.根据权利要求2或3所述的双面粘着带，所述含中空粒子粘着剂层含有20～40体积％的所述中空粒子。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的双面粘着带，所述第一粘着剂层、第二粘着剂层含有光固化性的粘着剂组合物。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的双面粘着带，所述基材膜为聚酯基材膜。

7.一种双面粘着带的制造方法，具有：

在基材膜的一个面，将粘着剂中含有中空粒子的含中空粒子粘着剂层与不含有所述中空粒子的不含中空粒子粘着剂层层叠而形成第一粘着剂层的工序；及

在所述基材膜的另一个面，将粘着剂中含有所述中空粒子的含中空粒子粘着剂层与不含有所述中空粒子的不含中空粒子粘着剂层层叠而形成第二粘着剂层的工序，

所述第一粘着剂层、第二粘着剂层的所述中空粒子偏集于所述基材膜侧。

8.根据权利要求7所述的双面粘着带的制造方法，将所述含中空粒子粘着剂层与所述不含中空粒子粘着剂层层叠后，通过固化，形成所述含中空粒子粘着剂层与所述不含中空粒子粘着剂层一体化而成的所述第一粘着剂层、第二粘着剂层。

9.根据权利要求7或8所述的双面粘着带的制造方法，所述含中空粒子粘着剂层含有20～40体积％的所述中空粒子。

10.根据权利要求7～9中任一项所述的双面粘着带的制造方法，所述第一粘着剂层、第二粘着剂层含有光固化性的粘着剂组合物。

11.根据权利要求7～10中任一项所述的双面粘着带的制造方法，所述基材膜为聚酯基材膜。

12.一种双面粘着带的制造方法，具有：

在第一剥离膜的表面涂布不含有中空粒子的粘着剂、形成第一不含中空粒子粘着剂层的工序；

在所述第一不含中空粒子粘着剂层的表面涂布含有所述中空粒子的粘着剂并且层叠基材膜、形成第一含中空粒子粘着剂层的工序；

将所述第一含中空粒子粘着剂层与所述第一不含中空粒子粘着剂层通过固化而一体化、形成第一粘着剂层的工序；

在所述基材膜的未形成所述第一粘着剂层的面涂布含有所述中空粒子的粘着剂、形成第二含中空粒子粘着剂层的工序；

在所述第二含中空粒子粘着剂层的表面涂布不含有所述中空粒子的粘着剂并且层叠第二剥离膜、形成第二不含中空粒子粘着剂层的工序；以及

将所述第二含中空粒子粘着剂层与所述第二不含中空粒子粘着剂层通过固化而一体化、形成第二粘着剂层的工序。

13.根据权利要求12所述的双面粘着带的制造方法，所述粘着剂为光固化性的粘着剂，

所述第一含中空粒子粘着剂层与所述第一不含中空粒子粘着剂层是隔着所述基材膜被光照射从而固化，

所述第二含中空粒子粘着剂层与所述第二不含中空粒子粘着剂层是隔着所述第二剥离膜被光照射从而固化。

14.根据权利要求13所述的双面粘着带的制造方法，所述粘着剂为紫外线固化性的粘着剂。